石灰土施工技术交底
一、技术保证措施:积极做好下承层的施工与验收工作,为路基石灰改良土施工提供良好的现场空间,同时注意以下几点。1)、验收的下承层必须符合规范要求,其纵、横坡度、平整度、压实度、标高、宽度等满足规范要求。2)、如果下承层含水量达不到要求时,在进行填筑施工前前对下承层表面适当洒水,使其表面润湿,以便上下层的良好结合,不产生夹层。3)、处理完毕且经过监理验收合格后,对路基进行标高测定,以便根据虚铺系数控制顶层上料厚度。4)对卸在路基上的土,如有杂物先用人工捡除,再用推土机及平地机进行整平.1、土方填筑①根据土的厚度、松铺系数确定土的填筑量;根据土路基填筑施工经验总结,土填筑的松铺系数暂定为1.2,因石灰填充的基本上为土的空隙,故不考虑石灰对松铺系数的影响,因此,土填筑的松铺厚度为:20cm*1.2=24cm。③对卸在路基上的土,用推土机及平地机进行整平,并及时测定其松铺厚度,如果不合适,则通过补料及推料进行调整,使其满足松铺厚度的要求;④对已平整好的土进行稳压,并再次测定其松铺厚度,偏差较大时进行调整;⑤检查土的含水量,考虑到掺加石灰后含水量的降低及土水份的散失,砂砾含水量宜大于混合料最佳含水量2~3%。2、洒布消石灰①当石灰堆放时间较长时,应覆盖封存;生石灰块在使用前7~10天充分消除。消除后的石灰应保持一定的湿度,不得产生扬尘,也不可过湿成团。对没有消解的石灰石进行人工清除或过10mm的筛。②根据石灰剂量、铺筑厚度、最大干密度等确定每单位面积石灰用量;本路段石灰剂量为6%,铺筑厚度为20cm,最大干密度按1.72g/cm3计,石灰用量为:1.72/(1+0.06)g/cm3*20cm*0.06=19.47Kg/m2,试验段计划每平方米石灰用量为19.47Kg。③按单位面积石灰用量石灰布料的分区,按每份石灰为100Kg,即按100Kg划方格网,即每格面积为100Kg/19.47Kg/m2=5.14m2,故采用2.0m*2.57m的方格网。④石灰布料。按先前计算好的石灰用量及分区情况进行石灰布料。石灰按计算好的用量放置到位后,安排人工用刮板及铁锹将石灰分布均匀。3、拌和石灰改良土采用路拌法施工。拌和时应注意如下事项:①在布好石灰的土上进行拌和,拌和时由一边向另一边进行。②拌和时每车道相互重叠10cm,以防止漏拌。③每层拌料深度宜比规定厚度深5~10cm,以确保灰土的厚度。④每段灰土需要拌和2~3遍,以确保拌和的均匀性。4、整平①拌和结束后对灰土进行整平,整平采用PY160平地机进行。②整平过程中用水准仪配合平地机进行,时刻检查其松铺厚度,直到满足要求为止。③若拌和后的灰土松铺系数过大,不利于整平,可在整平前先用压路机静压一遍。5、碾压①填方分几个作业段施工时,两段交接处,不在同一时间填筑,则先填地段,应按1:1坡度分层留台阶。若两个地段同时填筑,则应分层相互交叠衔接,其搭接长度不得小于2m。②对拌和好的灰土进行灰剂量的测定,其石灰剂量符合设计及规范要求后方可进行灰土的碾压。③碾压分三个阶段,即静压阶段(稳压)、压实阶段、终压阶段(收面)。静压时要慢、稳,以避免在碾压过程中产生较大的推移及拥包形象;压实过程中适当调节振动力的大小,宜采用先弱振后强振;终压时压路机速度要稳,且要控制好碾压的时机,以灰土不粘钢轮为宜。