灌注桩施工技术交底

篇2：钻孔灌注桩质量控制施工技术

摘要:钻孔灌注桩目前在沿海城市和市区改造中的使用已相当普及,但因属隐蔽工程,成桩后质量检查比较困难。本文根据笔者十几年来参与几十个钻孔桩工程施工的经验,就如何在各个施工环节中充分重视、精心施工、加强质量管理等问题进行探讨,期望通过与同行们相互交流,达到提高施工水平的目的。

钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的,其施工过程无法观察,成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题,都将直接影响到整个工程的质量和进度,甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此,要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实,并加强施工质量管理,密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量,力争将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范,核查地质和有关灌注桩方面的资料,对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录,以便有效地对桩基施工质量加以控制。

1、成孔质量的控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分,其质量如控制得不好,则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等,还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此,在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

1.1采取隔孔施工程序

钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同,打人桩是将周围土体挤开,桩身具有很高的强度,土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔,然后在孔内成桩,周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始,桩身混凝土的强度很低,且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的,故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

1.2确保桩身成孔垂直精度

这是灌注桩顺利施工的一个重要条件,否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求,应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固,经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施,并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

1.3确保桩位、桩顶标高和成孔深度

在护筒定位后及时复核护筒的位置,严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm,并认真检查回填土是否密实,以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化,为准确地控制钻孔深度,在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录,以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度,但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当,或在提钻具时碰撞了孔壁,就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象,这将给第二次清孔带来很大的困难,有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此,在提出钻具后用测绳复核成孔深度,如测绳的测深比钻杆的钻探小,就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题,因其最大收缩率达1.2%,为提高测绳的测量精度,在使用前要预湿后重新标定,并在使用中经常复核。

为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象,除了在复核钻具长度时注意检查钻具。2m/min左右,在细粉砂层钻进都是O.015m/min左右,两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小,在施工过程中要经常复核钻头直径,如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。

1.4钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料,检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上,这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的,因此,吊环长度是根据底梁标高的变化而改变,所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度,以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中,应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量,对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时,要注意钢筋笼能否顺利下放,沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时,不能加压强行下放,因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象,应停止吊放并寻找原因,如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的,应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,则要求进行复钻纠偏,并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。

1.5灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔

清孔的主要目的是清除孔底沉渣,而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣,使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态,再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔,最终将桩孔内的沉渣清干净,这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用,我们可以看出,泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此,对于施工规范中泥浆的控制指标:粘度测定17―20min;含砂率不大于6%;胶体率不小于90%等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制,不能就地取材,而要

专门采取泥浆制备,选用高塑性粘土或膨润土,拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行。配合比设计。

灌注桩成孔至设计标高,应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔,直到孔口返浆比重持续小于1.10―1.20,测得孔底沉渣厚度小于50mm,即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实,以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部,最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣,从而影响桩基工程的质量。因此,必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后,应立即进行水下混凝土的灌注工作。

2、成桩质量的控制

2.1为确保成桩质量,要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告),如发现实样与质保书不符,应立即取样进行复查,对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质),严禁用于混凝土灌注桩。

2.2钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注,混凝土的离析现象还会存在,但良好的配合比可减少离析程度,因此,现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误,在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性,严格计量和测试管理,并及时填入原始记录和制作试件。

2.3为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象,在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度,混凝土坍落采用18cm―20cm,并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m―4m,不宜大于5m和小于1m,严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m―10m时,应及时将坍落度调小至12cm―16cm,以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中,要控制好灌注工艺和操作,抽动导管使混凝土面上升的力度要适中,保证有程序的拔管和连续灌注,升降的幅度不能过大,如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁,导致孔壁下坠或坍落,桩身夹泥,这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度,确定每段桩体的充盈系数,《建筑施工操作规程》规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l.同时要认真进行记录,这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。

钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目,质量检查比较困难,如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验,并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果,同一个桩基工程,各检测单位用同一种方法进行检测,由于技术人员的实践经验的差异,其结论偏差很大的情况也时有发生。通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践,得出这样一个结论,即加强桩基工程检测是一个手段,要保证钻孔灌注桩的施工质量,其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心,以防为主,对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工,只有这样桩基的质量控制才能得到保证。

