建筑钢结构构件制作主要工序
一、概论
由于钢结构工程一般都是作为高层建筑的核心部位和受力结构,其质量的好坏直接影响到建筑物的安全性、结构性和耐久性,轻则影响正常使用,重则造成巨大经济损失和重大的人员伤亡。因此建筑钢结构工程被列为专项工程,国家及地方建设部门对于钢结构工程质量非常重视,也相应的制订和颁布了多种含及分项工程方面的规范、标准和技术规程。行业中的许多专家多年来致力于此方面的研究,从不同的角度编写了大量专着和文献,对钢结构工程从设计到施工,从新工艺到新技术的应用等方面做了很大的贡献。
广东省作为沿海地区和全国gg开放经济发展的前沿,近几年来建筑业的发展也是有目共睹。建筑工程不仅仅是满足人们的工作、生活、居住功能的场所,更是成为城市建设的一道亮点和城市的风景线,随着城市土地的大量开发和土地资源的日益稀薄,高层建筑已经成为城市建设发展的主流趋势和城市名片。随着高层建筑的日益普及,钢结构工程日益发挥其施工速度快,周期性短、节约模板、强度高、施工快,便于预制安装等优势,所以在工程中应用的越来越广泛。对此,国家针对建筑钢结构的施工特点,编制了《钢结构施工质量及验收规范》,《钢结构焊接规程》等,广东省、深圳市已经在交工资料中已经将钢结构制作安装列为单独的一个专门分项。同时,有些行业的专家学者也编制了相关的钢结构相关的行业和企业标准。例如中国建筑工程总公司编制《钢结构加工工艺》等,虽然有各种标准法规的出台和运行,但是经常还是有一些钢结构工程出现了这样或那样的问题,譬如钢结构工程出现裂纹,构件表面涂料脱落等类似的质量问题,虽然中间极少部份涉及到原材料的问题,因为一旦原材料出现问题,直接影响到建筑物的安全使用。绝大部分是由于制作加工和施工安装的问题而导致的工程质量问题。要消除钢结构工程的质量通病是一个巨大的系统工程,需要在建设过程的各阶段、参与建设的各方、设计施工的各个流程和环节要引起足够的重视。同时钢结构的新技术、新工艺的推广和应用也应该加大宣传力度,使大家能够切实的感受到钢结构工程处对人们的居住、生活、工作关系的重要性,最大力度的控制质量通病并得到消除。
二、钢结构工程产生质量问题的分析
钢结构工程质量难以保证的原因有很多,也很复杂,既有工艺不当导致的问题,也有违反工艺操作造成的问题,还有由于施工人员的技术水平和责任心造成的问题,还有决策者失误造成的质量问题。本文主要从建筑钢结构在制作过程中最容易发生的问题进行分析,希望大家能从中得到一点启发
(一)钢材本身存在的问题
某单位在加工某大厦1200*1200*60的箱形柱时,在施焊过程中突然发现60mm作为腹板的厚板出现了撕裂现象,肉眼可见清晰的裂纹把板从厚度方向分成两半,经过NDT检测发现裂纹深度发生在深度3mm左右,同时对同一类型同一批号的另外几张板切割的零部件进行检测,发现板内存在夹层,轧制质量不好是造成质量问题的主要原因。在焊接的过程中由于焊接产生的焊接应力作用将夹层的材料拉开。由此出现了厚板沿厚度方向撕裂的现象。
原因分析:由于使用部位的特殊性,该零部件在构件中作为腹板使用,沿纵向上下方向焊接的零部件在焊接形式上开的全熔透坡口受力的劲板,由于板内部存在的分层,焊接产生的焊接应力向外释放从而沿厚度方向撕裂了板。
可以根据实际情况采取以下的几种措施进行处理
(1)大量的钢材内部存在的夹层属于钢厂本身在轧制过程中产生的质量问题,已经超过了国家标准规范的要求,可以要求钢厂派人来核实,同钢厂协商退货或换货处理;
(2)如果夹层数量较少可以征求技术部门和业主的意见,将信息反馈给钢厂,对出现的问题采取施工补救措施,可以根据无损检测的结果,在有问题的部位采用气刨全部刨开,超过本身的深度,然后用等强度焊接材料进行填充,完毕后对表面进行处理,在规定的时间后进行NDT检测,同时对相同的构件取样进行理化检验,达到设计规范要求可以继续使用;