各阶段碾压速度及遍数如下:各阶段碾压速度及遍数碾压阶段静压阶段压实阶段终压阶段碾压速度(Km/h)1.5~22~2.52~4碾压遍数14~62④碾压方法:整型后压路机进行碾压,碾压方向与路中心线平行,直线段,由两边向中心碾压,在超高的路段上,由内侧向外侧进行碾压,使纵向顺延,横坡符合设计要求。碾压过程中应仔细进行整型,目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出路外,局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层,即“只准铲高,不得补凹”。个别严重的,凹坑需要找平时,应用人工挖成方形成矩形面(深度不少于10cm),填补相同的混合料,人工补平并夯实再统一碾压成型。终平后,再用振动碾压;碾压时轮迹重叠1/3—1/2,后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时为一遍,碾压直至要求的压实度并无出现明显轮迹为止。⑤碾压时安排专人及时清除压路机钢轮上粘结的混合料;⑥碾压过程中严禁压路机及其它车辆在施工路段随意调头及刹车,保证灰土层表面不受破坏在碾压过程中应始终保持表面湿润,集料含水量控制在最佳含水量1%~2%以内,终压完成后应检测压实度和设计高程,达到要求后进行下一步施工。⑦碾压过程中,灰土表面应始终保持潮湿,如表层水份蒸发得快,应及时补洒少量的水。若有“弹簧”松散,起皮等现象,应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理,使其达到质量要求。⑧在桥头搭板处等压路机无法碾压的部分,采用平板夯振动夯实,局部小的地方采用人工夯实。⑨碾压长度根据拌和、运输、摊铺、碾压能力而定。⑩压路机碾压两施工段接头处时,应超出碾压段5~10m,必要时采用横向碾压,人工铲除接头处的拥包,同时用3米直尺检查平整度,不符要求的立即进行处理,消除碾压段之间的不平整。6、养生①、石灰土层碾压完成后,必须保湿养生,不使土层表面干燥,也不应过分潮湿或时干时湿。养生方法可采用洒水、不透水薄膜和沥青膜等方法。②、养生期内除洒水车外,不得通行车辆。
③、当压实度达到要求后,方可进行下层施工。
篇2：挖方工程安全技术交底
1.进入现场必须遵守安全生产十大纪律;
2.挖土中发现管道、电缆及其它埋设物应及时报告,不得擅自处理;
3.挖土时要注意土壁的稳定性,发现有裂缝及倾坍可能时,人员要立即离开及时;在靠近建筑物、设备基础、电杆及各种脚手架附近挖土时,必须采取安全防护措施;
4.人工挖掘土方必须遵守下列规定:开挖土方的操作人员之间,必须保持足够的安全距离:横向间距不小于5m,纵向间距不小于3m;土方开挖必须自上而下顺序放坡进行,严禁采用挖空底脚的挖掘方法;从基坑内抛上的土方应边挖边运;土台分层抛掷传运出土时,台阶宽度不得小于0.7m,基坑上边缘暂时堆放的土方至少应距坑边0.8m以外;堆土要在1m以外,且堆放高度不得大于1.5m;
5.每日或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况,在确保安全的情况下继续操作,并且不得将土和其它物件堆在支撑上,不得在支撑下行走或站立;
