液化气体铁路罐车罐体检修规则
第一章总则
第一条为规范液化气体铁路罐车罐体(以下简称罐体)检修工作,保证罐体检修质量和检修工作安全,确保铁路运输安全,根据有关法规、标准制定本规则。
第二条罐体修理单位的资格条件等应符合本规则和有关法规、标准要求。
各有关单位及主管部门应贯彻执行本规则,各级锅炉压力容器安全监察部门对执行情况实施监督检查。
第三条本规则适用于盛装液化气体铁路罐车(以下简称罐车)的罐体定期修理工作,车辆其他部分的检修工作按铁道部有关规定执行。
第二章修理单位
第四条罐体修理单位应经当地铁路局主管部门同意后,分别报铁道部、省级锅炉压力容器安全监察机构批准,方可从事批准范围内的检修工作。
第五条罐体修理单位必须具备法人资格,配备有关技术、质量、安全管理人员和相应的化验、焊接、阀门修理等人员。
第六条罐体修理人员应熟悉罐车构造、盛装介质的理化特性和有关法规、标准,掌握相关的修理工艺、操作规程,经铁路局主管部门培训考核合格后,持证上岗。罐体受压元件焊工必须持有国家质量监督检验检疫总局颁发的资格证书。
第七条罐体修理单位的场地、设施和检测设备应按照检修工作范围的需要,满足下列相应要求:
(一)具备罐体修理的铁路专用线、工作厂房及符合有关规定的消防和安全防护设施。
(二)具备罐体的余气、残液回收,清洗置换(包括蒸汽吹扫)设施及起重、转胎、焊接、局部热处理、水压试验、气密性试验设备,气体分析仪(可燃气体检测仪、含氧量检测仪和有毒气体检测仪各不少于2台)、测量器具等。
(三)具备安全阀、紧急切断装置、液位计等安全附件的修理和校验装置。
第八条罐体修理单位应建立质量保证体系和相应的管理制度、安全质量责任制,制定修理工艺、操作规程、焊接工艺评定和热处理规范等。
第九条罐体修理时应有详细记录,修理后出具《在用液化气体铁路罐车(罐体)修理报告》。修理单位应将修理报告与检测、校验、修理工作的原始记录等有关资料存档,保存到下一个大修期。
第十条罐体的中修、大修与车辆其他部分的段修、厂修应做到就近同步检修,以减轻空车往返的铁路运力负担,提高罐车的整车安全性能。
第十一条罐体的修理工作应配合相应的罐体定期检验工作同时进行,各负其责,修理单位不得从事检验工作。
第三章检修类别与检修周期
第十二条根据有关规定,罐体修理应对应于定期检验,分为小修、中修、大修和综合技术评定修理(以下简称综合修理)。小修每次充装前进行,中修每年一次,大修和综合修理的检修周期按有关规程执行。
罐体充装前小修,由使用单位承担。中修、大修和综合修理,由修理单位承担。
第十三条罐体小修的主要内容:
(一)检查罐体外表面有无腐蚀、机械损伤,标记是否清晰。
(二)检查安全阀、液位计、紧急切断装置、压力表、阀门、管件、连接件等状态是否良好。
(三)检查各密封面有无泄漏,罐内余压是否符合要求。
(四)压力表每半年校验一次。
(五)盛装液氯、液态二氧化硫的罐体,每次充装前应对罐体进行密封试验。
(六)检查车架与罐体连接部件有无异常。
(七)检查中发现的问题应及时妥善处理,使用单位不能处理的,应委托有资格单位修理。
第十四条罐体中修的主要内容:
(一)罐体内的余气、残液回收及清洗置换。
(二)清除罐内滞留物。
(三)配合检验单位对罐体外表面做宏观检查,对缺陷部位进行处理。
(四)安全阀、液位计、紧急切断装置、角阀的解体、清洗和检修,并做试验或校验。
(五)压力表送计量单位校验。
(六)更换各密封垫片。
(七)配合检验单位对罐体进行气密性试验。
(八)罐体抽真空充氮气置换。
(九)补喷脱落的油漆和标记。
第十五条罐体大修的主要内容:
(一)罐体中修(一)至(八)的全部内容。
(二)配合检验单位对有底架罐车检查罐体不直度、罐体与鞍座接触面的腐蚀情况,承担吊罐下架。
(三)配合检验单位检测罐板壁厚及对罐体内焊缝进行无损检测,承担测厚点及焊缝除锈和缺陷处理。
(四)检查人孔盖液下管及各连接螺栓腐蚀、损伤情况,更换不良液下管和螺栓。
(五)检修遮阳罩、操作台和内外梯。
(六)配合检验单位对罐体进行水压试验。
(七)喷涂油漆和标记。
(八)检测罐车自重。
第十六条罐体综合修理的主要内容:
(一)罐体大修的全部内容。
(二)配合检验单位对罐体内、外焊缝进行无损检测,承担焊缝除锈和缺陷处理。
(三)配合检验单位对每个筒节板进行超声波检测,承担表面除锈和缺陷处理。
(四)配合检验单位对罐体材质做硬度测定、金相和化学成分分析,承担罐板表面除锈、抛光、取分析试样。
第四章修理
第十七条余气、残液处理罐体中修、大修和综合修理时,修理单位首先应对罐体内的余气、残液进行处理,并符合以下要求:
(一)罐内余气、残液应回收,不得向周围环境中排放。盛装易燃易爆介质的罐体在采取注水增压方法回收余气、残液时,可利用罐体与回收储存装置间的落差或水泵,将罐内的水收回。严禁采用空气增压方法将罐内的水顶出。
(二)盛装液氯、液态二氧化硫等有毒介质的罐体,应有专用抽残装置及清洗置换处理措施。
第十八条清洗置换
(一)罐体内的余气、残液处理后,应以进罐压力大于0.2mpa的蒸汽对罐体进行蒸煮、吹扫,持续足够时间(不少于2小时)后,打开人孔盖进行空气置换。
(二)罐体经清洗置换后,化验人员应从罐体内两端底部取气体试样进行气体分析,并应符合下列规定:1.易燃易爆气体含量不超过0.2%。
2.有毒气体在空气中允许最大体积浓度:(1)氨气:30mg/m3;(2)氯气:1mg/m3;(3)二氧化硫:15mg/m3。
3.气体中含氧量:18%~21%。
(三)化验人员取样时,质检员必须到场确认,不准在罐体上半部取样,也不准在检测仪上采用加长导管方法取样。化验人员对气体分析的结果应出具化验报告。
(四)由使用单位清洗置换的罐体,检修前修理单位必须对罐体内气体取样复测。
第十九条清除罐体内滞留物罐体经清洗置换处理,且罐内气体取样分析符合第十八条(二)款有关规定后,修理人员须持《进罐通知单》下罐清除滞留物,并将罐体内表面水渍去除干净。罐体外应有人监护,照明应使用电压不超过24v的安全电源。
第二十条罐板鼓包、凹陷、裂纹、夹层,筒体不直度、椭圆度严重超标等缺陷,须采取挖补、更换和校正等重大修理或对罐体原设计进行技术改造时,其重大修理或技术改造方案,须经当地铁路局、省级锅炉压力容器安全监察机构审查同意,由有制造资格的单位进行。
第二十一条罐体大修、综合修理时,为保证检验和修理质量,对有底架罐车的罐体应吊置于转胎上,检查更换鞍座的不良纵、中木座。
第二十二条罐体缺陷处理
一、罐体的罐板出现裂纹,若裂纹处剩余壁厚能满足强度计算要求,可采用修磨消除。
二、罐体的罐板裂纹处剩余壁厚不能满足强度计算要求或罐体焊缝埋藏缺陷超标,应消除裂纹缺陷后进行焊修。
(一)焊接接头返修时,应制定返修工艺,同一部位返修不应超过二次,对经过二次返修仍不合格的焊缝,如再进行返修,须经修理单位技术负责人批准。其返修次数、部位和无损检测的结果等应记录于罐体修理报告中。
(二)罐体焊修应在环境温度不低于5℃相对湿度不高于80%条件下,由持有该项目有效焊工证的焊工进行焊修,并应符合下列要求:1.施焊前应根据缺陷性质、大小及位置开坡口,其坡口几何形状应符合有关要求。
采用电弧气刨消除缺陷时,如发现有夹碳现象应除掉淬硬层,并将坡口周围50mm范围内的油污、铁锈、氧化皮等清除干净。
2.焊修前应使被焊部位处于有利施焊的位置,在坡口周围50~80mm范围预热100℃~150℃。
3.施焊过程中不准在非焊修部位打火、引弧。
多层焊时,每焊一道必须彻底清除该道焊缝的熔渣。
4.焊修后应对焊缝表面进行修磨,达到与原焊缝和罐体母材匀顺过渡。
5.焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、咬边等缺陷。
6.外观检查合格的焊缝经24小时后,还应配合检验单位进行射线检测,按jb4730规定不低于ⅱ级为合格。
第二十三条局部热处理焊修部位可采用局部热处理消除应力,应符合下列要求:
(一)局部热处理应在返修焊缝外观检查和无损检测合格后进行。
(二)局部热处理可采用履带板式加热器及控温装置进行加热和控温。
(三)加热范围:以焊缝中心线为基准向两侧各不小于母材厚度的三倍;焊缝两端各外延不小于100mm。靠近加热区的部位应采取保温措施。
(四)加热升温速度不超过220℃/h,温度加热至该钢板低温退火温度(16mnr钢板为610℃~630℃),保温一小时后在空气中自然冷却。
(五)热处理过程中应做详细记录。
第二十四条安全阀、紧急切断阀等阀门的材料须适应介质的性质,除密封元件外,不得采用非金属和铸铁材料。对盛装液氯的罐体,密封元件不得使用橡胶材料。
第二十五条罐体安全附件校验
一、安全阀
(一)安全阀经解体,清洗和修理后,应进行密封性能试验和开启、排放、回座压力校验,每项校验次数不少于-次,用来校验的压力表精度不得低于!级。
(二)安全阀密封压力(表压)为罐体设计压力。
(三)安全阀整定压力(或开启压力、表压)为罐体设计压力的1.05~1.1倍,额定排放压力(表压)不得高于罐体设计压力的1.2倍。
(四)回座压力不低于整定压力的0.8倍。阀瓣开启高度应保证“帘面积”大于喉部净面积。
(五)安全阀经性能校验合格后,应出具合格证,由检验单位参加校验的检验员铅封,并在合格证上签认。
二、紧急切断装置
(一)紧急切断装置经解体、清洗、修理后,应进行耐压、密封性能和切断性能试验。
(二)紧急切断装置耐压试验。