(3)在监理的见证下将该零部件割掉,重新换上满足条件的板材,换下的零部件用于非承重和非重要部位或作为辅材使用,完成后在规定的时间后进行NDT检测,做好记录。
可以采取的纠正方案及预防类似质量问题的措施
(1)在签订钢材的采购合同中,对采购的钢材的提出探伤特殊要求,这样要加大采购成本。但是从源头上制止避免经济损失。
(2)对于已经采购回来的原材料,但未进入生产流程的钢板,未开料之前,在堆料场对原材料进行100%的NDT检测,避免在开料和加工过程中造成的既定损失,把损失控制在没有进入生产流程之前。
(3)对有特殊要求的用于特殊部位的厚板进行Z向性能试验和理化试验,对材料的质量进行认可。
(4)编制合理的工艺文件。对于焊接过程中,特别是采用全熔透焊接的中厚板采用合理的加工制作工艺,技术部门在施工前做好施工工艺,做好现场的工艺指导,质检部门加强现场监督检查,特别是监督控制焊接人员的技术水平、焊接方向、施焊次序、焊接过程中的保温措施和层间温度控制等等,采取各方面的保证措施来防止由于焊接施工造成的焊接缺陷。
(二)在施工流程中出现的问题
钢结构的加工流程一般是:放样下料铣端钻孔校正、装配焊接校正、打磨除锈、涂装堆放等。
根据国家规范、技术标准和监理方对于钢结构的要求,结合本人在钢结构施工现场近十年的工作经验,在加工制作过程中较易发生质量问题且发生后处理起来很棘手的主要是特殊工序和重要工序。一般工序发生质量问题所占的比率很小。在上面的施工过程中,特殊工序有焊接、涂装,重要工序有下料,装配。
1、焊接工序。该工序属于隐蔽工程,也是最易发生质量问题的工序之一,从2004年某公司的产品质量报表统计显示,发生该工序的质量问题中:因为焊接质量导致的焊缝返修率高达80%以上,其次是由于上道工序操作不当和操作人员的技术问题而导致焊缝质量问题约占10%,这样问题属于直接影响工程质量的主要问题,所以此类型的问题必须通过专业的检测公司运用专业的检测工具才可以检测、评判出来,一般根据焊缝内的缺陷类型分为夹渣、未溶合、气孔等。
原因分析:
(1)在*类型坡口熔透焊缝中,在施焊过程中由于反面的清根不彻底,导致在出现焊缝中出现质量问题。
(2)采用垫板的V类型的坡口焊,由于垫板靠焊缝的一侧垫板表面的氧化皮、铁锈、油污等未清理干净或者清除不彻底,直接在上面施焊,事后通过仪器检测发现垫板处存在质量问题;
(3)由于工艺文件编制的不合理,如焊接位置狭小工作面不能展开、坡口的大小的设计不满足施工要求、在焊接过程中采用的焊接电流不满足要求、由于焊接工序不正确导致的不可矫正的变形、中厚板的加工事先没有进行预热处理,焊接过程中的保温措施及层间温度的控制不当等。
(4)在构件的焊接过程中因焊接方法不合理满足焊接质量要求。采用焊缝手工打底操作时因焊接质量本身不满足要求而进行埋弧自动焊接盖面操作的;采用的埋弧自动焊接的焊丝焊剂没有按规定进行烘焙和温度控制;由于焊接操作者责任心不强而使焊缝表面产生的的缺陷问题。
可以根据具体情况采取以下的几种处理措施:
(1)编制正确的工艺文件,特别是对于采用中厚板焊接的构件,要结合具体的工程结构特点制订相关的焊接工艺评定,做好试验过程中的记录,为以后的施工积累经验。对于坡口的大小,预留的间隙等严格的按国家标准进行确定。保证工艺文件的制定的准确性、可操作性、经济性和适宜性。
(2)对于焊接材料的选择必须通过焊接工艺评定的试验和国家的标准加以确定,在施工过程中使用要求严格的按照国家标准进行用前存放、用时焙烘,保温温度必须控制在规范要求的温度之内。
(3)在装焊过程中装焊件表面的铁锈、油污、氧化皮等必须按清理干净,以保证施工焊接过程中基层工作做好。保证焊接基层的表面处理好。