6.大型、重型机械进场前,应查清所通过道路、桥梁的净宽和承载力是否足够,否则应先予拓宽和加固;
7.机械在危险地段作业时,必须设明显的安全警示标志,并应设专人站在操作人员能看清的地方指挥,驾机人员必须且只能接受指挥人员发出的规定信号,但对于任何人发出的立即停止信号均应执行;
8.机械作业时,启动前应检查离合器、钢丝绳等,经空车试运转正常后再开始作业;
9.挖掘机作业:发动机起动后,铲斗内、臂杆、履带和机棚上严禁站人;工作位置必须平坦稳固,车身方向应与挖掘工作面延伸方向一致,操作时进铲不应过深,提斗不得过猛;严禁铲斗从运土车的驾驶室顶上越过。向运土车辆卸土时,应降低铲斗高度,防止偏载或砸坏车厢。铲斗运转范围内,严禁站人;
10.机械不得在输电线路下工作,在输电线路一侧工作,不论在任何情况下,机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全操作规程要求;
11.机械应停在坚实的地基上,如基础过差,应采取走道板等加固措施,不得将挖土机履带与挖空的基坑平行2m停、驶;运土汽车不宜靠近基坑平行行驶,防止坍方翻车;
12.电缆两侧1m范围内应采用人工挖掘;
13.配合挖铲的清坡、清底工人,不准在机械回转半径下工作;配合机械作业的清底、平地、修坡等辅助工作应与机械作业交替进行。机上、机下人员必须密切配合,协同作业。当必须在机械作业范围内同时进行辅助工作时,应停止机械运转后,辅助人员方可进入;
14.向汽车上卸土应在车子停稳后进行,严禁铲斗从汽车驾驶室上越过;
15.基坑四周必须设置1.5公尺高护栏,要设置一定数量临时上下施工扶梯;
16.场内道路应及时整修,确保车辆安全通畅,各种车辆应有专人负责指挥引导;
17.会车时应轻车让重车,通过窄路、十字路口、交通繁忙地段及转弯时,应注意来往行人及车辆。重车运行,前后两车间距必须大于10m;下坡时,间距不小予l5mm,并严禁车上乘人;车道应有专人维修,悬崖陡壁处应设防护拦杆和指示灯;
18.车辆进出门口的人行道下,如有地下管线(道)必须铺设厚钢板,或浇捣固硷;
19.在开挖基坑时,必须设有确实可行的排水措施,以免基坑积水,影响基坑土壤结构;
20.高陡边坡处施工必须遵守下列规定:作业人员必须绑系安全带;边坡开挖中如遇地下水涌出,应先排水,后开挖;开挖工作应与装运作业面相互错开,严禁上、下双重作业;弃土下方和有滚石危险及范围内的道路,应设警告标志,作业时坡下严禁通行;坡面上的操作人员对松动的土、石块必须及时清除,严禁在危石下方作业、休息和存放机具;
21.基坑开挖前,必须摸清基坑下的管线排列和地质开采资料,以利考虑开挖过程中的意外应急措施(流砂等特殊情况);
22.清坡清底人员必须根据设计标高做好清底工作,不得超挖。如果超挖不得将松土回填,以免影响基础的质量;
23.开挖出的土石方,要严格按照组织设计堆放,不得堆于基坑外侧,以免引起地面堆载超荷引起土体位移、板桩位移或支撑破坏;
24.机械不得在施工中碰撞支撑,以免引起支撑破坏或拉损;
25.对进场机械要提供临时机棚或停机场地。机械在停机棚内起动时,必须保持通风;棚内严禁烟火,机械操作人员必须掌握所备灭火器材的使用方法.