1.对液压控制的紧急切断装置,油管不准有凹陷、损伤等缺陷,其液压系统各部件上车安装后,打开控制阀,推上卸压手柄,推动注压手柄升压至3mpa保压10分钟,检查油缸、分配台、油管路及阀门不得有泄漏。
2.罐体大修和综合修理时,紧急切断阀的阀体应作阀门公称压力1.5倍的水压试验,保压10分钟无泄漏。
(三)紧急切断阀的密封性能试验:1.在紧急切断阀的主阀(球阀或0.1mpa及罐体设计压力为试验压力,各保压5分钟,检查紧急切断阀泄漏情况(允许有微量泄漏,不超过100ml/min)。
2.在紧急切断阀全开,主阀(球阀或截止阀)关闭状态下,分别以0.1mpa和罐体设计压力为试验压力,各保压5分钟,检查球阀或截止阀不得有泄漏。
3.对紧急切断阀的主阀为球阀结构的,应卸下保护盖对阀盖加装盲板,在紧急切断阀和球阀半开状态下,以罐体设计压力为试验压力,保压5分钟,与大气相通的结合面和部件均不允许有泄漏。
(四)紧急切断阀自切断操作起,对于通径等于或小于dg50的,在5秒钟内完全闭止;通径等于或小于dg65的,在10秒内完全闭止。
(五)更换易熔元件,易熔温度应为70℃±5℃。
(六)紧急切断装置在各项试验中,质检员和操作人员应做好记录,修理单位应出具合格证。
三、压力表
(一)罐体的压力表应适用于所盛装介质。普通压力表和氨压力表精度等级不低于1.6级,膜片式压力表精度不低于2级。表盘直径不小于100mm。量程为罐体设计压力2倍左右。
(二)压力表由计量单位校验,有效期为六个月。校验合格后,由校验单位在压力表盘上划罐体设计压力红线、贴标签注明下次校验日期,并铅封、出具合格证。
(三)压力表管不准有凹陷、损伤等缺陷,压力表阀应符合有关规定,组装后与罐体连接牢固。
四、滑管液位计滑管液位计经解体、清洗、修理后,应做密封性能试验,并符合以下要求:(一)密封性能试验压力为罐体设计压力。
(二)滑管液位计的阀瓣在关闭状态下,以试验压力保压5分钟,不得有泄漏。
(三)阀瓣在全开状态下,戴紧保护罩,以试验压力保压5分钟,保护罩与底座结合面不得有泄漏。
(四)试验中,质检员和操作人员应做好记录,修理单位应出具合格证。
五、角阀
(一)角阀包括最高液位阀、排净检查阀和压力表阀等,经解体、清洗、修理后应做密封性能试验。
(二)罐体设计压力为密封性能试验压力,保压5分钟,无泄漏为合格。
(三)试验中,质检员和操作人员应做好记录,修理单位应出具合格证。
第二十六条罐体水压试验和气密性试验,是修理单位配合检验单位共同完成的检验项目。修理单位应向检验人员提供符合试验要求的场地、仪表、工装设备和有关人员,检验人员应全过程参加试验,严禁修理单位自行升压试验。
第二十七条罐体水压试验大修和综合修理的罐体在气密性试验前应做水压试验,并符合以下要求:
(一)罐体水压试验的压力为罐体设计压力的1.5倍。
(二)对于罐体容积等于或大于96m3的罐车,水压试验前,应对罐车底架支撑加固,防止车底架因超载而受损。
(三)水压试验前,须安装两块量程相同(量程为试验压力的2倍左右)、精度不低于1.6级、表盘直径不小于100mm的压力表。
(四)试验用水应洁净,水温不低于5℃。试验环境温度应不低于试验介质的水温。
(五)罐体各阀门安装面应加装足够强度的金属盲板,不得用阀门直接试验。
(六)罐体内应充满水,排净滞留在罐体内的气体。待罐体壁温与水温接近后,缓慢升压到罐体设计压力,确认无泄漏等异常现象后,继续升压至试验压力,保压30分钟,然后降至试验压力80%,对所有焊缝和连接部位进行检查,保压时间不少于30分钟。检查期间压力应保持不变,不得采用连续加压以维持试验压力不变,也不得带压紧固螺栓。
(七)水压试验以罐体无泄漏、无可见残余变形、无异常响声为合格。水压试验合格后,须缓慢降压至0.2mpa以下时,方可快速排放试验用水。
(八)水压试验结束后,应打开人孔盖,将罐体内部水渍去除干净。对返修焊缝表面还应配合检验单位进行磁粉检测。
(九)试验中,质检员和操作人员应做好记录,检验单位的检验人员予以签认。
第二十八条罐体气密性试验气密性试验前,对盛装易燃易爆介质的罐体,必须在复测可燃气体含量不超过0.2%、各检修合格的安全附件安装齐全后方可进行。气密性试验压力为罐体的设计压力,并应符合以下要求:(一)试验用压力表的要求同第二十七条(三)。
(二)环境温度和试验气体的温度不得低于’(。
(三)试验用的气体应是洁净的氮气或空气。对于盛装液氯、液态二氧化硫的罐体,试验气体应是含水量不得大于100mg/l的氮气或空气。
(四)试验时,压力应缓慢上升,以每级为试验压力的10%~20%分梯次逐级提高(每级之间应适当保压检查有无异常现象),升至试验压力,检查罐体各阀件及连接面有无泄漏,保压时间不少于30分钟。