(4)在施焊需要清根的反面必须清理彻底和干净,保证焊缝达到设计要求。
2.涂装工序。该工序也是属于隐蔽工序,对结构的影响小于对于建筑功能的影响。也是较易发生质量问题的工序。工序的质量问题主要表现在:构件表面的漆膜大面积脱落和局部脱落,构件表面的漆膜脱落、产生流挂现象,漆膜的厚度不够,漆膜厚度分布不均,漆膜的颜色色差较大。
原因分析:
(1)构件表面的基层处理不彻底,存在铁锈、氧化皮或者油污等情况,不满足构件表面的粗糙度要求,所以导致附着力不强,特别是涂装要求比较严格的工程,对构件必须满足工艺和设计的要求。
(2)因为施工技术水平的原因。采用的施工工艺比较落后,采用的人工手工操作,例如刷涂和滚涂,导致油漆涂装的厚度分布不均匀,在施工前后进行的补漆导致涂料的颜色色差较大。
(3)在施工过程中避免由于天气、人员的违规操作等客观因素造成的质量问题,例如现场施工的温度、湿度条件超过规定的要求,对构件缺少保护等。
(4)由于赶工期和抢任务导致的油漆涂装中的严重违规问题,此类问题将酿成重大的质量隐患和质量安全。
可以采取以下处理措施来纠正和预防质量问题的发生和避免潜在问题的产生:
(1)在每个工程开工之前,做好构件涂装试片工艺评定,以确定构件表面所应该采取的措施和工艺文件编制的正确性和可操作性,漆膜厚度、油漆实干、表干的时间,环境温度的影响和控制。
(2)保证底漆、中间漆、面漆层之间的间隔时间及其总厚度的要求,严格按照油漆供应厂家提供的资料进行施工,避免由于不同组份的涂料之间发生反应而影响涂装最后的质量。
(3)对于构件在涂装前构件表面的打砂质量满足质量要求,喷涂油漆之前必须把砂粒、毛刺及其需要屏蔽的地方按要求屏蔽好,打砂完毕后两小时后必须进行构件表面的涂装。
(4)刚刚完成涂装的构件必须做好防雨、防风沙和灰尘的措施,避免构件表面的污染,影响构件的感观质量。
(5)在喷涂过程中要防止与其他不同颜色的工程构件堆放在一起,避免喷涂过程中的涂料组分飘动的交叉感染。
(6)完成作业后对于涂装的工具要及时的做好碰喷涂器具的清洗保养工作。
3.放样下料工序。该工序属于构件加工之前的龙头,其质量的好坏对下道工序存在着直接的影响,甚至导致下料的零部件全部的报废,这种情况的发生是很普遍的,所以在下料之前对于加强过程的质量监控是十分重要而且必要的。该工序的产生的质量问题主要表现在:对于长条和薄板类型的零部件在切割中变形比较厉害;由于切割气体或者板材内部存在夹渣和成份分布不均匀而导致的切割面出现马牙纹、节瘤、割痕深度超标准;气割或锯切的零部件未考虑后续工序的收缩变形而导致的零部件尺寸超标;由于工艺文件编制的失误而导致的批量零部件报废;下料切割的尺寸严重的超过了标准的要求。
原因分析:
(1)切割气体的纯度不满足要求,导致切割面出现质量问题,
(2)由于钢材的表面氧化皮在突然受高温时爆裂,堵塞割枪出现切割质量类似锯齿、马牙等情况出现;
(3)由于操作工人的技术水平导致手工操作时出现了切割线不直,切割面倾斜等质量问题;
(4)由于受力不均匀,长条形的零部件出现马刀弯。
(5)与操作机械的轨道、仪器的使用程度和精密度有关。比如在切割过程中由于切割机械使用的年限较久,在行走过程中出现抖动、弹跳等问题影响切割。
可以采取以下处理措施来纠正和预防质量问题的发生和预防潜在问题的产生
(1)在批量性的零部件放样之前做好抽查检验工作,这样可以避免大量造成无法挽回的补救;对于复杂零部件制作的模板(件)采用的监督检查制度,把问题控制在未开料之前。
(2)加强对过程的监控力度,严格实行“操作者自检——班长互检——专检员专检”的“三检制”,做好过程记录监督执行情况,不能让“三检制”流行于形式。
(3)在正式切割之前搞好切割前的预热工作,防止切割过程中的钢材表面氧化皮的突然爆裂,阻塞割嘴,同时造成切割面的缺陷,避免在下一道工序中在进行修补打磨。