篇3：建筑人工成孔灌注桩施工技术交底

工程名称:人工成孔灌注桩

交底部位:

工程编号:

日期:

交底内容:

1、范围

本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层,且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。

2、施工准备

2.1材料及主要机具:

2.1.1水泥:宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

2.1.2砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。

2.1.3石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石;桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子,且含泥量不大于2%。

2.1.4水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5外加早强剂应通过试验选用,粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

2.1.6钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。

2.1.7一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W),电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

2.1.8模板:组合式钢模,弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方,8号或12号槽钢等。

2.2作业条件:

2.2.1人工开挖桩孔,井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案,进行井壁支护的计算和设计。

2.2.2开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2.2.3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。

2.2.4按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后,办理预检手续。

2.2.5按设计要求分段制作好钢筋笼。

2.2.6全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。

2.2.7在地下水位比较高的区域,先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。

2.2.8人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。

3、操作工艺

3.1工艺流程:

放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋

3.2放线定桩位及高程:在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。

3.3开挖第一节桩孔土方:开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定,一般以0.9~1.2m为宜。

3.4支护壁模板附加钢筋:为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔应设置井圈,其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好,与土壁能紧密结合,稳定性和整体性能均佳,且受力均匀,可以优先选用。当桩孔直径不大,深度较浅而土质又好,地下水位较低的情况下,也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。

护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑,以方便操作。

第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜,便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100~150mm。

3.5浇筑第一节护壁混凝土:桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑,人工捣实,混凝土强度一般为C20,坍落度控制在100mm,确保孔壁的稳定性。

3.6检查桩位(中心)轴线及标高:每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

3.7架设垂直运输架:第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有:木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式;要求搭设稳定、牢固。

3.8安装电动葫芦或卷扬机:在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔,也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。

3.9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。

3.9.1在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

3.9.2井底照明必须用低压电源(36V、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。

3.9.3当桩孔深大于20m时,应向井下通风,加强空气对流。必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相响应,切实预防安全事故的发生。

3.9.4当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集水坑,用高程水泵沉入抽水,边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水,使水位保持稳定。地下水位较高时,应先采用统一降水的措施,再进行开挖。

3.9.5桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时,应掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时,再打开安全盖板。

3.10开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺,修整孔壁。

3.11先拆除第一节支第二节护壁模板,放附加钢筋,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小,应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口,接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平,拆模强度达到1MPa。

3.12浇筑第二节护壁混凝土:混凝土用串桶送来,人工浇筑,人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化。

3.13检查桩位中心轴线及标高:以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。

3.14逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。

3.15开挖扩底部份:桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好,再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求;如设计无明确要求,扩底直径一般为1.5~3.0d。扩底部位的变径尺寸为1∶4。

3.16检查验收:成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录,办理隐蔽验收手续。

3.17吊放钢筋笼:钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块,按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周,在主筋上每隔3~4m左右设一个φ20耳环,作为定位垫块);吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时,应采用焊接(搭接焊或帮条焊),双面焊接,接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。

3.18浇筑桩身混凝土:桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子,坍落度80~100mm,机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m,桩孔深度超过12m时,宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行,分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面,然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定,但不宜大于1.5m。

3.19混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸,垂直插入,并有足够的保护层。

3.20冬、雨期施工:

3.20.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时,应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

3.20.2雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施,严防地面雨水流入桩孔内,致使桩孔塌方。

4、质量标准

4.1保证项目:

4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.2实际浇筑混凝土量,严禁小于计算体积。

4.1.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.2基本项目:

4.2.1桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰,且最大不超过50mm。

4.2.2孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求,桩底应落在持力土层上,持力层土体不应被破坏。

4.3允许偏差项目,见表2-9。

人工成孔灌注桩允许偏差表2-9

项次

项目

允许偏差(mm)

检验方法

1

钢筋笼主筋间距

±10

尺量检查

2

钢筋笼箍筋间距

±20

尺量检查

3

钢筋笼直径

±10

尺量检查

4

钢筋笼长度

±50

尺量检查

5

桩位中心轴线

±10

拉线和尺量检查

6

桩孔垂直度

3‰L,且不大于50

吊线和尺量检查

7

桩身直径

±10

尺量检查

8

桩底标高

±10

尺量检查

9

护壁混凝土厚度

±20

尺量检查

注:L为桩长。

5、成品保护

5.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

5.2已挖好的桩孔及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h,以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好,避免地下水浸泡。