(五)升压中,非试验人员应远离试验现场,严禁修理人员在现场进行与试验无关的任何作业。
(六)气密性试验以罐体各阀件及连接面无泄漏为合格。
(七)试验中,质检员和操作人员应做好记录,检验单位的检验人员予以签认。
第二十九条充氮气置换
(一)罐体气密性试验合格后,应充氮气置换。
对用氮气做气密性试验的,可泄压保留0.1mpa的余压出厂。对盛装易燃易爆介质的罐体,还应测定罐体内充氮后含氧量小于3%。
(二)对用空气做气密性试验的,应缓慢降压,降到表压为零后抽真空,真空度达到-0.087mpa时向罐内充氮气置换(严禁向罐内充原介质置换),保留0.1mpa的压力出厂。对盛装易燃易爆介质的罐体,应测定罐体内充氮后含氧量小于3%。
第三十条罐体的涂漆及标记罐体涂漆及标记,应符合《液化气体铁路罐车技术条件》(gb10478)和《铁路机车车辆涂料及涂装》(tb/t2829)等有关规定。
第三十一条整车落成验收罐车整车落成验收,由铁路局驻段或铁道部驻厂的验收员担任。
(一)罐体与车底架连接部位主要验收项目:1.罐体与底架纵向偏移量应小于15mm。
2.罐体与鞍座纵、中木座的1/3面积必须与罐体密贴,其余局部间隙不大于1mm,个别间隙不大于2mm。纵木座应高出托铁边沿不少于5mm。
3.卡带调整器紧固后,卡带与罐体应密贴,其局部间隙不大于1mm,长度不大于100mm,且每根卡带不超过3处。
4.罐体上、下鞍斜面在螺栓紧固后应密贴,用0.3mm塞尺检查不得触及螺栓杆部。
(二)罐车落成要求应按《液化气体铁路罐车技术条件》(gb10478)有关规定验收。
(三)验收合格后,验收单位应出具《车辆验收记录》。
第五章罚则
第三十二条罐体修理工作中出现的伤亡事故按国家质量监督检验检疫总局和铁道部有关规定调查处理。
第三十三条在正常使用情况下,罐体修理质量应保证一个检修周期。在检修周期内发生修理质量问题,修理单位应无偿进行返修,并承担相应责任。对造成严重后果的,按铁道部有关规定追究修理单位有关人员责任。
第三十四条对修理单位违章作业、简化修程、不能保证检修质量的,铁路局有关部门有权拒签《运输许可证》,情节严重的,可建议有关部门取消其检修资格。
第三十五条对不具备罐体残液、残气处理和清洗置换条件的铁路车辆检修单位,擅自扣车,对车辆其他部分进行段修、厂修的,要追究检修单位领导和有关人员的责任。
第六章附则
第三十六条本规则由铁道部安全监察司负责解释。
第三十七条本规则自20**年11月1日起施行。
铁道部
20**年9月2日
篇2：燃气设施检修作业管理规定
1?目的
为了规范燃气设备设施检修状态作业程序,预防煤气爆炸和中毒事故的发生,保护职工在生产过程中的安全和健康,根据GB6222《工业企业煤气安全规程》、GB50028《城镇燃气设计规范》、《天津钢铁集团有限公司煤气安全管理制度》、《天津钢铁集团有限公司动用明火作业管理规定》和相关标准,特制定本管理规定。
2?适用范围?
本管理规定适用于天津钢铁集团有限公司所属各作业场所。规定明确了燃气设备设施检修中动火和进入设施内应履行的作业程序和安全保证措施,以及应遵守的安全生产规范及要求。
3?管理内容和要求
3.1?术语
3.1.1?燃气:指目前本公司生产、回收、输配、贮存和使用的转炉煤气、高炉煤气、焦炉煤气和天然气。
3.2燃气系统的分类
3.2.1?高炉煤气系统:从高炉下降管至各用气点的设备设施。
包括高炉本体、旋风除尘器、环缝洗涤塔、脱水器、捕滴器、重力除尘器、布袋除尘器、TRT和BPRT透平机、高炉煤气放散塔、煤气预热器、高炉煤气柜、高炉煤气加压机、热风炉、锅炉、煤粉加热炉、轧钢加热炉、高炉煤气管道及附属设备。
3.2.2?转炉煤气系统:从转炉一次除尘至各用气点的设备设施。
包括文氏管、脱水器、捕雾器、一次除尘风机、转炉煤气放散塔、转炉煤气柜、电除尘器、转炉煤气加压机、热处理加热炉、白灰窑、转炉煤气管道及附属设备。
3.2.3?焦炉煤气系统:从天铁冶金炼焦化工有限公司焦炉煤气输送管道至各用气点的设备设施。
包括:矿槽烘烤、烧结机、热风炉、锅炉、焦炉煤气管道及附属设备。
3.2.4?天然气系统:从天然气公司天然气输送管道至各用气点的设备设施。
包括:天然气调压站、锅炉等用户、天然气输送管道。
3.3?管理职能
3.3.1?各部门的管理职能按《天津钢铁集团有限公司煤气安全管理制度》和《天津钢铁集团有限公司动用明火作业管理规定》的规定执行。
3.3.2?技术中心负责可燃气体含量和氧气含量的分析,并出具分析报告。
3.3.3?煤气防护站负责可燃气体浓度和氧气浓度的现场检测。
3.4?设备所属部门
负责检修设备可燃气体的取样、送样工作,负责燃气管理制度、工艺规程、检修规程的执行。组织本部门燃气设施的正常检修、事故抢修和作业程序的落实。
3.5?管理规定
3.5.1?燃气设备设施检修的基本要求
3.5.1.1?煤气设施的焊接工作,必须由持有资质证的焊工担任,除焊接煤气设施本体外,不允许用煤气设施做二次导线,焊接煤气设施本体时,二次导线接点要与焊接处保持最短距离(300mm)。
3.5.1.2?经常检修的部位应设可靠的隔断装置。
3.5.1.3?为防止煤气串入蒸汽或氮气管内,只有通蒸汽或氮气时,才能把蒸汽或氮气管与煤气管道连通,停用后必须断开或堵盲板。
3.5.1.4?在设备停止生产而保压又有困难时,则应可靠地切断煤气来源,并将内部煤气吹扫置换干净。
3.5.1.5?吹扫和置换煤气设施内部的煤气,应使用氮气或蒸汽作为置换介质。
3.5.1.6?煤气系统的各种塔器及管道在停产通蒸汽吹扫煤气合格后,不应关闭放散管;开工时,若用氮气、蒸汽置换空气合格后,可送入煤气,待检验煤气合格后,才能关闭放散管,但严禁在设备内存在蒸汽时骤然喷水,以免形成真空压损设备。
3.5.1.7?进入煤气设施内工作时,应检测一氧化碳及氧气含量。一氧化碳含量不超过24ppm时,可较长时间工作;一氧化碳含量不超过40ppm时,入内连续工作时间不应超过1小时;不超过80ppm时,入内连续工作时间不应超过半小时;在不超过160ppm时,入内连续工作时间不应超过15-20分钟。
3.5.1.8?经检测合格后,允许进入煤气设施内工作时,应携带一氧化碳及氧气监测装置,并采取防护措施,设专职监护人。
3.5.1.9?在运行中的煤气设备上动火,设备内煤气应保持正压,动火部位要可靠接地,在动火部位附近要装压力表或与附近仪表室联系。
3.5.1.10?在停产的煤气设备上动火,要用可燃气体测定仪测定合格,并经取设施内气样分析,其含氧量接近作业环境空气中的含氧量。将煤气设备内易燃物清扫干净或通上蒸汽,确认在动火全过程中不形成爆炸性混合气体。
3.5.1.11?电除尘器的检修:应办理检修许可证,采取安全停电的措施。断开电源后,电晕极应接地放电。入内工作前,除尘器外壳应与电晕极连接。
3.5.1.12?各种形式的煤气柜、电除尘器、煤气加压机、煤气引风机、煤气透平机、转炉煤气水封逆止阀前设备管道、负压管道,禁止在运行状态下动火检修作业。
3.5.1.13?动火作业时,应严格执行《天津钢铁集团有限公司动用明火作业管理规定》,落实灭火措施,责任到人。
3.5.2?燃气系统运行状态动火要求
3.5.2.1?高炉煤气系统、转炉煤气系统
3.5.2.1.1?必须办理1级动火票。
3.5.2.1.2?在动火前做好安全交底,施工单位必须制定安全施工方案和事故应急预案,对可能影响到的设备和人员提前告知,并做好防范。
3.5.2.1.3?在动火作业前,动火组织部门要征得生产技术部(总调度室)和设备部的同意,方可实施动火操作。
3.5.2.1.4?设备设施均必须保持正压状态,设施内煤气压力应保持在500Pa以上,动火部位要可靠接地。
3.5.2.1.5?保持设备内部介质流通,防止出现死角。
3.5.2.1.6?动火现场需防护站人员现场监护。
3.5.2.1.7?如果设备设施及管道内部介质不流通,动火部位处于端部应取样分析,氧气含量≤1%方可作业。
3.5.2.1.8?设备设施及管道需要降压作业时,相应系统压力不应降至系统设备停机连锁值。
3.5.2.2?焦炉煤气系统、天然气系统
3.5.2.2.1?执行4.2.1.1至4.2.1.7规定。
3.5.2.2.2?设备设施及管道需要降压作业时,相应系统压力最低不能低于100Pa。
3.5.3?燃气系统停运状态动火要求
3.5.3.1?通用要求
3.5.3.1.1?必须办理1级动火票。
3.5.3.1.2?在动火前做好安全交底,施工单位必须制定安全施工方案和事故应急预案,对可能影响到的设备和人员提前告知,并做好防范。
3.5.3.1.3?检修的部位内煤气设备设施及管网应设可靠的隔断装置。
3.5.3.1.4?对可靠隔断后的煤气设备设施及管网用氮气(或蒸汽)置换煤气。
3.5.3.1.5?进行动火部位气体含量检测分析。
3.5.3.1.6?根据检测分析结果,进行动火确认。
3.5.3.1.7?防护站人员现场监护。
3.5.3.2?高炉煤气系统
3.5.3.2.1?动火部位气体检测一氧化碳<500ppm。
3.5.3.2.2?动火部位取样分析氧气含量>20.5%(或≤1%)。
3.5.3.2.3?高炉至环缝洗涤塔前作业,必须高炉点火休风。
3.5.3.3?转炉煤气系统
3.5.3.3.1?动火部位气体检测一氧化碳<500ppm。
3.5.3.3.2?动火部位取样检测氧气含量>20.5%(或≤1%)。
3.5.3.3.3?一次除尘风机前检修动火,必须转炉停炉状态下进行。
3.5.3.4?焦炉煤气系统
3.5.3.4.1?动火部位气体应进行气体分析,检测可燃气体含量<1%。,一氧化碳<500ppm。
3.5.3.4.2?动火部位取样分析氧气含量>20%(或≤1%)。
3.5.3.4.3?打开净化、贮存及煤气系统设备设施时,必须采取防止易燃物等自燃的措施。
3.5.3.4.4?动火中应在充氮气或充蒸汽状态下进行。
3.5.3.4.5?每次动火前应进行气体含量分析。
3.5.3.5?天然气系统
3.5.3.5.1?动火部位气体应进行气体分析,检测可燃气体含量<1%。
3.5.3.5.2?动火部位取样分析氧气含量>20.5%(或≤1%)。
3.5.4?进入设备设施内部检修和动火要求
3.5.4.1?办理《坑、池、罐、沟及井下作业许可证》(动力厂范围内)。
3.5.4.2?做好安全交底、施工单位必须制定安全施工方案和事故应急预案,对可能影响到的设备和人员提前告知,并做好防范。
3.5.4.3?用氮气或蒸汽置换煤气合格、必须再用空气置换氮气合格。
3.5.4.4?检测设备设施内部一氧化碳<24ppm。
3.5.4.5?在设备设施内部取样分析氧气含量>20.5%。
3.5.4.6?防护站人员现场监护。
3.5.4.7?保持设备内部通风良好、携带一氧化碳报警器及氧气检测仪。
3.5.4.8?如需动火作业办理1级动火票,按动火规定执行。
3.6?检查与考核
3.6.1?对违反本规定的部门和人员,按违规违纪进行经济考核和处理。
3.6.2?凡因不按规定作业发生事故的,按“四不放过”管理制度严肃处理,构成犯罪的依法追究责任者刑事责任。
篇3：气化炉维护检修规程
1总则1.1适用范围本规程适用于安徽六国化工股份有限公司气化炉F-1301A/B/C的维护检修。1.2?设备概述气化炉为合成氨尿素项目装置中核心设备之一,用于水煤浆的加压气化,为合成氨生产提供粗原料气。我公司采用的气化炉为西北化工研究院的专有技术(类似于德士古气化炉)。1.3?设备结构与技术性能简介1.3.1设备结构三台气化炉均由燃烧室和激冷室组成。燃烧室内衬耐火材料,就燃烧室筒体来说,从内到外依次为热面砖、背衬砖、隔热砖和可压缩层(膨胀材料)。衬里材料结构为:炉膛基本为竖向直筒;上面为球形拱顶;下面为收缩的渣口结构,即锥底。在使用中蚀损最严重的部位是向火面砖。气化炉顶部朝下安装一台烧嘴Z-1301,在炉子开车前预热用预热烧嘴Z-1302也安装在此。气化炉在激冷室设置了上升管及下降管。1.3.2技术参数与性能气化炉正常工作时内部介质为O2、H2、CO、CO2、H2O、H2S、N2和炉渣,工作压力为6.5MPa,燃烧室工作温度均为1450℃,激冷室工作温度均为252℃。2检修周期与内容2.1检修周期大修检修周期一般为2-3年。项修根据状态监测情况和设备实际运行状况来确定修理项目。可根据气化炉实际运行状态,适当调整检修周期。原则上炉衬刚玉砖烧损至1/3原厚度,要安排大修。2.2检修内容2.2.1处理日常检查中发现的问题。2.2.2检查、调校或更换测温热电偶、仪表联锁及自动调节装置。2.2.3检查渣油烧嘴或油枪,对其表面进行无损检测。必要时更换。2.2.4检查烟道并清理炉底堆积物。清理、疏通相连管线。2.2.5检查并测量炉内耐火砖衬里烧损情况,视情况更换。2.2.6检查保温衬里情况,视情况更换。2.2.7检查或更换冷却水软管。2.2.8检查或更换防火道耐火材料。2.2.9检查炉顶和过渡段水夹套。2.2.10检查和检修燃烧室、激冷室、激冷环、激冷水管线、封头、法兰及螺栓、导气筒、升气筒等附件。2.2.11检查、修复承压壳体。对壳体焊缝及过热区域进行无损检测和金相敷膜检查。2.2.12按《压力容器安全技术监察规程》和《在用压力容器检验规程》的规定进行容器内、外部检验。3检修与质量标准3.1检修前准备工作及安全注意事项3.1.1进炉检查和进炉从事其它工作,必须办理进塔入罐许可证,并对气化炉的全部盲板位置和切断隔离阀的切断情况进行确认。3.1.2气化炉内进行焊接、切割等动火作业,应严格进行动火分析,并确认气化炉完全与系统可靠隔离,动火时保证炉内空气流通。3.1.3气化炉内照明应采用24V安全电源。3.1.4从炉内吊出或吊入耐火砖前,应对吊具的安全性进行确认。起吊过程中,工作人员不得直接位于起吊物之下,以防砸伤。起吊前,应对起吊的安全技术工作进行全面检查,并向检查人员交底,起重吊物由专人负责。3.1.5拆、装耐火砖时,燃烧室下渣口应用木板或其它方法可靠封闭,防止炉砖落下砸坏下降管和激冷环。拆下部砖时,应防止上部砖坍塌。3.2耐火材料检修方法3.2.1对耐火材料的质量要求3.2.1.1耐火砖等耐火材料质量应符合气化炉耐火材料要求。3.2.1.2每批耐火砖合格质量标准取AQL=4%。3.2.1.3耐火砖的验收按照《GB10325耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输规则》进行。3.2.2砌筑前的准备3.2.2.1砌筑前炉壳、锚固件和托砖板等应经验收,与砌体接触的金属表面应经过清理,表面应无油污、铁锈及其它污物,焊缝应圆滑。3.2.2.2与砌体接触的金属表面清理除锈后宜涂一层防锈层,与耐火纤维粘贴的金属表面可不涂。3.2.3耐火砖的砌筑见耐火砖砌筑方案。3.3耐火材料砌筑的竣工验收3.3.1验收前的准备工作3.3.1.1拆除炉膛内、外临时设施,并彻底清扫干净锁斗内砖块、铁器杂物。3.3.1.2仪表、电气检修完毕3.3.2验收时应提供如下资料:施工记录,包括壳体主要尺寸的测量,主要隐蔽工程,气化炉主要部位的标高、半径、水平度、环隙、砖缝及每条砖缝的宽度。设计变更资料。材料证明资料:主要材料质量证明书和/或合格证,材料代用证明,必要的试验报告,耐火泥和浇注料的配比记录。3.3.3耐火砖砌筑检查验收3.3.4耐火砖缝用塞尺检查,厚度应等于被检查砖缝的规定厚度,当塞尺插入砖缝深度不超过20mm时则该砖缝认为合格。3.3.5炉子砌筑应具备平整表面,按图样要求用水平尺检查。砌筑异形砖时用斜度样板检查;垂直度用线坠或靠尺检查;砌筑圆墙时用弧样板检查。3.3.6整个工程竣工验收应组织有设备管理、使用单位和施工单位有关人员参加共同验收,竣工验收证书应由参加部门代表签署意见后存档。4试验与验收4.1零部件各零部件和附件完整、齐全,质量符合要求。仪表、仪器、安全联锁装置准确、灵敏,不超期使用。4.2设备性能气化气产量、纯度达到设计要求。各项工艺参数符合操作指标。4.3烘炉4.3.1烘炉按升温曲线图进行烘炉,记录实际烘炉曲线图。4.3.2验收结束,气化炉应自然干燥48h、炉内温度应保持在15℃、并在其生产流程有关的机器和设备单体试运转并调整合格后安装预热烧嘴。4.3.3烘炉采用煤气热风源,热风从炉口开口处的拱顶进入气化炉。4.3.4升温速率以25℃/h为宜,降温速率以50℃/h为宜。4.4技术资料4.4.1技术资料准确齐全,至少包括:竣工图,制造、安装技术文件(含无损检测记录、设备制造合格证、压力容器制造质量证明书、安装工程交工技术文件),设备调试记录,使用说明书设备结构及易损件图纸。设备运行累计时间。设备检修方案,实际修理情况记录及技术鉴定记录。设备技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验技术文件和资料。安全附件校验、修理和更换记录。历年设备缺陷、事故情况记录及处理报告。4.4.2操作规程和维护检修规程齐全。4.5设备及环境设备静密封点达到《化学工业设备动力管理规定》中的静密封检验标准。设备保温良好,无跑冷现象。设备防腐完整。设备及周围环境清洁,无杂物。5维护与故障处理5.1日常维护5.1.1严格按照气化炉工艺操作规程调整工艺参数,使设备正常运行。5.1.2坚持每班巡检,主要检查项目有:气化炉筒体、拱顶部位的温度高低变化情况;仪表调节阀、热电偶测温是否灵敏、准确、可靠;设备有无跑冒滴漏现象。5.1.3应在每运行15天或过滤器压差超过0.2MPa时对激冷水过滤器进行切换清洗。5.1.4应每天对激冷水的水质进行分析,重点是激冷水的灰份含量。5.1.5在投料后升压过程中,对气化炉安装烧嘴的大法兰、全部烧嘴法兰、激冷室人孔法兰、破渣机连接法兰及气化炉筒体上其它连接法兰进行泄漏检查,并按规定对检修过的法兰螺栓进行热紧。5.1.6应在气化炉刚开车并升压至正常操作条件后,定期对下列数据进行分析:烧嘴冷却水进出口温度;烧嘴冷却水出口CO含量;烧嘴压差与水煤浆流量关系;中心氧量/总氧量比率。5.1.7气化炉在升压及正常运行期间,应检查并确认气化炉仪表吹扫、冷却用氮的流量是否达到设计运行规定,应保证氮气管线畅通、无堵塞和高温气体倒流。5.2定期检查5.2.1当气化炉累计运行一定时间后,对激冷环及下降管检查有无穿孔、腐蚀、过烧、变形、龟裂、局部鼓胀,激冷环四周环隙是否均匀,有无异物堵塞,并疏通下降管平?孔。5.2.2打开激冷水外环管两端盲法兰,对激冷水外环管进行高压水清洗。运行超过一个月,应从激冷环四个进水法兰处用高压水枪对激冷环进行冲洗,确认激冷环四个小孔通畅;超过两个月,应将激冷室内的激冷环的激冷水管抽出检查冲洗。在封闭激冷环四个进水法兰前,送激冷水对进口短管进行冲洗、确认。5.2.3打开激冷水过滤器,对过滤器进行清理、确认。5.2.4应在每次停车后,疏通FV1312排水管线对气化炉内部进行清理和高压水冲洗。5.2.5对激冷环送激冷水进行激冷环及下降管的水分布试验,确认沿下降管壁四周激冷水分布均匀,无局部缺水或水膜脱离壁面,同时确认水分布试验前激冷水系统全部已经清理干净。5.2.6当累计运行超过一个月,应拆下文丘里洗涤器进行检???和清洗,确认其清洁完好。5.2.7当气化炉耐火砖从上一次进炉检查后累计运行超过两个月,或停炉次数超过5次,或其它异常情况认为有必要进炉检查时,应对炉内的耐火砖的表面蚀损、剥落掉块情况进行全面检查、确认,并作好记录。5.2.8每次从气化炉拔出的烧嘴,原则上应予更换,并将烧嘴上粘附的灰渣立即用洁净水冲洗干净。烧嘴使用前应经车间、检修单位、公司设备主管部门三方对烧嘴的主要尺寸、内部清洁度以及法兰密封面进行共同确认签字认可。5.2.9检修后应对激冷室内部壁面及导气管及气化炉出口管线清理,并同时检查激冷室内所有连接牢固可靠,下降管与上升管之间的环隙符合要求。5.2.10仪表人员打热电偶前应确认气化炉内温度高于1000℃;打热电偶时,工艺人员必须在场监护。在每次气化炉停炉时,仪表人员应对气化炉的玻璃液计、浮筒、膜盒等进行拆检调校,以便下次测量准确,并对重要的流量计的导压管进行冲洗和检查。5.3常见故障及处理方法故障现象故障原因处理办法下渣口堵塞氧煤比、煤浆粘度问题调整氧煤比及添加剂测压管、孔失灵导压管、孔堵塞或损坏停炉处理隔板温度过高导气隔板内积渣过多停炉处理下降管、激冷环损坏破裂或穿孔停炉处理拱顶温度过高热胀冷缩产生的砖缝及筑炉质量差观察监护运行情况,必要时停炉处理烧嘴冷却水盘管水量低承插口处破裂及盘管内有异物堵塞停炉更换烧嘴水管断水按紧急停车处理
篇4：检修班长安全职责
1检修班长是检修班第一安全责任人,对本班组人员在生产劳动过程中的安全和健康负责;对所管辖设备的安全运行负责。
2应熟悉并认真执行《电业安全规程》、《电业生产事故调查规程》、检修规程、事故处理规程,掌握管辖设备的技术规范和设备状况。
3认真开好班前会,掌握班内职工思想动态和技术特长,组织安全生产,布置当天的工作任务,负责做好每项工作任务的事先两交(交工作任务、交安全措施)工作、事故预想工作。下班后总结,表扬好人好事,对违章违纪现象进行批评教育。
4切实抓好安全思想、技术知识教育,组织好新人员入厂的第三级安全教育,督促班组人员严格执行安规,提高班组安全管理水平。
5做好班组安全技术管理,建立健全各种技术资料、记录、台帐。做好危险点分析工作。抓好现场技术培训,不断提高班组人员的技术素质。
6负责制订和组织实施本班组控制异常和未遂的安全目标,按设备系统(施工程序)进行安全技术分析预测,做到及时发现问题和异常,并进行安全控制。
7参加安全大检查、安全周活动,积极落实分场下达的反事故措施。组织好每周一次的安全日活动,全面分析一周的安全情况,有内容,有记录。
8组织班内人员认真进行设备巡回检查和现场设施检查。经常巡回检查检修、施工现场,制止违章作业,切实做到不违章指挥、不违章作业、不违反劳动纪律。发现重大隐患缺陷及时汇报,积极组织消除。对重要操作和检修施工的主要环节要亲自监护。
9组织保管、使用、管理好安全工器具,做到专人负责,定期检验和试验,不合格的及时更换,并做好记录。督促工人正确使用劳动防护用品。
10经常检查本班组工作现场所(每天不少于一次)的工作环境、安全实施、设备工器具的安全状况。对发现的隐患做到及时登记上报,本班组能处理的应及时处理。
11对本班组发生的异常、障碍、未遂及事故,要及时登记上报,保护好事故现场,并组织分析原因,总结教训,落实改进措施。
篇5：检修技术专职安全职责
1协助班长做好安全技术方面的工作。
2经常深入现场检查、监督检查安全技术措施的执行情况,对存在的安全技术问题及时提出更正或补充措施并监督实施。
3.3根据各个时期不同的工作任务及新出现的安全技术问题,及时提出现场规程、图纸资料或设备系统、检修工艺、检修规程的补充或修改意见,经审批后监督实施。
4负责组织工艺技术方面的安全检查,经常检查工艺流程执行情况,及时纠正存在问题;
5负责编制设备大修、非标准检修,更改工程、新技术、新工艺、新材料或重要施工项目的安全技术措施,经批准后向工作人员进行技术交底和安全措施交底,认真执行设备检修中的三级验收制度,并参加设备检修、试验、验收和质量评定,严把质量关。
6参加安全大检查和分场月安全分析会,对检修工作中存在的不安全因素提出整改意见。
7负责本班组的危险点分析工作、安全技术培训工作、安全规程及检修规程的学习与考试工作。
8做好班组安全技术管理,负责本班组的图纸、记录、台帐的分类、保管。
9负责填写上报本专业范围内的事故报告,对所发生的事故提出技术原因分析和改进措施。
制度专栏