(4)尽可能的采用自动和办自动手工劳动,减少人工手工操作,减少人为因素的发生。
4、装配工序。该工序在构件加工的质量中占有重要的地位,其质量受上道工序的影响较大,所以在装配前加强过程的监控是非常的重要。该工序的产生的质量问题主要表现在:装配的零部件位置错误,如3450mm装成4350mm;零部件的使用错误,本来应该装配2#零部件件,装配的却是3#另部件;零部件在正确位置上装配错误、如板上的孔45mm本来是朝外,而实际把45mm朝内装了;装配的零部件装配间隙超过规范和技术文件的要求,3mm的间隙现在7mm;有些零部件没有经过校正就进行装配,装配完成后已存在的变形没办法消除变形;操作工为图省事私自切割造成零件上孔位置尺寸超标;装焊区没有进行表面处理;由于图纸尺寸的错误造成的装配错误。
篇2：园林驳岸施工工序
【学员问题】园林驳岸的施工工序
【解答】其施工工序为:测量放样——土方开挖———基础施工———驳岸施工——回填滤料土方
1.测量放样:人员及机械进场后,首先按设计图纸进行总体上的放样,并用石灰线放出驳岸的土方开挖样线,并按施工规范引测水准测量点,沿线每50-100米即设一临时水准点。
2.对驳岸沿线的土方采用挖掘机开挖,并留出30CM的保护层,在施工底板前采用人工突击开挖。基坑边坡一般采用1:0.67,并在管道基础外放出每边50CM以上的工作面,工作面外侧处设排水沟及集水坑,以保证基槽不受水浸泡。对于土质差的地段,考虑到易塌方,一方面加大坡比,另外还可采用挡土板进行支撑,以策安全。由于部分驳岸位于河道中,故需在驳岸外侧筑围堰,拟采用圆木桩围堰,即采用挖机开挖土方时,尽时将土向河中甩,在离驳岸外边线0.5米外开始进行筑堰,堰边坡采用1:1.5,顶高高出现河水位80CM,顶宽150CM以上,在机械开挖基坑土方结束后,再用人工对堰边坡及堰顶进行修正,以保证其坡度及不漏水。在土质较差的地段,还需在堰两侧打圆木桩,以防止土方过分向河中坍塌,影响航道或危及堰体安全。筑堰后多余的土方采用汽车运至指定的地点进行存放,以便回填时利用。由于开挖土方后,基面底于地下水面以下,同时,基坑近河,估计开挖后会有较多渗水;另外还有施工产生的施工水及雨水,也需抽出基坑外,故在施工时,在基底开挖排水垅沟及集水坑,采用五台2.8KW的浅水型潜水泵作为基坑排水之需。
3.施工基础前,进行人工突击开挖保护土方,然后进行复测基面高程,由于本工程都是块石或碎石基础的,因此直接进行基础填筑施工。
4.(1)在砼基础上放出砌浆石的边线,并在两端架设木制浆砌石断面的样架。
(2)按事先试验确定的配合比拌制砌筑砂浆,并运至现场备用。
(3)前后边线,再填墙腹的顺序施工。砌筑时,采用座浆法进行施工,先将石块对在样线处,修去不平之处,再座浆,砌块石,在缝处用浆及石块填塞紧,对两块石间进行灌浆填实。
(4)在施工时要求基本一层一层地砌,但不能产生通缝平缝。要保持缝口宽度基本一致,并保证外露面基本平整,砌浆后要进行洒水养护。每天砌筑的高度不能超过1.5米,以防沉降过大。
(5)在墙体砌筑至顶后,在墙前搭设1.5米宽的双排脚手,对压顶进行立模浇筑砼及安装栏杆,并对外露面勾凸缝。
5.回填土根据设计要求采用好土回填,并在排水孔下填筑一层粘土,再做好孔的反滤层。填土前还需对隐蔽工程进行验收,排除尽积水、杂物、淤泥等,再进行填土作业。
对构造物的回填土进行分层填筑,每层虚厚不大于25CM,并在填筑时不得碰伤构筑物。
填土面必须使雨水及时排出。每层碾压时采取“先轻后重”、“先边后中”的碾压方法,并观测每层的压实度和高程数据,以利测算本标段工程的松铺经验系数,达到设计压实度后方可进行下一层填土施工。顶面最上一层的填土碾压厚度取定为25CM.
对于河道中的围堰,采用挖泥船进行挖出,并将表层好土用于回填,以降低成本;对于水下方,采用船运出工地。
篇3：巴特勒轻型钢结构的生产流程制作工艺
建筑轻钢结构和传统的混凝土结构相比,具有跨度大、结构基础要求低、抗震抗风能力强、外表美观、建造周期短、维修费用低等一系列的优点,因而越来越受欢迎,得到了飞速的发展。
和重钢相比,轻钢结构重量轻,用钢量少、对基础的承载要求更低,设计周期短、建造速度快,特别适合于建造大跨度结构。现已在厂房、办公楼、大型超市、物流仓库、展示厅、机库和室内体育场馆等产品领域得到了广泛的应用。
传统的轻钢制作方式,采用机械和手工方式进行组立、装焊,自动化程度不高、工艺流程不流贯,因而生产效率低,远不能满足建筑轻钢结构飞速发展的需要。
博思格建筑系统(巴特勒)针对轻型钢结构所设计的自动化钢结构生产流水线,占地面积小、布局紧凑,流程合理,充分体现了高速、高效和高精度生产的特点,取得了满意的实际效果。
2.轻型钢结构的工艺特点
2.1.结构特点
轻型钢结构通常采用Q345和Q235钢,且大部分是Q345钢。Q345钢作为最常用、成熟的低合金高强度结构用钢,性能优良,可焊性好。除了部分柱底板外,腹板、翼板厚度基本上是4-20mm中薄板,正是对焊接工艺最有利的厚度范围。轻钢结构一般不采用箱型、十字型结构,构件绝大部分是H型截面。由于经济、受力、结构的特点,一般不采用轧制H型钢,而大多数都采用焊接H型钢。
对于H型实腹梁柱结构,易于实现焊接、装配的自动化。但是除了夹层梁和部分边柱、中间柱为等截面外,大部分构件是变截面形式,这也给焊接的自动化提出了更高的要求。
2.2.切割方法
门式多头火焰切割是翼板开条的主要切割方法,丙烯、丙烷、LPG类新型燃气已逐步取代了乙炔。
腹板由于板厚较薄,而且大多是楔形形状,通常采用数控等离子的切割方法。采用氧气的等离子切割方法,切割速度快,切割质量好,但对消耗电极的要求更高。
腹板的切割质量对构件的装焊质量有很大的影响。由于板厚较薄,切割后的变形或残余应力,将导致腹板的波浪型变形。切割边缘的质量会直接影响腹板与翼板间角焊缝的施焊和焊缝质量。
2.3.焊接方法
焊接工艺和生产流程取决于H型钢的组立、腹板和翼板间的主焊缝的焊接,因组立方法、焊接方法和焊接位置而异。如机头移动或工件移动;水平位置或船型位置;单机头或双机头;单丝或双丝等。
对干薄板结构来说,气体保护焊无疑是最理想的焊接方法。因此,除了拼板采用埋弧自动焊外,其余板件装焊大都采用气体保护焊。特别是富氩混合气体保护焊,由于成型好、飞溅小,对轻钢结构更为适宜。
2.4.涂装
为防止在堆放、运输和安装过程中,不再锈蚀,并为进一步涂装打基础,构件焊接完成后需进行预处理并喷涂底漆。
构件表面处理除锈质量等级要求达到Sa2.0~Sa2.5以上。根据构件所处环境介质的不同,选择防锈底漆。轻钢结构底漆主要是醇酸类的,也可以是环氧富锌类的。在安装工地根据需要再涂刷面漆或防火涂料。
轻钢结构主要是H型实腹梁柱结构,因而表面处理和涂装工艺较简单,也容易实现机械化流水作业。表面处理采用抛丸工艺,滚道式或悬挂式送进方式。喷漆一般为手工操作,结合悬挂式抛丸,也可是半机械化的流水线作业。
喷漆前的表面处理,对构件底漆防腐效果非常关键,而漆膜厚度和均匀性将直接影响构件的防腐性能。
2.5.主要工艺问题
由于轻钢结构和重钢结构在钢种、板厚、结构形式多方面有着很大的区别,因而在焊接制作上所面临的主要难点和问题也有很大的区别。
如果说重钢结构由于钢板厚、材料级别高、施焊条件差,制作问题主要体现在结构的焊接可操作性、钢材的可焊性、接头焊接缺陷的防止等方面的话,轻钢结构主要是防止、减小焊接的变形及其矫正,提高焊接生产率方面的问题。
3.轻型钢结构的生产模式
3.1.传统的钢结构生产模式
传统的钢结构生产模式,焊接前必须组立。一般采用单机头、船形位置焊,所以,H型钢的焊接,即使单侧焊缝,也要焊接两次。
3.2.博思格建筑系统(巴特勒)轻钢结构的生产模式
博思格建筑系统(巴特勒)轻钢结构的生产模式,采用双丝双机头、水平位置焊接,不需单独组立,一次焊接成型。成型后也不必切割余量、钻孔。
3.3.博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构与传统生产模式的对比区别
3.3.1.拼接方式
博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构生产模式与传统生产模式的第一个区别,是翼板、腹板的拼接方式。
传统的钢结构生产模式,是先把钢板拼接到足够大,然后划线、切割成最终尺寸的翼板、腹板,其过程较难组成自动流水线作业,制孔要待最终成型以后,手工或半机械化地完成。
篇4：胶粉聚苯颗粒保温浆料施工工序流程
在现代建筑建设中,胶粉聚苯颗粒保温浆料是必不可少的建筑用料之一。该类产品具有无毒无害绿色环保、防水性能优越、巩固建筑质量的优点。