篇3：填方工程安全技术交底
1.进入现场必须遵守安全生产十大纪律;
2.装载机作业:起步前应将铲斗提升到离地面0.5m左右。作业时应使用低速档;用高速档行驶时,不得进行升降和翻转铲斗;严禁铲斗载人;铲斗满载运送时,铲斗应保持在低位,行驶道路应平坦,不得在倾斜度超过规定的场地上作业;向运输车辆上卸土时应缓慢,铲斗应处在合适的高度,前翻和回位不得碰撞车厢;
3.推土机作业:推土机上下坡时,其坡度不得大于300,在横坡上作业,其横坡度不得大于100,下坡时,宜采用后退下行,严禁空档滑行,必要时可放下刀片作辅助制动;在陡坡、高坎上作业时,必须有专人指挥,严禁铲刀超出边坡的边缘;送土终了应先换成倒车档后再提铲刀倒车;多机在同一作业面作业时,前后两机相距不应小于8m,左右相距应大于1.5m。两台或两台以上推土机并排推土时,两推土机刀片之间应保持20~30cm间距;推土前进必须以相同速度直线行驶;后退时,应分先后,防止互相碰撞;
4.打夯机工作前,应检查电源线是否有缺陷和漏电,机械运转是否正常,机械是否装置漏电开关保护,按一机一开关安装,机械不准带病运转,操作人员应戴绝缘手套;
5.平地机作业:刮刀的回转与铲土角的调整以及向机外倾斜都必须在停机时进行;作业中刮刀升降量差不得过大。遇到坚硬土质需要齿耙翻松时,应缓慢下齿;不宜使用齿耙翻松坚硬旧路面;在坡道停放时,应使车头向下坡方向,并将刀片或松土器压入土中;
6.基坑(槽)的支撑,应按回填的速度,按施工组织设计及时要求依次拆除,即填土时应从深到浅分层进行,填好一层拆除一层,不能事先将支撑拆掉。
篇4：暖气沟砌筑安全技术交底表
交底内容:一、材料要求及主要机具:1、砖:砖的品种,强度等级须符合设计要求,并应规格一致。2、水泥:一般采用325号矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。3、砂:中砂,应过5mm孔径的筛。M7.5及其以上的砂浆,砂的含泥量不超过5%,并不得含有草根等杂物。4、石灰:应用块灰或生石灰粉;使用前应充分熟化过筛,不得含有未熟化的生石灰块,其粒径不得大于5mm,也不得含有过多的水分。5、主要机具:应备有砂浆搅拌机、大铲、刨锛、托线板、线坠、钢卷尺、灰槽、小水桶、砖夹子、小线、筛子、扫帚、八字靠尺板、钢筋卡子、铁抹子等。二、操作工艺定位→灰土垫层→支模板→浇筑砼→拌制砂浆→砌筑→沟壁抹灰2.1地沟定位:地沟位置详见首层建筑图,根据图纸尺寸用大钢尺测量出地沟位置,并用白灰洒出灰土垫层边线。2.2灰土垫层垫层为200mm厚三七灰土,拌合时应严格控制配合比。拌合时必须均匀一致,至少翻拌两次;拌合好的灰土颜色应一致。施工时,应适合控制含水量,工地检验方法是:用手将灰土紧握成团,两指轻捏即碎为宜。如土料水分过多或不足时,应晾干或洒水润湿。基坑(槽)底或基土表面应将虚土、树叶、木梢、纸片清理干净。摊铺厚采用蛙式打夯机夯实,夯压的遍数不少于三次,人工打夯应一夯压半夯、夯夯相接,行行相连,纵横交叉。灰土地基夯压后应用环刀取土干净。2.3砌筑:2.3.1砖基础砌筑前,基础垫层表面应清扫干净,洒水湿润。先盘墙角,每次盘角高度不应超过五层砖,随盘随靠平、吊直。2.3.2砌基础墙应挂线,24墙反手挂线。2.3.3基础标高不一致或有局部加深部位,应从最低处往上砌筑,应经常拉线检查,以保持砌体通顺、平直,防止砌成“螺丝”墙。2.3.4基础大放脚砌至基础上部时,要拉线检查轴线及边线,保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高,如有偏差时,应在水平灰缝中逐渐调整,使墙的层数与皮数杆一致。2.3.5暖气沟均应用丁砖砌筑,灰缝要严实。2.3.6各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置,避免后剔凿,影响砌体质量。2.4抹灰:采用1:3水泥砂浆,抹灰时先薄薄地刮一层,接着分层装档、找平,再用大杠垂直、水平刮找一遍,用木抹子槎毛。然后全面检查底子灰是否平整,阴阳角是否方正,管道处灰是否挤齐,墙与顶交接是否光滑平整,并用托线板检查墙面的垂直与平整情况抹灰后应及时将散落的砂浆清理干净。3.7冬雨期施工:三、质量标准3.1砖的品种、强度等级必须符合设计要求。3.2砂浆品种符合设计要求,强度必须符合下列规定:3.3同品种,同强度砂浆各组试块的平均抗压强度值不小于设计强度值。3.4任一组试块的强度最低值不小于设计强度的75%。3.5砌体砂浆必须饱满密实,实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。3.6外墙的转角处严禁留直槎,其它临时间断处,留槎的作法必须符合施工规范的规定。3.7砖砌体上下错缝,每间(处)无四皮砖通缝。3.8砖砌体接槎处灰缝砂浆密实,缝、砖应平直;每处接槎部位水平灰缝厚度不小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。3.9允许偏差项目,见表6-1。表6-1项次项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置偏移10用经纬仪或拉线和尺量2基础顶面标高±15用水准仪和尺量检查
篇5：矩形盖板沟技术交底
交底内容:1.放样水沟走向及起始点位置由工程部现场交控制桩,施工方应根据控制桩放出水沟外边线(水沟尺寸见附图),并须注意保护控制桩。2.基础开挖按放出的水沟外边线向外扩15~20cm进行开挖,开挖深度以附表中水沟底标高减20cm后的标高为准,开挖过程中应随时复核底标高,防止超挖,开挖完成后须对基底进行整平。基坑开挖可根据施工情况分段进行,基坑开挖完成后须对其标高、尺寸进行检查,确认正确且经监理工程师同意后方可进入下步工序施工。3.模板支立a)模板安装前,须做好模板的定位基准工作。排水沟每20m设变形缝一道,宽度3cm,做法见附图。b)模板板面平整,接缝密贴,不漏浆,符合结构尺寸、线型及外观要求。两侧侧模均应布设泄水孔,泄水孔尺寸3×3cm,间距50cm,泄水孔中心距顶高度为20cm。c)模板在使用前彻底涂刷脱模剂,同一构造物使用同一脱模剂,使混凝土外观颜色一致。d)模板安装完成,混凝土构造中所有预埋件安装完毕,清除模板内所有污物、杂物、严格自检,完全合格后,请监理工程师检验合格,才能浇筑混凝土。e)模板拆模必须满足混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。4.钢筋a)钢筋加工钢筋加工前,应确保钢筋表面清洁,将钢筋表面漆皮、水泥浆等杂物清除干净。钢筋应平直,无局部弯折。矩形盖板沟钢筋图详见附图,钢筋两端须做标准弯钩(末端应做180°半圆形弯钩,弯钩的弯曲直径不小于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段)。N1钢筋长度有渐变,应根据附表中水沟起始点高度确定该种钢筋的下料长度。b)钢筋绑扎底板钢筋底及侧板钢筋外侧应布设垫块(不低于C25强度),垫块厚度不小于保护层厚度(4cm),垫块间距不大于50cm,钢筋绑扎时应间隔绑扎(隔一绑一),且应保证钢筋在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得变更保护层规定的厚度。5.砼浇筑a)矩形盖板沟采用C25砼浇筑,混凝土浇注前须对模板、钢筋等进行检查,并清除模板内杂物,隐蔽验收合格后,方可灌注。b)浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。浇筑混凝土时边浇筑边振捣,振动器插入方式可采用行列式或交错式,不得混用以免漏振,振动棒的移动距离不要大于500mm,每点振动时间10~30秒,视混凝土表面不再显著下沉,不再出现气泡,表面翻出灰浆为准,振动顺序从浇筑层的下端开始,逐点上移,操作时要做到快插慢拔,振捣时,振动棒上下略有抽动,以使上下振动均匀。c)浇筑混凝土时,应经常检查模板、钢筋、预埋件和预埋孔洞的情况,当发现有变形、移动时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。d)为保证已浇筑好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度和耐久性,并防止产生收缩和温度裂缝,必须认真做好防护工作。6.基础回填待混凝土达到设计强度后,在水沟两侧同时分层回填,层厚30cm,每层均应人工压实。泄水孔下采用原状土回填,泄水孔上采用B料回填,泄水孔孔口应采用粗颗粒材料做成反滤层以防堵塞。
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