5.3桩孔上口外圈应做好挡土台,防止灌水及掉土。

5.4保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置,防止因混凝土斜向冲击孔壁,破坏护壁土层,造成夹土。

5.5钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时,在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。

5.6桩孔混凝土浇筑完毕,应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正,用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂。

5.7施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头,弯折钢筋。

6、应注意的质量问题

6.1垂直偏差过大:由于开挖过程未按要求每节核验垂直度,致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

6.2孔壁坍塌:因桩位土质不好,或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况,错开桩位开挖,缩短每节高度,随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔。

6.3孔底残留虚土太多;成孔、修边以后有较多虚土、碎砖,未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底,清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

6.4孔底出现积水:当地下水渗出较快或雨水流入,抽排水不及时,就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑,及时下泵抽水。如有少量积水,浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的,大量积水一时又排除困难的情况下,则应用导管水下浇筑混凝土的方法,确保施工质量。

6.5桩身混凝土质量差:有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣的不足。

6.6钢筋笼扭曲变形:钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑加强钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠,吊运要竖直,使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好。

7、质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录

7.1水泥的出厂合格证及复验证明。

7.2钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。

7.3试桩的试压记录。

7.4灌注桩的施工记录。

7.5混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7.6混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

7.7桩位平面示意图。

7.8钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

技术负责人:交底人:接交人:

篇4：建筑长螺旋钻成孔灌注桩施工技术交底

工程名称:长螺旋钻成孔灌注桩

交底部位:

工程编号:

日期:

交底内容:

本技术交底适用于民用与工业建筑地下水位以上的一般粘性土、砂石及人工填土地基,长螺旋钻成孔灌注桩工程。

1.材料要求

(1)水泥:宜用425号矿渣硅酸盐水泥。

(2)砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。

(3)石子:卵石或碎石,粒径5~32mm,含泥量不大于2%。

(4)钢筋:品种和规格均符合设计规定,并有出厂合格证及试验报告。

(5)垫块:用1:3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或采用塑料卡。

(6)火烧丝:规格18~20号。

(7)外加剂、掺合料,根据施工需要通过试验确定。

2.主要机具

(1)长螺旋钻孔机:常用长螺旋钻孔机械的主要技术参数,见表1-322。

(2)机动小翻斗车或手推车:装卸运土或运送混凝土。

(3)长、短棒式振捣器、部分加长软轴,振捣混凝土用。

常用长螺旋钻孔工作主机的主要技术参数表1-322

机械名称

电机功率(kw)

回转速度(r/min)

回转扭矩(kg.m)

钻进下压力(kg)

钻进速度(m/min)

外形尺寸

长×宽×高(m)

履带式LZ型

30

81

340

3800

2

8.0×3.21×21.78

汽车式QZ-4型

17

120

140

1

7.3×2.65

(4)盖板:盖孔口用。

(5)溜筒:加大盖板中间孔洞,垂直焊有圆筒;作浇灌混凝土用。

(6)测孔深的测绳、手把灯、低压变压器和测垂直度的线锤等用具。

3.作业条件

(1)地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。

(2)场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或辗压。

(3)根据设计图纸放出轴线及桩位,抄上水平标高橛,并经过预检验证。

(4)分段制作好钢筋笼,其长度以5~8m为宜。

(5)施工前应作成孔试验,数量不少于2根。

4.操作工艺

成孔工艺流程;

钻孔桩就位→钻孔→检查成孔质量→孔底清理→盖好孔口盖板→移钻孔机至下一桩位

浇灌混凝土工艺流程:

移走盖板复测孔深、垂直度→放钢筋笼子→放混凝土留筒→浇灌混凝土(随浇随震)→插桩顶钢筋

(1)钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、移位。为准确控制钻孔深度,应在桩架上或桩管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。

(2)钻孔:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进、出土,达到控制深度、停钻、提钻。

(3)检查成孔质量:

1)钻深测定。用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于测量深度与钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。