一、胶粉聚苯颗粒保温浆料是以预混合型干拌沙浆为主要胶凝材料,加入适当的抗裂纤维及多种添加剂,胶粉聚苯颗粒保温系统以聚苯乙烯泡沫颗粒为轻骨料。比例配置妥当后,在现场加以搅拌均匀即可,外墙内外表面均可使用,施工方便,且保温效果较好。
采用现场成型抹灰工艺,材料和易性好,易操作,施工效率高,材料成型后整体性能好。避免了块材保温、接缝易开裂的弊病,且在各种转角处无需裁板做处理,施工工艺简单。胶粉聚苯颗粒保温浆料总体造价较低,能满足相关节能规范要求,而且特别适合建筑造型复杂的各种外墙保温工程,是目前普及率较高的一种建筑保温节能做法。
这类型的材料导热系数低,保温隔热性能好,抗压强度高,粘接力强,附着力强,耐冻融、干燥收缩率及浸水线性变行率小,不易空鼓、开裂。
二、胶粉聚苯颗粒保温浆料的施工工序
1.胶粉聚苯颗粒保温砂浆由胶粉与聚苯颗粒组成,两种材料分袋包装,使用时按比例加水搅拌制成材料应随搅随用在4小时内用完。
2.墙面应清理干净,无油渍、浮沉等。旧墙面松动、风化部分应剔除干净,表面突起部分大于10mm应铲平。
3.对于混凝土墙体和砌块墙体应满图界面砂浆。
4.第一遍保温层厚度不大于10mm,以后每遍抹保温浆料厚度不大于20mm,间隔24小时以上。
5.聚苯颗粒保温面层做粘贴面砖时,在抗裂层中用金属网替代网格布作为抗裂防护层的增强骨架,并将金属网与结构墙连接牢固。
6.抹抗裂砂浆厚度约3-5mm,抹一定宽度后立即用铁抹子压入网格布。网格布之间搭接宽度应不小于50mm,先压入一侧,在抹一些抗裂砂浆再压另一侧,严禁干搭。网格布铺贴要平整、无褶皱,砂浆饱满度达到100%。
7.保护层厚度及构造作法应符合建筑节能设计要求,保温层厚度均匀不允许有负偏差。
8.保温层、抗裂保护层在干燥前应防止水冲、撞击、震动。
篇5：钢结构涂装施工工艺
钢结构涂装施工工艺环境要求:环境温度应按照涂料的产品说明书要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%;涂装时钢结构构件表面不得有结露、水气等;涂装后4小时内应保护不受雨淋。
设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂,在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面,与混凝土紧贴或埋入的部位。
涂料开桶前,应充分摇匀。开桶后,原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象,有沉淀应能搅起,有漆皮应除掉。涂装施工过程中,应控制油漆的黏度、稠度、稀度,兑制时应充分地搅拌,使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用的稀释剂,如需代用,必须经过试验。
涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定,涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定。涂刷第一层底漆时,涂刷方向应一致,接槎整齐。钢结构安装后,进行防腐涂料第二次涂装。涂装前,首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净,然后对涂层损坏部分和未涂部位进行补涂,最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。
涂装完工后,经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时,应分析并确定缺陷原因,及时修补。修补的方法和要求和正式涂层部分相同。构件涂装后,应加以临时围护隔离,防止踩踏,损伤涂层。不要接触酸类液体,防止“咬”伤涂层。需要运输时,应防止磕碰、拖拉损伤涂层。钢构件在运输、存放和安装过程中,对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下,工厂制作完后只涂一遍底漆,其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装,最后一遍面漆应在安装完成后涂装。也有经安装与制作单位协商,在制作单位完成底漆、中间漆的涂装,但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。
不论那种方式,对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补涂遍数及要求应与原涂层相同。
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