渔港工程钻孔灌注桩施工方法

篇2：钻孔灌注桩施工方法（5）

钻孔灌注桩施工方法(五)

(一)施工方案

1、护筒埋设

⑴本工程桩位放样采用经纬仪交汇定点,并用十字线确定护筒埋设位置。

⑵护筒采用4mm厚钢板制作,护筒直径大于桩径0.15mm,护筒高约2.3mm。

地下水位与孔内水位关系及护筒关系

⑶护筒定位方法:先通过定位的控制桩拴线放样,把钻孔的中心位置标于已挖好的坑底(人工挖约1.2m)的夯实土层上,再将护筒放入坑内,用十字架找出护筒的圆心位置,移动护筒直立,再在四周用夯实的粘土将护筒固定。

⑷埋置完毕的护筒中心与桩位中心偏差不得大于5cm。

2、泥浆制备

⑴根据本工程地质情况分析,本工程采用原土造浆,为了确保泥浆质量,储备部分优质土和膨润土做现场调整,随配随用。

⑵循环使用的泥浆,采用3PN立式泵供浆,轮流泵排浆,废浆排往弃浆池。

3、造孔

⑴根据本工程桩基工程量和进度要求,以及地质情况和设计要求,拟采用型号为QJ250的正循环旋转钻机造孔,该钻机具有移动方便,配备圆形硬质合金钻头的特点,能够完成本工程的地层钻进。

泥浆循环示意图

⑵准备好泥浆和泥浆池后,安装钻机、钻架等设备就位,做好钻孔设计孔深记录。钻进过程中定时测量孔深,直至造孔深度满足设计要求为止。造孔时,应使钻机平台水平,钻孔中心与设计桩位中心重合,以保证孔位准确,钻孔垂直度良好。

⑶当造孔钻至设计孔深,施工员、质检人员会同建设单位、设计单位、现场监理代表进行检查验收,经取样分析,符合设计要求时,予以终孔。

4、清孔

⑴钻孔、造孔结束后,用优质泥浆泵通过钻杆内孔对孔底进行冲洗并排除水,过约30分钟时间的换浆,亦称之为第一次清孔,孔深满足设计要求时,钻机起钻撤离。

⑵采用吊机安装钢筋笼和导管,安放好后,再次对孔底沉渣进行测量。若超过设计允许厚度,可在导管口加设闷盖,灌入高压优质泥浆,再次清孔,确保孔底沉渣控制在设计要求以内,方可进行砼灌注。

⑶如上述方法清孔不能满足控制孔底沉渣<5cm要求时,采用砂石泵成风吸管清孔,确保孔底沉渣控制<5cm。

5、钢筋笼制作和安装

⑴根据设计要求,钢筋笼在现场分段在专用钢筋笼胎具上进行加工。

钢筋笼加工胎具示意图

⑵钢筋笼制作应严格按规范施工,钢筋笼对接应垂直,主筋接头因沿环向并列。

⑶放下钢筋笼前应在其上设置定位钢筋环或焊3-4根导向钢筋,以确保主筋保护层厚度为5cm。

⑷钢筋笼骨架在装卸、搬运、吊装过程中不得变形,吊装平放着的钢筋笼,要吊两点以上。钢筋笼需在平板车上加托架运输。

⑸钢筋笼运至钻孔附近,即可起吊安插,安插钢筋笼可用钻架起吊系统或其他钻机。起吊时,采用两个吊点,并在骨架内部临时绑扎两根杉木杆,沿骨架向补强骨架进入口后,应扶正徐徐下降,避免摆动碰撞孔壁,并由上而下逐个去掉绑扎杉木杆的绑扎点,杉木杆借浮力浮出水面后可取出。

⑹安装时严防钢筋笼骨架落入钻孔底,当骨架已基本插入钻孔中时,用木杆或钢钎等穿过加劲箍的下方,将骨架临时支撑于孔口,支托住骨架,然后再吊第二节骨架,使上下两节骨架对准并位于同一竖直线上,将对应的主筋焊接接长(可用绑扎加点焊的方法接长)。然后提高骨架,抽走临时支托,将骨架继续下降,如有节余骨架,可按上述方法反复接上,最后用铁丝将钢筋骨架穿在钻架底盘上,松开吊点测量骨架标高,使之准确无误。

见附图。

6、砼配制

⑴水泥、黄砂、石料均须符合规范要求,且检验报告、级配资料齐全。砼级配开工前由实验室进行配合比试验,掺入适量的外加剂,以提高砼的和易性及质量,确保现场施工时砼合格率为100%。

⑵砼采用机械上料,自动计量,350L自转式搅拌机拌制,严格控制搅拌时间大于100秒/盘,使砼坍落度保持在18-22cm,一小时内坍落度损失小于50mm。

7、水下砼浇筑

⑴水下砼采用垂直导管法灌注,导管内孔直径为23cm,导管长度根据孔深和工艺要求配置。

⑵导管使用前应认真检查其完好情况,应先放到孔底,复测孔深后,再将导管提高30cm左右待浇。

⑶砼浇灌前,在储存料斗底孔口用隔水栓分隔泥浆和砼,砼储存料斗根据桩径大小配制,以满足开浇后砼能有效地冲击孔底,使孔底残余沉渣排向孔侧上托,并使导管底端埋入砼中约1米左右的深度。随着砼面的上升,适时提升和拆卸导管,保证导管底端埋入砼中2-4米,且不得小于1米,亦不得大于6米。

⑷在砼浇灌时,试验人员严格控制砼质量,确保砼和易性,并由砼浇灌工测量砼面的上升情况,做好原始记录,及时准确地绘制上升形象图,杜绝堵塞或埋管。

(二)施工计划

为完成本桩基工程,经施工现场分析,具体安排及形象进度如下:

1、根据本工程地质情况及工程量,计划配备QJ250型正循环旋转钻机3台,吊机1台,泥浆泵2台。

2、考虑到开工初期及地层钻进摸索阶段等因素,计划用60天时间完成本工程钻孔灌注桩的施工(包括围护桩施工)。

(三)施工技术措施

钻孔灌注桩的施工是一项技术性较强的建筑施工,其施工质量的好坏,不仅取决于施工人员素质,同时还必须靠有效的技术管理措施,根据本工程的实际情况,按各个诗歌环节编制诗歌技术措施。

1、技术交底

根据甲方提供的有关资料,进行现场踏勘,认真熟悉图纸几地质勘察资料,在对诸多资料进行分析整理后,结合我们的实际实际经验,向全体作业人员进行技术交底,阐明工期、质量要求,指出诗歌注意事项,进行质量、安全意识教育。

2、测量定位

⑴做好测量基线、水准点、桩位的复核、放线工作,并报建设单位审核认可,桩基定位点及水准点应设置在不受临时设施及机械运行影响的地点,做到牢固可靠。

⑵孔位放样及护筒埋设均由测量人员采用经纬仪实测,经技术负责人复核,通过质检人员经常性抽检,确保埋设后护筒偏差<5cm。

3、泥浆制备

⑴泥浆好坏直接关系到造孔的顺利和桩孔的质量,因而其参数控制尤为重要。

造孔泥浆按以下标准控制:

比重:1.1-1.3

粘度:16-22

含砂量:<5%。

⑵防止缩孔和坍孔的措施主要是从泥浆的比重、粘度及钻进速度上来控制。在地质薄弱层次上采用加大泥浆比

重和年度的方法。通过现场质检人员对泥浆指标的抽检,通知施工员及时采取如减水、掺加粘土等方法来调整泥浆指标参数。在造孔过程中,对照地质层号,当钻进至孔壁稳定不利的土层时,应放慢钻进速度,充分泥浆固壁。在终孔后,应尽可能缩短后几到工序的施工时间,水位应高于自然地下水位2m以上。

4、钻孔技术措施

⑴在造孔过程中,要严格控制钻孔垂直度,钻机就位时,电钻机操作人员要检查底盘的水平度、钻杆的垂直度,检查的工具有水平尺和铅垂仪。如发现钻杆的垂直度不符合要求,则通过调整机架底座螺栓来达到垂直,经质检人员验收合格后方可开钻,在钻进过程中,随时复检、及时校正,特别是钻进至地层较硬交界处时,应放慢钻进速度,以防偏孔,当钻头进入圆砾层或卵石层时应考虑泥浆流失时的应急泥浆补充措施。

⑵保持适当的钻进速度,在砂层中钻进需要考虑泥膜形成的所需时间,在粘性土中钻进则需考虑泥浆泵的能力和防止泥浆浓度增加,一般粘土钻进速度0.3-1.0m/min,钻头转速8-10m/min;砂、卵(砾)土,钻进速度0.17-0.25m/min,钻头转速3-5m/min。

5、成孔检验措施

⑴孔深检查:根据造孔原始记录,测绳测量的数据与钻杆长度累计值相互验证后确定孔深。

⑵造孔垂直度检验:利用钻杆副钢丝缆绳吊钻头,先使钢丝绳中心与设计桩中心重合,然后缓放逐段测量,如存在孔斜,钢丝绳回偏离,再以相似三角形原理计算出该深度的孔斜度(用以上方法可测量任意段的孔斜)。

⑶孔底淤泥检验:采用“测针测饼”法测量孔内淤泥。根据终孔深度先用测针测出一个孔深尺寸,然后去掉测针,再用测饼量出另一个孔深尺寸,二个数据之差即为孔底淤泥沉渣。

⑷本工程验收项目及标准:

孔径允许偏差值±5cm。

孔深满足设计要求:

孔斜率达到设计<1%L(L为桩长)

孔底沉渣<5cm。

⑸纲纪龙检验标准

检查项目允许偏差值(mm)

主筋间距±7

箍筋间距±15

钢筋笼直径±10

钢筋笼长度±80

6、水下砼浇筑技术措施

⑴灌注设备检查:仔细检查导管各联接件部位是否牢固,密封性能是否良好,导管有否残留砼块,工作架具是否水平等。导管使用前认真检查其他完好情况,必要时做压水试验。

⑵砼制备保证措施:水泥、钢筋必须有质保单和复检资料,使用前应核对。严禁使用受潮结块的水泥,水泥重量允许偏差控制在1%以内,骨料石质必须坚硬、洁净,严格控制超粒径,超粒径<10%,含泥量和其他杂质量<2%,最大粒径40mm,黄砂应使用质地坚硬、清洁、细度数2.0以上或级配良好的中砂,砂和骨料的称量允许误差控制在2%以内。

⑶拌和用的水,除自来水外,在未经许可的情况下,严禁使用其他水源,掺加料和水的允许误差控制在1%以内。

⑷灌注时一定要采用“四顶”法从导管内灌入,以增加砼的密度和坚实性,导管内经小于25mm,连接法兰要加密圈,以防漏水,导管下端应尽量充分湿润,以利灌注。

(四)泥浆循环池容积规定

为保证循环作业时,冲洗液循环通畅,污水排放彻底,钻渣清除顺利,在施工现场布置时,循环池容积>120m3;沉淀池容积>30m3;储浆池容积>150m3。

篇3：人工挖孔灌注桩(套管)施工方法措施

人工挖孔灌注桩(套管)施工方法

一、施工

人工挖孔灌注桩施工用的机具比较简单,主要有:

1、卷扬机和提土桶,用于材料和弃土的垂直运输以及供施工人员上下工作使用。

2、护壁钢模板。

3、潜水泵。

4、鼓风机、空压机和送风管。

5、镐、锹、土筐等挖运工具:若遇到硬土或岩石,尚需风镐、潜孔钻。

6、插捣工具,用于插捣护壁砼。

7、应急软爬梯。

8、照明灯、对讲机、电铃等。

二、施工工艺

采用现浇砼分段护壁的人工挖孔桩的施工流程是:

1、放线定位:按设计图纸放线,定桩位。

2、开挖土方:采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能力,以0.8~1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行,同一段内挖土次序先中间后周边;扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。_DG4a70

3、测量控制:桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。

4、支设护壁模板:模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。

5、设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

6、浇筑护壁砼:护壁砼要捣实,上下壁搭接50~75mm,护壁采用外齿或内齿式;护壁砼强度等级为C25,厚度150mm,护壁内等距放置8根直径6~8mm长1m的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象;第一节砼护壁高出地面200mm左右,便于挡水和定位。

7、拆除模板继续下一段施工:护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。

8、排除孔底积水,灌注桩身砼。灌注桩身砼前,应先吊放钢筋笼,并再次测量孔底虚土厚度,并按要求清除。

三、施工中注意事项

人工挖孔桩施工的安全措施:从事挖孔作业的工人必需经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操做等安全作业培训且考核合格后,方可进入现场;要认真研究钻探资料,分析地质情况,对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况制定针对性的安全措施;施工时,施工人员必须带戴安全帽,穿绝缘胶鞋,孔内有人时,孔上必须有人监督防护;孔周围要设置安全防护栏;每孔必须设置安全绳及应急软爬梯;孔下照明要用安全电压;使用潜水泵必须有防漏电装置;设置鼓风机,以便向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体等;爆破施工前,做好安全爆破的准备工作,划定安全距离,设置警戒哨,闪电雷鸣时禁止装药、接线,施工操作时严格按安全操作规程办事,爆破后向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体,待有害气体排完后方可下井。

2、桩孔质量要求保证

开挖前,从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点,施工过程用桩心点来校正模板位置,有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后,当天一次灌注完毕护壁砼,护壁砼拌和料中掺入早强剂;护壁拆模后,若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内。4Qbz]

3、注意防止土壁坍落及流砂事故

在开挖过程中,如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时,为防止土壁坍落及流砂,可减少每节护壁的高度或采用钢护筒,待穿过松软土层和流砂层后,再按一般的方法边挖边灌注砼护壁,继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。

篇4：某某大桥钻孔灌注桩施工方法

某大桥钻孔灌注桩施工方法

某大桥冲孔灌注桩直径均为1.2m~1.5m,采用冲击成孔施工。

桥梁冲孔灌注桩施工工艺流程框图详见附图(一)。

1桩位放样

本工程的桩位在放样时要特别细心,随时校对,以防止发生放样时桩位偏差。

放样后由主管技术人员进行复核,施工中护桩要妥善看管,不得移位和丢失。

2泥浆池和沉淀池分布原则

泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况,在场地空闲并不影响施工的地方挖设,使泥浆循环池,沉淀池的布置能够满足整个工程施工要求且不再需要重新填挖泥浆循环池和沉淀池。

3护筒埋设

护筒采用厚6mm钢板制成,护筒内径考虑使用冲击钻,应比桩径大20~30cm。在施工员将桩位位置放样完成并经复核无误后才开始挖埋设护筒的坑(埋设时一般是护筒的上口与填土后地面平,且高出施工水位1.5m,这样不会影响移机),将护筒放到坑内,再进行对中,用线锤(用两块木板取长度与护筒直径相同的尺寸,在两木板的中间位置钉上小铁钉,能转动形成个"十"字叉,从中间小铁钉的位置用线锤垂到坑里,直到小铁钉中心的位置与原来的桩位中心相重合即表示桩位中心和护筒的圆心重合。)进行核样,无误后再进行下一道工序。考虑填筑土方密实性差,采取将厚6mm的钢套管埋入低水位以下原地面位置,钢管套筒垂直度要求相对比较高,须严格控制垂直度。在桩基施工完毕,待桩砼强度达到设计强度后,将低水位以上钢套管予以拆除。

4成桩施工方法

(1)、钻头垂直对准已埋好的护筒中心,为防止护筒跑位,刚开始的时候应缓慢冲击钻进。

(2)、桩机就位:

桩机就位前场地必须平实,要保证桩机的稳定性,不能在施工过程中桩机发生倾斜或产生位移导致桩位偏位,桩机的水平架应与吊起的钻杆保持垂直,桩机在对中时钻头应对准桩位中心并与其垂直。其偏差值不得大于20mm,轨道面上任意两点的高差不得大于10mm。

(3)、冲孔

冲孔采用冲击钻进工艺。冲孔时应注意:

①开始冲进时,应先在护筒内施一定数量的泥浆或粘土块,开始冲击,并从倒入清水,使之搅拌成浆,开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后开始钻进。

②初冲时应低档慢速冲进,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁,冲至护筒刃脚下1m后,可按土质情况用正常速度钻进。

③钻具下入孔内,钻头应距孔底钻渣50~80mm,并开动泥浆泵,使冲洗液循2~3min。然后开动钻机,慢慢将钻头放到孔底,轻压慢转数分钟后,逐渐增加转速和增大钻压,并适当控制钻速。

④正常冲进时,应合理调整和掌握钻进参数,不得随意提动孔内钻具,操作时应精力集中,掌握钢丝绳的松紧度,减少钻杆水龙头晃动。应根据不同地质条件,随时检查泥浆指标。

⑤冲击过程中,应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内,损坏钻头。

(4)、冲击过程泥浆的要求:

在冲击过程中应经常取样(用塑料袋包装并需妥善保存,便于以后查阅),以确定所进的岩层与地质是否相符合,所取的岩样应标明时间、深度,所取样的地质层名称,并做好记录予以签证。护壁泥浆性能应符合《公路桥涵施工技术规范》。

(5)、成孔:在达到设计孔深后,施工员报请监理或甲方一同进行验测孔深和持力层深度,合格后方可进行下一道工序。

(6)、清孔:

采用淘渣法二次清孔工艺,即在钻至设计标高后,停止钻进,然后进行孔底淘渣清理,施工员初测沉渣满足要求后再报请现场管理人员、监理或甲方一同检测沉渣情况,直到合格(沉渣厚度≤10mm)后方可进行下一道工序。

(7)、安放钢筋笼:

①钢筋笼的制作

钢筋笼制作合格必须做到:电焊工要有特殊工种(焊工证)操作证并有过硬的技术本领,钢材必须是合格产品(有出厂合格证,检测报告合格的),焊条也应采用合格产品。

A:钢筋笼采由施工机械一次性吊装完成。

B:在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

C:将支承架按2~3m的间距摆放同一水平面(地面平实)上的同一直线上,然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

D:将主筋按设计要求套入箍筋,加劲箍设在主筋内侧,且保持与主筋垂直,进行点焊。

E:钢筋笼保护层素砼垫块采用绑扎。素砼垫块是用在制作时把扎丝嵌入素砼内,绑扎时应牢固。

F:吊筋应该采用两根主筋直接焊接牢固(固定在护筒边上),以防止钢筋笼产生浮笼或掉入孔中。起吊挂钢丝绳的地方应焊接牢固,防止在起吊过程中发生脱落导致变形。

②钢筋笼的吊放:

钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机进行吊装。用卷扬机的钢丝绳挂住钢筋笼,缓慢的起吊,放下钢筋笼,将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置,采取固定措施,待桩身砼灌注完毕,砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

③钢筋骨架制作和吊放允许偏差:

主筋间距+10mm;箍筋间距+20mm;骨架外径+10mm;骨架倾斜度+0.5%;骨架保护层厚度+20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程+20mm。

(8)、导管的下放:

导管的下放是利用桩机自带的卷扬机进行吊装,导管吊装完成后必须进行二次清孔,其原理和方法与第一次相同。直至经施工员,监理或甲方检测孔深和沉渣均达到设计要求并同意灌注后再进行下一道工序。

(9)、水下砼灌注:

①砼后台采用自拌式砼搅拌机,前台采用斗车将砼推到导管孔口,将砼倒入接料斗内进行。

②开始灌注时,导管下到距孔底40~50cm左右。

③隔水球用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5~30cm,在导管中的隔水球的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2~0.3m3和约2m3的砼,使管内的隔水球上方所受的重力较大,以便剪断铁丝后隔水球在导管下行顺畅,不易被卡住。

④砼班组长或砼后台操作人员在砼灌过程中要连续不断测量导管外砼的顶面高度,并算出埋管深度,确定拆导管的长度,严禁导管提离砼上顶面,要求保持至少埋管2米,最大不超过6米,以防卡埋导管事故的发生。开管时的初次导管埋深一般不应少于1米。

⑤灌注砼要连续不断进行,中途不得停止。拆导管要求快拆、快接,一般不超过15分钟。

⑥当导管内未灌满砼时,后续的砼应徐徐地灌入,如猛灌会导管内形成较高气压,后面的砼将无法再进入导管内,严重的会发生堵管现象或将导管节胶垫挤出而使导管漏水。

⑦灌注砼桩顶标高应比设计标高≥0.5米。

⑧采用重5kg,底径为15cm的测锤探测桩顶标高。并适时提升拆卸导管,拆除的导管应用清水冲洗干净,取下密封圈垫,置放妥当。

⑨混凝土灌注过程中,如发生故障应及时查明原因,并提出补救措施。

5冲孔灌注桩质量检查评定表:

冲孔灌注桩检查项目

相次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1桩混凝土强度(MPa)在合格标准内按JIJ071-98附录D检查

2孔的中心位置(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向

排架桩50

3孔径不小于设计桩径查灌注前记录

4倾斜度直桩1%查灌注前记录

斜桩±2.5%

5孔深摩擦桩符合图纸要求查灌注前记录

支承桩比设计深度超深不小于50mm

6沉淀厚度(mm)摩擦桩符合图纸要求。图纸无要求时,对于直径<1.5m的桩,1.5m或桩长>40m或地质较差的桩<500mm。查灌注前记录

支承桩不大于图纸规定

7清孔后泥浆指标相对密度1.03~1.10查清孔资料

粘度17~20Pa?s

含砂率<2%

胶体率>98%

篇5：住宅楼冲孔灌注桩施工方法措施

住宅楼冲孔灌注桩施工方法

一、施工准备

1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。

2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线,定出桩位并固实。随后检查,复核各桩位轴线设计参数,并经甲方、监理等有关各单位验收合格。

3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好,临水、临电设施架设或铺设完成。

4、做好施工现场的排水系统,浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后,才可排入市政管道。同时,做好施工现场的安全、文明施工工作。

二、施工程序

1、施工工艺流程

2.施工机具选择

根据本工程特点,选用4台JK5型冲击桩机进行施工。

3.施工方法

3.1护筒埋设

3.1.1冲孔前,孔口埋设钢板护筒,用以固定桩位,防止孔口坍塌,护筒埋设深度宜为1.3m,高出自然地面300mm,护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实,防止漏水,护筒内径比钻头直径大200mm。

3.1.2护筒中心与桩位中心偏差≤20mm,护筒安放垂直。

3.2冲孔方法

3.2.1护筒埋设好后,桩机就位,使冲击锤中心对准护筒中心,要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击,锤高0.4~0.6,并及时加片石,砂砾和粘土泥浆护壁,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒底以下3~4m后,才可加快速度,将锤提高至2~3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出,每冲击1~2m,应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。每冲击1~2m检查一次成孔的垂直度,如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时,应停机。待采取相应措施后再进行施工。

3.2.2在成孔施工中,通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度,防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力,起到护壁的作用。

3.2.3场地上部有较大厚度的回填土,因此护筒埋的尽量深,并用高质量的泥浆护壁,根据地质报告显示,熟料库处土层多为粘土层,成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁,排渣时泥浆密度控制在1.1~1.2t/m3;进入微风化灰岩持力层后,泥浆比重应控制在1.3~1.5t/m3,以便于岩层碎片顺利排出孔外,施工过程中经常测定泥浆密度。

3.2.4桩机就位

桩机底座平整,钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上,垫实、稳定。

3.2.5冲进

3.2.5.1冲孔初时应使保持底等冲击高度,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁,冲至护筒刃脚下1m以后,可按土质情况以正常速度冲击,泥浆比重控制在1.4。

3.2.5.2操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度,以减少钻头、泥浆泵晃动。

3.2.5.3在粘土层冲孔,中等冲击高度,大泵量,泥浆比重控制在1.25。

3.2.5.4刚入岩时,降低冲击高度,待岩石面冲平后,再恢复正常的冲击高度。

3.2.5.5冲孔至持力层时,立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数,保证导管底至孔底距离为400~600mm之间。

3.2.5.6验收合格后,进行第一次清孔。

3.3混凝土浇筑。

3.3.1浇筑砼前,进行第二次清孔,保证沉渣厚度不大于50mm。为保证清孔质量,适当延长清孔时间,约在1~2小时。

3.3.2开导管采用预制圆柱形砼隔水塞,砼塞用8#铁丝吊在导管口,上盖一层砂浆,待砼达到一定量后,剪断铁丝,砼塞下落埋入底部砼中。开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定,以保证完全排出导管内泥浆,并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中,防止泥浆卷入砼内。

3.3.3在整个浇筑过程中,砼导管应埋入砼中2~4m,最小埋深不得小于2m,否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内;也不宜大于6m,埋入太深,将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升,避免提升过快造成砼脱空现象,或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。

3.3.7砼浇筑要一气呵成,不得中断,并控制在4~6h内浇完,以保证砼的均匀性,间歇时间一般控制在15min内,任何情况下不得超过30min。浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差,使砼不断从导管内挤出,使砼面逐渐均匀上升,孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外,流入泥浆池内。

3.4钢筋笼的制作与安装。

钢筋骨架现场制作,在一次清孔完毕后,起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接,焊接长度10d,同一截面接头数不大于50%,钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-20**》要求。

钢筋笼制作允许偏差表(mm)

项次项目允许偏差

1主筋间距±10

2箍筋间距±20

3钢筋笼直径±10

4钢筋笼倾斜度±0.5%

5钢筋笼安装深度±100

6长度±100

钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块(砼保护层厚度为70mm),其间距竖向为2m,横向圆周不得小于4处,顶端应设置吊环,钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊,主筋焊接长度不小于10d,钢筋搭接头应相互错开35d,且不小于50cm,同一截面接头数受拉区不大于50%,同一钢筋上应尽量少设接头。

钢筋笼在运输和吊装时,应防止变形,安放应对准孔位,不得强行插入和碰撞孔壁,就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼,可分节制作和安装,且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架。

钢筋笼安装完毕时,应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收,合格后应及时灌注水下砼。