幕墙施工质量保证体系保证措施
玻璃幕墙施工质量保证体系及保证措施
1、质保体系全体成员在施工班组进场前,要了解建筑师的图纸设计要求,并充分熟悉图纸。
2、施工班组进场即由技术主管及质控员对施工员工序进行质量"三检",完善"三检"制度。
3、施工班组在施工前应认真熟悉深化图纸搞清配合阶段预埋件的控制尺寸,熟记浇注前后报告的埋件质量及位置,熟悉各部份专业施工的说明要求。
4、现场施工中碰到具体问题及时向有关方面联系,输技术核定手续,严禁擅自修改图纸,严禁脱离图纸施工。
5、从管理人员到施工人员都必须树立"百年大计,质量第一"的思想重视施工质量,保证公司的信誉,杜绝严重质量问题发生。
6、人员定期有针对性地对正在施工的部位进行质量评定,并邀请有关人员一起参加。
7、各施工人员积极配合工程主任做好各安装部位的数据纪录,做好软件资料的储存工作。
8、铝合金料进入工地即进行数量清点、外观检查、规格检查。
9、玻璃进场即进行数量清点、外观检查、规格检查。
10、幕墙工程需填写的安装检查表如下:
埋件a:浇注之前b:浇注之后
码件a:焊后检查b:隐蔽工程验收(质检站)
铝合金料a:横平竖直b:整体平整c:接口缝隙
玻璃a:加工质量b:安装质量c:硅胶密封(防渗水)
11、每日/周安排一天召开工地内部会,总结及检讨每日/周前工作情况,并安排日/周工作计划。
12、位置及储存
当玻璃幕墙材料被选送到工地,要即时储存在指定地方;而铝合金板的顶上更不可放置任何材料,亦不可有任何人立着或睡在那些铝合金板上。
防火绵要储存在干爽的地方。
玻璃应该储存在干燥、通风位置,玻璃的搬运应尽可能减少,而且所有的玻璃应该小心保护和避免弄脏和湿气影响。
13、安装之后
竖框和横料内在的面应用胶贴结予保护。
14、包装及表面保护
材料包装材料外露表面保护
铝材用胶扎带将每款捆扎一起,然后装于货框PVC胶贴纸
玻璃用大胶纸将所有玻璃密封,然后装于木箱内。无
铝板木箱PVC胶贴纸
预埋件用铁丝将每款捆扎一起无需要
配件木箱、纸箱无需要
15、工地品质控制方面
工地上的质量控制系统将会补助工厂质量控制系统,确保玻璃幕墙没有缺点;工地质量控制系统将会操作如下:
a)工地质量控制检查目录;
b)工地人员将会任意抽取材料作检查,及填妥检查表;这会在安装搬运时,同时进行,并且补助工厂质量控制,以确定那些材料合规格;这会检验材料是否在工地上选送和储存的时候,发生任何的损坏;
c)如有任何不合规格的材料,将按工作的需要退回工厂改正,或在工地现场改正;
d)在安装之后当铝合金板的立面已完成,将会用经纬仪检查立面水平。
检验将会安排与总承包人及监理一起,后每层交收。
篇2：玻璃幕墙立面钢结构加工质量保证措施
玻璃幕墙北立面钢结构加工质量保证措施:
1.认真学习有关规范、标准,熟悉施工图纸,按规范进行施工。
2.及时作好施工技术交底,对工程重点部分要多次交底,并编写单项施工方案。
3.坚持三检制度,上道工序不合格,不得进行下道工序施工。
4.把好进货质量关,对进货产品要进行检查,对外观质量不合格及材质单模糊不清的材料,不能验收使用。
5.机械设备必须处于完好的状态,并满足工程的需要。对于连续作业的设备要进行监控。
6.对施工人员进行质量培训,了解工程的技术要求和质量标准。施工班组的技术水平应达到工程质量的要求,特殊工种人员必须持上岗证。
7.施工环境整洁,道路通畅,文明施工,对环境有污染的地方要控制。回收各种污染物,统一处置,避免对环境造成污染。
篇3：玻璃幕墙工程工厂制作质量保证措施
玻璃幕墙工程工厂加工制作质量保证措施
1放样的质量控制
1)样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误,以及其他原因需要更改施工图时,必须取得原设计单位签具的设计变更文件,不得擅自修改。
2)样使用的钢尺,必须经计量单位检验合格,并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸,应分段叠加,不得分段测量后相加累计全长。
3)放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件,应以1:1的比例放出实样;当构件零件较大难以制作样杆、样板时,可绘制下料图。
4)放样的样杆、样板材料必须平直;如有弯曲或不平,必须在使用前予以矫正。
5)样杆、样板制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记,并按工艺要求,预放各种加工余量,然后号上冲印等印记,用磁漆(或其他材料)在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。
6)放样工作完成后,对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检,无误后报专职检验人员检验。
7)样杆、样板应按零件号及规格分类存放,妥为保存。
2号料的质量控制
1)号料前,号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时,号料人员应作出材料切割计划,合理排料,节约钢材。
2)号料时,针对该工程的使用材料为钢管及方管的特点,我们将复核所使用材料的规格,检查材质外观,以钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制,制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者,须及时报质管、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经矫正后号料,对于超标的材料退回生产厂家。
3)型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜,号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
4)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
5)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时,必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接件焊接、矫正后加式眼孔。
6)相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
7)按照样杆、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其他有关标记,并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号,注明孔径规格及各种加工符号。
8)下料完成,检查所下零件的规格、数量等是否有误,并作出下料记录。
3切割的质量控制
1)据工程结构要求,构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割,自动或半自动气割。
2)材切断,应按其形状选择最适合的方法进行。
3)剪切或剪断的边缘,必要时,应加工整光,相关接触部分不得产生歪曲。
4)剪切的材料对主要受静载荷的构件,允许材料在剪断机上剪切,毋需再加工。
5)剪切的材料对受动载荷的构件,必须将截面中存在有害的剪切边清除。
6)切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
7)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
8)切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.
9)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。
10)切割时,必须看清断线符号,确定切割等程序。
11)采用五维空间的自动切割机下料,以保证贯线几何尺寸的精度,管口的光洁度,为确保焊接质量打下有力的基础。
4矫正和成型的质量控制
1)材的初步矫正,只对影响号料质量的钢材进行矫正,其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
2)材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行,矫正后的钢材,在表面上不应有凹陷,凹痕及其它损伤。
3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。用火焰矫正时,对钢材的牌号为Q345、Q390、35、45或相当等级的焊件,不准浇水冷却,一定要在自然状态下冷却。
4)弯曲成型加工
(1)弯曲加工分常温和高温,热弯时所有需要加热的型钢,宜加热到880~1050℃,并采取必要措施使构件不致"过热",当温度降低到普通碳素结构700℃,低合金高强度结构钢800℃,构件不能再进行热弯,不得在兰脆区段(200~400℃)进行弯曲。
(2)热弯的构件应在加热炉内,进行加热或电加热,成型后有特殊要求者再退火。
(3)冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。
①加工弯曲成型的零件,其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查;弯曲零件弦长小于1500mm时,样板的弦长不应小于零件弦长的2/3,其间隙不得大于1。0mm.
②组装成型时,应采用定位点焊,作好标记,点焊时,点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3,长度应大于30~75mm,间距应均匀,最大不得超过300~500mm.
③弯曲或弯折及类似成型构件,不允许表面产生损伤或裂纹。
5制作过程检测
钢结构制作质量控制程序(略)
制度专栏