2)孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层,或含水量较大的软塑粘土层时,必须防止钻杆晃动引起孔径扩大,致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

(4)孔底土清理:钻到预定钻深后,必须在深处进行空转清土,然后停止转动;提钻杆,不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时,要分析原因,采取处理措施。进钻过程中散落在地面上的土,必须随时清除运走。

(5)移动钻机到下一位:经过成孔质量检查后,应按表逐项填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板,并力求防止在盖板上行车走人,最后再移走钻孔机到下一桩位。

(6)浇灌混凝土

1)移走盖孔盖板,再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。

2)吊放钢筋笼:钢筋笼上必须选绑好砂浆垫块(或卡好塑料卡);吊入钢筋笼时,要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼下放到设计位置时,应立即固定。两段钢筋笼连接时,应采用焊接,以确保钢筋的位置正确,保护层符合要求。浇灌混凝土前并再次检查测量孔内虚土厚度。

3)放好混凝土溜筒,应边浇灌混凝土,分层振捣密实,分层高度按捣固的工具而定;一般不大于1.5m.

4)浇注混凝土至桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在凿除浮浆后,桩标高能符合设计要求。拔出混凝土溜筒和桩顶插入钢筋;钢筋要保持垂直插入,保证有足够的保护层;防止插斜、插偏。

5)混凝土的坍落度一般宜为8~10cm;为保证其和易性及坍落度,应注意调整砂率,加减水剂和粉煤灰等。

6)同一配合比的试块,每班不得少于一组。

(7)冬、雨期施工:

1)冬期当温度低于0℃以下浇灌混凝土时,应采取加热保温措施。浇灌时,混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

2)雨期严格坚持随钻随打混凝土的规定,以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须采取有效的排水措施。

5.质量标准

(1)保证项目:

1)灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

2)成孔深度必须符合设计要求。以磨擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm;以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。

3)实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。

4)浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。

(2)允许偏差项目见表1-323。

长螺旋钻成孔灌注桩允许偏差表1-323

项次

项目

允许偏差(mm)

检查方法

1

钢筋笼主筋间距

±10

尺量检查

2

钢筋笼箍筋间距

±20

尺量检查

3

钢筋笼直径

±10

尺量检查

4

钢筋笼长度

±100

尺量检查

5

桩的位置偏移

垂直于桩基中心线

1~2根桩

D/6且不大于200

拉线和尺量检查

单排桩

群桩基础的边桩

沿桩基中心线

条形基础的桩

D/4且不大于300

群桩基础的中间桩

6

垂直度

H/100

吊线和尺量检查

注:d为桩的直径,H为桩长。

6.成品保护

(1)钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。放入桩孔时,应有保护垫块,或垫管和垫板。

(2)钢筋笼在吊放入孔时,不得碰撞孔壁。灌注混凝土时,应采取措施固定其位置。

(3)已完桩的基础开挖,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜,并检查每根桩的纵横水平偏差。

(4)成孔放入钢筋笼后,并在4h内浇注混凝土。在浇注过程中,应有不使钢筋笼上浮和防止污染泥浆的措施。

(5)安装钻孔机、运输钢筋笼以及打混凝土时,均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。

(6)桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。

(7)桩头混凝土强度,在没有达到5Mpa时不得辗压,以防桩头损坏。

7.应注意的质量问题。

(1)孔底虚土过多:钻孔完毕,应及时盖好孔口,并防止在盖板上过车和行车。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清理虚土。

(2)塌孔:注意土质变化,遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水渗漏等情况,应立即采取措施。

(3)桩身混凝土质量差,有缩径、空洞、夹土等,要严格按操作工艺边灌混凝土边振捣的规定执行。严禁把土及杂物和混凝土一起灌入孔中。

(4)钢筋笼变形,钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,没有严格按操作规定办。必须加强对操作工人的技术交底,严格执行保证质量的措施。

(5)当出现钻杆跳动,机架晃动,钻不进尺等异常情况,应立即停车检查。

(6)混凝土灌到桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多载桩。

(7)钻进砂层遇地下水时,钻深应不超过初见水位,以防坍孔。

技术负责人:交底人:接交人:

篇5：施工技术交底－泥浆护壁回转钻孔灌注桩

工程名称:泥浆护壁回转钻孔灌注桩

交底部位:

工程编号:

日期:

交底内容:

1.范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。

2.施工准备

2.1材料及主要机具:

2.1.1水泥:宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

2.1.2砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。

2.1.3石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%。

2.1.4水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5粘土:可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。

2.1.6外加早强剂应通过试验确定。

2.1.7钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。

2.1.8主要机具有:回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

2.2作业条件:

2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。

2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。

2.2.3制作好钢筋笼。

2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点,按上水平标高木橛,并经过预检签字。

2.2.5要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。

2.2.6正式施工前应做成孔试验,数量不少于两根。

3.操作工艺

3.1工艺流程:

钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋

3.2钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。

3.3钻孔及注泥浆:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。

3.4厂套管(护筒):钻孔深度到5m左右时,提钻下套管。

3.4.1套管内径应大于钻头100mm。

3.4.2套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

3.4.3套管埋设深度:在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

3.5继续钻孔:防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降,当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

3.6孔底清理及排渣

3.6.1在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2。

3.6.2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。

3.6.3吊放钢筋笼:钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。

3.7谢水清底;在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接,开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

3.8浇筑混凝土:停止射水后,应立即浇筑混凝土,随着混凝土不断增高,孔内沉渣将浮在混凝土上面,并同泥浆一同排回贮浆槽内。

3.8.1水下浇筑混凝土应连接施工;导管底端应始终埋入混凝土中0.8~1.3m;导管的第一节底管长度应≥4m。

3.8.2混凝土的配制:

3.8.2.1配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时,混凝土的试配强度应比设计强度提高10%~15%。

3.8.2.2水灰比不宜大于0.6。

3.8.2.3有良好的和易性,在规定的浇筑期间内,坍落度应为16~22cm;在浇筑初期,为使导管下端形成混凝土堆,坍落度宜为14~16cm。

3.8.2.4水泥用量一般为350~400kg/m3。

3.8.2.5砂率一般为45%~50%。

3.9拔出导管:混凝土浇筑到桩顶时,应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

3.10插桩顶钢筋:桩顶上的插筋一定要保持垂直插入,有足够锚固长度和保护层,防止插偏和插斜。

3.11同一配合比的试块,每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

3.12冬雨期施工:

3.12.1泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。

3.12.2雨天施工现场必须有排水措施,严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动,以免造成桩孔歪斜等情况。

4.质量标准

4.1保证项目:

4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.2实际浇灌混凝土量,严禁小于计算的体积。

4.1.3浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.4成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm,以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。

4.2允许偏差项目,见表2-6。

泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差表2-6

项次

项目

允许偏差(mm)

检验方法

1

钢筋笼主筋间距

±10

尺量检查

2

钢筋笼箍筋间距

±20

尺量检查

3

钢筋笼直径

±10

尺量检查

4

钢筋笼长度

±100

尺量检查

1~2根桩

垂直于桩基中心线

单排桩

d/6且不大于200

拉线和尺量检查

5

桩的位置偏差

群桩基础的边桩

条形基础的桩

群桩基础的中间桩

6

垂直度

H/100

吊线和尺量检查

注:d为桩的直径,H为桩长。

5.成品保护

5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。吊入桩孔内,应牢固确定其位置,防止上浮。

5.2灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

5.3在钻孔机安装,钢筋笼运输及混凝土浇筑时,均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩,并应经常予以校核。

5.4桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。

5.5桩头的混凝土强度没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。

6.应注意的质量问题

6.1泥浆护壁成孔时,发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止钻进。经采取措施后,方可继续施工。

6.2钻进速度,应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

6.3水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前,导管中应设置球、塞等隔水;浇筑时,导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

6.4施工中应经常测定泥浆密度,并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18~22s,含砂率不大于4%~8%。胶体率不小于90%。

6.5清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持浆面稳定。

6.6钢筋笼变形:钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的技术措施。

6.7混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩或补桩。

7.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录:

7.1水泥的出厂证明及复验证明。

7.2钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。

7.3试桩的试压记录。

7.4补桩的平面示意图。

7.5灌注桩的施工记录。

7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

技术负责人:交底人:接交人: