化工危险化学品企业保障生产安全十条规定

篇2：浸出氢化车间安全规定

1目的

为防止和减少浸出/氢化(车间)火灾和爆炸的危害,保障员工人身和公司财产的安全,特制订本规定。

2范围

2.1适用于浸出/氢化两个车间及其附属设施;

2.2适用于所有在此区域内的所有人员,包括承包商和访客。

3职责

3.1本车间主任/工艺工程师负责本区域的全面的安全管理;

3.2EHS工程师负责监督安全管理工作的执行,并对规定的适合性做出判断,负责修订安全管理规定;

3.3公司管理层负责审核、批准安全管理规定,并提供相应的资源。

4程序

4.1人员管理

4.1.1工作人员必须经过三级安全培训,并考核合格;

4.1.2生产人员必须进行生产安全操作技能的培训和考核;

4.1.3非车间当班人员进入车间须经批准授权,严谨非非授权进入;

4.1.4人员必须穿戴防静电工作服、工作帽、工作鞋,禁止穿带钉的鞋进入;

4.1.5禁止携带火种,手机、闪光灯等;

4.1.6外来人员须经管理层批准,并做简单的培训,了解相关的安全规定后,在相关人员的陪同下方可进入;

4.1.7所有的人员必须经过释放身体所带的静电后,方可进入;

4.1.8所有进出人员必须登记,内容包括:目的、进出时间、批准人,接待人,相关手续等。

4.2设备、设施、用电

4.2.1防雷接地设施要按要求进行检查、检测,并保留记录;

4.2.2所有的电气设备都必须是防爆型;

4.2.3可燃气体检测仪必须按规定的时间强检;

4.2.4安全连锁装置(排风系统)必须按期检查,测试,确保处于良好,并有记录;

4.2.5所有的输送系统严禁使用普通皮带输送机,应使用防爆皮带输送机;

4.2.6设备的静电跨接线要保持完好,防止缺失、脱落或虚接;

4.2.7工具必须使用防爆型;

4.2.8车间运行过程中,严禁使用临时电源。

4.3作业管理

4.3.1拆卸检修的隔爆型电气设备的隔爆面需要检测记录;

4.3.2所有的热工作业必须严格执行《热工作业许可证》;

4.3.3所有的限定空间作业必须执行《限定空间进入许可证》;

4.3.4能拆卸移出车间的作业必须移出车间;

4.3.5溶剂油运输车辆必须带防火帽,卸车时要有静电防护。

5相关文件

5.1

5.2

6记录

6.1

6.2

篇3：作业场所安全使用化学品规定

第一章总则

第一条为保障工作场所安全使用化学品,保护劳动者的安全与健康,根据《劳动法》和有关法规,制定本规定。

第二条本规定适用于生产、经营、运输、贮存和使用化学品的单位和人员。

第三条本规定所称工作场所使用化学品,是指工作人员因工作而接触化学品的作业活动;本规定所称化学品,是指各类化学单质、化合物或混合物;本规定所称危险化学品,是指按国家标准GB13690分类的常用危险化学品。

第四条生产、经营、运输、贮存和使用危险化学品的单位应向周围单位和居民宣传有关危险化学品的防护知识及发生化学品事故的急救方法。

第五条县级以上各级人民政府劳动行政部门对本行政区域内的工作场所安全使用化学品的情况进行监督检查。

第二章生产单位的职责

第六条生产单位应执行《化工企业安全管理制度》及国家有关法规和标准,并到化工行政部门进行危险化学品登记注册。

第七条生产单位应对所生产的化学品进行危险性鉴别,并对其进行标识。

第八条生产单位应对所生产的危险化学品挂贴"危险化学品安全标签"(以下简称安全标签),填写"危险化学品安全技术说明书"(以下简称安全技术说明书)。

第九条生产单位应在危险化学品作业点,利用"安全周知卡"或"安全标志"等方式,标明其危险性。

第十条生产单位生产危险化学品,在填写安全技术说明书时,若涉及商业秘密,经化学品登记部门批准后,可不填写有关内容,但必须列出该种危险化学品的主要危害特性。

第十一条安全技术说明书每五年更换一次。在此期间若发现新的危害特性,在有关信息发布后的半年内,生产单位必须相应修改安全技术说明书,井提供给经营、运输、贮存和使用单位。

第三章使用单位的职责

第十二条使用单位使用的化学品应有标识,危险化学品应有安全标签,并向操作人员提供安全技术说明书。

第十三条使用单位购进危险化学品时,必须核对包装(或容器)上的安全标签。安全标签若脱落或损坏,经检查确认后应补贴。

第十四条使用单位购进的化学品需要转移或分装到其它容器时,应标明其内容。对于危险化学品,在转移或分装后的容器上应贴安全标签;盛装危险化学品的容器在未净化处理前,不得更换原安全标签。

第十五条使用单位对工作场所使用的危险化学品产生的危害应定期进行检测和评估,对检测和评估结果应建立档案。作业人员接触的危险化学品浓度不得高于国家规定的标准暂没有规定的,使用单位应在保证安全作业的情况下使用。

第十六条使用单位应通过下列方法,消除、减少和控制工作场所危险化学品产生的危害:

(一)选用无毒或低毒的化学替代品;

(二)选用可将危害消除或减少到最低程度的技术;

(三)采用能消除或降低危害的工程控制措施(如隔离、密闭等);

(四)采用能减少或消除危害的作业制度和作业时间;

(五)采取其他的劳动安全卫生措施。

第十七条使用单位在危险化学品工作场所应设有急救设施,并提供应急处理的方法。

第十八条使用单位应按国家有关规定清除化学废料和清洗盛装危险化学品的废旧容器。

第十九条使用单位应对盛装、输送、贮存危险化学品的设备,采用颜色、标牌、标签等形式,标明其危险性。

第二十条使用单位应将危险化学品的有关安全卫生资料向职工公开,教育职工识别安全标签、了解安全技术说明书、掌握必要的应急处理方法和自救措施,并经常对职工进行工作场所安全使用化学品的教育和培训。

第四章经营、运输和贮存单位的责任

第二十一条经营单位经营的化学品应有标识。经营的危险化学品必须具有安全标签和安全技术说明书。进口危险化学品时,应有符合本规定要求的中文安全技术说明书,并在包装上加贴中文安全标签。出口危险化学品时,应向外方提供安全技术说明书。对于我国禁用,而外方需要的危险化学品,应将禁用的事项及原因向外方说明。

第二十二条运输单位必须执行《危险货物运输包装通用技术条件》和《危险货物包装标志》等国家标准和有关规定,有权要求托运方提供危险化学品安全技术说明书。

第二十三条危险化学品的贮存必须符合《常用化学危险品贮存通则》国家标准和有关规定。

第五章职工的义务和权利

第二十四条职工应遵守劳动安全卫生规章制度和安全操作规程,并应及时报告认为可能造成危害和自己无法处理的情况。

第二十五条职工应采取合理方法,消除或减少工作场所不安全因素。

第二十六条职工对违章指挥或强令冒险作业,有权拒绝执彷对危害人身安全和健康的行为,有权检举和控告。

第二十七条职工有权获得:

(一)工作场所使用化学品的特性、有害成份、安全标签以及安全技术说明书等资料;

(二)在其工作过程中危险化学品可能导致危害安全与健康的资料;

(三)安全技术的培训,包括预防、控制及防止危险方法的培训和紧急情况处理或应急措施的培训。

(四)符合国家规定的劳动防护用品;

(五)法律、法规赋予的其他权利。

第六章罚则

第二十八条生产危险化学品的单位没有到指定单位进行登记注册的,由县级以上人民政府劳动行政部门责令有关单位限期改正;逾期不改的,可处以一万元以下罚款。

第二十九条生产单位生产的危险化学品未填写"安全技术说明书"和没有"安全标签"的,由县级以上人民政府劳动行政部门责令有关单位限期改正;逾期不改的,可处以一万元以下罚款。

第三十条经营单位经营没有安全技术说明书和安全标签危险化学品的,由县级以上人民政府劳动行政部门责令有关单位限期改正;逾期不改的,可处以一万元以下罚款。

第三十一条对隐瞒危险化学品特性,而未执行本规定的,由县级以上人民政府劳动行政部门就地扣押封存产品,并处以一万元以下罚款;构成犯罪的,由司法机关依法追究有关人员的刑事责任。

第三十二条危险化学品工作场所没有急救设施和应急处理方法的,由县级以上人民政府劳动行政部门责令有关单位限期改正,并可处以一千元以下罚款;逾期不改的,可处以一万元以下罚款。

第三十三条危险化学品的贮存不符合《常用化学危险品贮存通则》国家标准的,由县级以上人民政府劳动行政部门责令有关单位限期改正,并可处以一千元以下罚款。

篇4：燃气管道工程设计施工技术规定

1?总则1.1为规范统一公司燃气管道工程设计、施工及验收工作,积极采用先进技术、工艺、材料及设备,提高工程质量,确保安全供气,制定本规定。1.2?本规定适用于我公司新建、改建及扩建的钢管、钢骨架复合管、聚乙烯(PE)管埋地燃气管道工程及地上燃气管道工程。凡本规定未作具体要求的,均按国家现行的有关技术规范条文执行。1.3埋地燃气管道设计压力为0.4MPa,液化石油气运行压力为0.07MPa;为满足天然气调压及流量要求,庭院管道管径按照0.1Mpa天然气核算,调压器应选用满足液化石油气及天然气的双用调压器;地上上升立管总阀后至用户调压器前为中压B级管道,设计压力为0.2MPa,液化石油气运行压力为0.07MPa;用户调压器后为低压管道,液化石油气运行压力为2800Pa,天然气运行压力为2000Pa。2?无缝钢管埋地燃气管道工程2.1埋地无缝钢管应采用标准为《流体输送用热轧无缝钢管》(GB8163-1987),常用钢号为10、20钢。2.2管道距建筑物外墙2m以内不可避免的焊缝应全部进行射线照相检验。2.3管子与管子之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐补伤,与管子两端原防腐层搭接宽度不得小于150mm。防腐应在焊缝检验合格后的48小时内完成,其施工与检验可参照《聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程》执行。2.4钢管、管件必须具有制造厂的合格证明书,否则应补作所缺项目的检验,其指标应符合现行国家或部颁技术标准。2.5管道防腐的施工、验收以及防腐层破损点的修补可参照《聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程》执行。?2.6埋地无缝钢管应设置牺牲阳极阴极保护系统,其设计与施工可参照《牺牲阳极设计施工验收操作规程》、《燃气管道牺牲阳极保护系统检测与维护规范》以及燃气管道工程通用图《阳极测试桩安装图》执行。2.6.1阳极电缆与管道采用铝热焊接技术连接,连接点应采用聚乙烯内外带进行防腐补伤。2.6.2?阳极选用类型及钢管保护距离可参照下表执行:管径(mm)选用镁阳极保护距离(m)保护年限(年)保护电流密度(mA/m2)DN40014kg/支Х2100250.3DN30011kg/支Х2100250.3DN2508kg/支Х2100250.3DN20011kg/支Х2200250.3DN1508kg/支Х2200250.3DN1008kg/支Х2200250.32.7?管道与未进行阴极保护的钢管连接时,连接处应安装绝缘连接件。绝缘连接件外表面应采用预制防腐;与管道的对接焊缝采用聚乙烯内外带进行防腐,与管道两端原防腐层搭接宽度不得小于150mm。2.8?引入管原则上应使用聚乙烯(PE)管。若必须使用钢管时,应采用无缝钢管;无缝钢管采用聚乙烯内外带进行防腐,防腐层伸出套管上端的长度不得小于100mm;采用镀锌钢管做套管保护,套管长度为地面以下500mm,地面以上300mm。其间隙用中性沙填实,套管上端50mm内用建筑用中性密封胶封口。燃气管与套管的规格如下:?燃气管?DN100?DN80?DN65?DN50套?管DN150DN125?DN125??DN1002.9?阀门安装2.9.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验;2.9.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管的安装应参照燃气管道工程阀门安装通用图执行。2.10?管道焊接质量检验管道对接焊缝无损探伤检验数量,应按设计规定进行。当设计无规定时,抽查数量应不少于焊缝总数的15%,且每个焊工不少于一个焊缝。抽查时,宜侧重抽查固定焊口。2.11?清扫管道试压前应进行清扫。DN100以上且工程长度超过100m的管道应采用清管球分段清扫,分段清扫长度不宜超过500m,其施工可参照《燃气钢管通球清扫操作技术规程》执行。清管球清扫次数至少为两次。DN100及以下管道可采用压缩空气反复分段吹扫,以吹出的气流无铁锈、污物为合格。2.12?试压2.12.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格。2.12.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。2.13?回填2.13.1?管沟回填至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。2.13.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处、阳极棒埋设点处、绝缘连接件处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按通用图设置,且要求高出周围地面100mm。2.14?防腐质量检测管道应进行防腐检测,检测项目包括:(1)管道路由坐标及埋深检测;(2)管道沿线土壤腐蚀性检测;(3)管道沿线杂散电流干扰检测;(4)管道阴极保护系统状况检测;(5)管道防腐层绝缘性能检测;(6)管道防腐层缺陷检测。各项检测基础数据纳入竣工资料。2.15?埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用预制防腐形式。?3?钢骨架聚乙烯复合管埋地燃气管道工程3.1管径DN150以上的埋地燃气管道应选用燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管(以下简称钢骨架复合管),质量应符合CJ/T125-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》和CJ/T126-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》标准要求;产品选型须经试用确认后方可采用。3.2两端已有钢管且距离长度小于200m的市政管道,宜采用无缝钢管。3.3?钢骨架复合管管道连接应采用电热熔连接和法兰连接,不得采用螺纹连接和粘接;钢骨架复合管与钢管的连接采用钢塑转换接头或法兰连接,施工时应先进行钢管的对焊连接,待焊口冷却后方可进行钢骨架复合管的电热熔连接。钢塑转换接头钢制端应采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,与无缝钢管防腐层搭接宽度不得小于150mm。3.4?钢骨架复合管穿越铁路、主要干道等应采用钢管作套管保护。此钢套管须对接焊接时不打坡口,只进行外层焊接。钢套管之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐。套管内的钢骨架复合管应设专用管架等措施避免钢骨架复合管体及外表面损伤。3.5?阀门安装3.5.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验。3.5.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管安装应参照阀门安装通用图执行。3.6?管道焊接质量检验3.6.1?钢骨架复合管电热熔对接时,应对所有接头进行外观检验,做好焊接自检记录。焊接自检记录内容应包括电子数据自动打印记录、焊工编号、焊缝位置(示意图)、焊接效果等,并纳入竣工资料。3.6.2?电热熔对接焊缝尚须抽样切除翻边进行检查验收,抽查数量应不少于热熔对接焊缝总数的10%,且每个焊工不少于一个焊缝。3.7清扫3.7.1?管道试压前应进行清扫,工程长度超过200m的管道应采用分段吹扫;吹扫时采用压缩空气反复进行,压缩空气压力不得大于0.45MPa,温度不宜超过40℃。压缩机出口应安装分离器和过滤器。以吹出的气流无污物为合格。3.7.2?所有阀门应在清管合格后再安装。3.8?试压3.8.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格,检查完毕应及时用清水冲去检漏的肥皂水。3.8.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。3.9回填3.9.1?管道埋设至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。警示带上方应铺设一层预制的钢筋混凝土盖板。钢筋混凝土盖板长度为600mm,宽度为400mm,厚度为100mm,内部采用Ф14钢筋以150mm的间距形成方格网,混凝土强度等级为C20。3.9.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按燃气管道工程通用图设置,且要求高出周围地面100mm。3.10埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用聚乙烯(PE)凝水器。4?聚乙烯(PE)管埋地燃气管道工程4.1?管径DN150及以下的埋地管道应采用燃气用聚乙烯管SDR11系列。聚乙烯管材及管件的产品选型须经试用确认后方可采用。聚乙烯管材应按国家有关聚乙烯管材及管件检测的规定送质检单位进行检测。4.2?庭院管应采用聚乙烯管;两端已有钢管且距离长度小于200m的市政管道,宜采用无缝钢管。4.3?DN110及以下直径的管道应采用电熔连接,DN110以上管道采用全自动热熔或电熔连接;聚乙烯管与钢管的连接采用钢塑转换接头,施工时应先进行钢管的对焊连接,待焊口冷却后方可进行聚乙烯管的电熔或热熔连接。钢塑转换接头钢制端应采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,与无缝钢管防腐层搭接宽度不得小于150mm。4.4?聚乙烯管穿越铁路、主要干道等应采用钢管作套管保护。此钢套管须对接焊接时不打坡口,只进行外层焊接。钢套管之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐。套管内的聚乙烯管应设专用管架等措施避免聚乙烯管体及外表面损伤。4.5?聚乙烯引入管与钢管的转换应采用钢塑转换接头,并安装在套管(采用镀锌管或无缝钢管做套管)内;钢塑转换接头施工时应先进行钢制端的对焊连接,待焊口冷却后再进行聚乙烯管的电熔或热熔连接;套管内的钢管采用聚乙烯内外带进行防腐,且防腐层伸出套管端头外100mm;转换接头钢制端采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,套管内的间隙用中性河沙填实,套管端面50mm内用建筑用中性密封胶封口。具体应参照燃气管道工程通用图《PE管出地面施工大样图》执行。4.6?阀门安装4.6.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验。4.6.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管安装应参照阀门安装通用图执行。4.7?管道焊接质量检验4.7.1?聚乙烯管电熔连接或热熔对接时,应对所有接头进行外观检验,做好焊接自检记录。焊接自检记录内容应包括电子数据自动打印记录、焊工编号、焊缝位置(示意图)、焊接效果等,并纳入竣工资料。4.7.2?热熔对接焊缝尚须抽样切除翻边进行检查验收,抽查数量应不少于热熔对接焊缝总数的10%,且每个焊工不少于一个焊缝。检查内容及方法可参照《PE管全自动热熔对接技术指引》执行。4.8?清扫4.8.1?管道试压前应进行清扫,工程长度超过200m的管道应采用分段吹扫;吹扫时采用压缩空气反复进行,压缩空气压力不得大于0.45MPa,温度不宜超过40℃。压缩机出口应安装分离器和过滤器。以吹出的气流无污物为合格。4.8.2?所有阀门应在清管合格后再安装。4.9?试压4.9.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格,检查完毕应及时用清水冲去检漏的肥皂水。4.9.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。4.10?回填4.10.1?管道埋设至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。警示带上方应铺设一层预制的钢筋混凝土盖板。钢筋混凝土盖板长度为600mm,宽度为400mm,厚度为100mm,内部采用Ф14钢筋以150mm的间距形成方格网,混凝土强度等级为C20。4.10.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按燃气管道工程通用图设置,且要求高出周围地面100mm。4.11?埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用聚乙烯(PE)凝水器。5地上燃气管道工程5.1?地上中压燃气管道应采用外镀锌钢管或无缝钢管,低压燃气管道可采用标准镀锌钢管。外镀锌钢管及标准镀锌钢管应按国家有关检测标准送质检单位进行检测。外镀锌钢管具体要求如下:5.1.1?外镀锌钢管外表面采用热浸镀锌处理,内表面不镀锌;外表面镀锌层的表面质量、重量及厚度应符合GB/T3091-93的有关规定。5.1.2?外镀锌钢管采用标准镀锌钢管壁厚系列,壁厚、外径应符合GB/T3091-93的有关规定。5.1.3?镀锌钢管用钢的牌号和化学成分应符合GB3092的有关要求。5.2?中压管道除必要的设备连接外,均应采用焊接连接。焊接前应将焊口两端30mm范围内的外镀锌层除去。对焊时两端管子的直焊缝应错开。焊条选用牌号为E4303(Φ2.5);焊接电流宜为70-80A。5.3?1/2"进户管可直接在1-1/2"以上的外镀锌钢管下降立管上开孔焊接,开孔处应尽量避开外镀锌钢管的直焊缝。其余规格的管道不得直接在主管上开孔,必须采用机制管件对焊连接。5.4?1/2"进户管入户煨弯的部位应采用外镀锌无缝钢管,外镀锌无缝钢管具体要求如下:5.4.1?外镀锌无缝钢管外表面采用热浸镀锌处理,内表面不镀锌;外表面镀锌层表面质量、重量及厚度应符合GB/T3091-93的有关规定。5.4.2?外镀锌无缝钢管宜选用10#钢。为避免脆裂,宜在热镀后采用自然(风)冷却。其规格为D22(δ=3mm),外径、壁厚、材质等应符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163的有关规定,并经检验合格后方可使用。5.5?天面管道须在建筑物避雷网保护范围内,且每隔25m用Ф10圆钢与避雷网跨接一次。当两平行管道间距小于100mm时,用Ф10圆钢做跨接,跨接点间距不得大于30m;当两交叉管道间距小于100mm时,其交叉处应跨接。对一、二类防雷建筑物沿外墙架设未接至天面的立管均应与避雷网相连。法兰连接的两端须用Ф10圆钢做跨接。5.6?天面水平管应设支架,不同管径其间距分别为:DN100-7.0m;DN80、DN65-6.0m;DN50-4.5m;DN40、DN32-3.5m。水平管转角处均应设支架。沿建筑物外墙的立管每层设一角钢支架;进户管、室内管每隔2m及转弯处设一抱箍;流量表两侧、旋塞前应设抱箍。支架、抱箍均应镀锌防腐。5.7?当引入管为钢管时,其上升立管法兰短管下端的法兰应为绝缘法兰。5.8?上升立管楼栋总阀后增设法兰短管,长度应为500mm;楼栋总阀上下两端应设1"放散管及球阀。具体做法参照燃气管道工程上升立管阀门箱通用图执行。5.9?管道距墙的净距:室外管不得小于100mm,室内管不得大于30mm。5.10?管道穿墙、楼板处应采用聚乙烯内外带进行防腐,且采用硬聚氯乙烯(建筑排水用UPVC,执行标准:BS5255;BS4514)管做套管保护。热收缩套与套管之间间隙用建筑用中性密封胶封堵。穿墙套管两端应与墙平齐,热收缩套应与已装修内墙平齐,比毛坯内墙长10mm,比外墙长20mm;穿楼板处套管与热收缩套分别应高出楼板50mm及80mm。燃气管、热收缩套、UPVC套管规格如下:燃气管热收缩套UPVC?燃气管?热收缩套?UPVC套管4"FRG160/756"?1-1/2"?FRG75/27?3"3"FRG140/706"?1-1/4"?FRG75/272-1/2"2-1/2"FRG130/60?4"1"FRG55/15?2"2"FRG110/454"?1/2"?FRG30/13?1-1/4"5.11?安装在室外的阀门(除天面及下降立管放散阀外)均应设阀门保护箱。5.12?外镀锌钢管及镀锌无缝钢管焊接前需用有机溶剂对其外表面的油污进行清洗。防腐前清洁外表面后涂F2140-1190C快干磁漆两道,每道厚度不得小于35μm。机制管件、焊缝连接处需冷却后再除锈至ST2级并将外表面擦抹干净后涂P2070快干红丹醇酸底漆两道,每道厚度不得小于40μm,外表面涂F2140-1190C快干磁漆两道,每道厚度不得小于35μm。必须在所涂漆层固化后且擦干净后方可涂刷下一道漆。5.13?公共建筑室内管道须涂刷黄色面漆(F2140-20306快干磁漆),并粘贴标有“燃气”的标志牌。其它部位管道可根据建筑物外墙颜色需要涂刷与外墙相协调的调和漆,但均应设置黄色警示环。5.14?管道焊接质量检验管道焊缝应进行100%外观检验,对接焊缝无损探伤检验数量与部位由质检、监理人员现场共同确定。5.15?清扫管道施工完毕应分段反复进行吹扫,吹扫前把调压器、流量表断开,以吹出的气流无铁锈,无污物为合格,并做好记录。下降立管末端不得有铁锈等污物。5.16?试压5.16.1?强度试验:试验压力为0.3MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格。5.16.2?气密性试验:中压管道试验压力为0.1MPa。试验开始前应将调压器前阀门打开,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度,压力稳定。气密性试验时间为24小时,根据试压期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正,以压力表读数不下降,对调压器连接部位用肥皂水涂刷,无泄漏为合格。低压管道试验压力为5000Pa,用肥皂水涂刷各连接部位,无泄漏后稳压10分钟,用U型水柱压力计观察,压力计读数不下降为合格。

2聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程1、埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层管道输送介质温度为—30~70℃。2、聚乙烯胶粘带与底漆2.1胶粘带的选择。根据不同的防腐要求,不同的施工方法,或选用不同厚度,不同规格的内带和外带,聚乙烯胶粘带的性能应符合下表1的规定。项目名称防腐胶粘带(内带)保护胶粘带(外带)测试方法颜色黑黑或白色目测厚度(mm)基膜0.15~0.400.25~0.50GB6672胶层0.10~0.700.10~0.20胶带0.25~1.100.35~0.70基膜拉伸强度(Mpa)≥18≥18GB1040基膜断裂伸长率(%)≥400≥400GB1010剥离强度(N/cm)对有底漆的不锈钢≥15GB2792对背材5~105~10体积电阻率(Ω·m)>1×1012>1×1012GB1410电气强度(MV/m)>30>30GB1408耐热老化试验(%)<25<25吸水率(%)<0.035<0.035水蒸汽渗透率24h(mg/cm2)<0.45<0.45GB1037注:1.胶粘带厚度允许偏差为胶粘带厚度的±5%;2.耐热老化试验是指试样在100℃条件下,经2400h热老化后,测得基膜拉伸长度、基膜断裂长率,剥离强度的变化率。2.2底漆应采用橡胶合成树脂材料制造,底漆与胶粘带应有较好的相容性,其性能应符合表2的规定。表2底漆性能项目名称指标测试方法固体含量(%)表干时间(mm)粘度(涂一小杯)(pa·s)15~301~50.65~1.25GB1725GB1728GB17232.3若对产品质量有怀疑时,须对产品性能进行复验,其性能指标应符合表1、表2的规定。3、防腐层等级及结构聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合表3的要求。对于特殊环境、特殊地段,可以根据设计要求施工。表3防腐层等级及结构防腐层等级防腐?层?结?构总厚度(mm)普通级一层底漆—一层内带(带间搭接宽度10~20mm)一一层外带(带间搭接宽度10~20mm)≥0.7加强级一层底漆一一层内带(带间搭接宽度为50%~55%胶粘带宽度)一一层外带(带间搭接宽度10~20mm胶粘带宽度)≥1.0特加强级一层底漆一一层内带(带间搭接宽度为50%~55%胶粘带宽度)一一层外带(带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度)≥1.4注:胶粘带宽度小于或等于75mm时,搭接宽度可为10mm;胶粘带宽度大于75mm,小于230mm时,搭宽度可为15mm;胶粘带宽度大于或等于230mm时,搭接宽度可为20mm4、胶粘带防腐层施工4.1钢管表面必须认真处理,采用喷射除锈,表面处理质量应达到Sa2级或Sa3级。4.2涂底漆的规定底漆涂刷前,应在容器中搅拌均匀,在除锈合格并除去灰尘的钢管表面上涂刷底漆,使其形成均匀的薄膜。待底漆表干后,即可缠带。当底漆较稠时,应加入与底漆配套的稀释剂,调到合适的稠度。调制时注意安全,以防着火。4.3缠绕胶粘带的施工要求。4.3.1胶粘带宜在0℃以上施工,当大气相对湿度大于75%或在有风沙的天气时不宜施工。4.3.2使用适当的机械或手工机具,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带,胶粘带始端与末端搭接长度不少于1/4管周长,且不少于100mm。缠绕时,各圈间应平行,不得扭曲皱折,带端应压贴,使其不翘起。4.3.3工厂预制缠带。工厂预制缠带可以冷缠,也可以热缠施工。管段缠绕时管端应预留150±10mm光管,以备焊接。在成品管管端,应按防腐等级作出明显标记(普通级:红。加强级:绿。特加强级:兰),标记包括钢管规格及质量检查标志。4.3.4缠绕异型管件时,应选用专用的胶粘带。缠绕异型管件及异径三通时,应先用相应宽度的胶带以卷烟式包裹三通底座,然后用较窄的带(25-50mm)从一端缠起,全部敷盖先前包扎的胶带。4.4防腐管道下沟回填。4.4.1机械化连续施工时,在管沟旁缠好内外缠带的钢管应直接下沟。不能及时下沟时,必须放在高出地面的软土墩上,以保证不损坏防腐层。4.4.2吊装缠好胶带的钢管时,应用尼龙等吊具。严禁损伤防腐层。管道下沟时,应防止管道撞击沟壁与沟底。严禁在地上拖拉。下沟后,软土回填厚度超过管顶100mm以上,方可二次回填。4.5补伤修补时,应先修整损伤部位,涂上底漆。使用专用胶粘带时,应采用贴补法修补;使用与原管体相同的胶粘带时,应采用缠绕法修补。4.6补口4.6.1补口时,应除去管端防腐层的松散部分,除去焊缝区的焊瘤,毛刺和其他污物,补口处应干燥。钢管表面预处理质量应达到St3级。4.6.2连接部位和焊缝处,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带,方法和要求与管体相同。缠带时不可粘上泥土,内带与外带严禁用错,补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。4.6.3夏季由于底漆与内、外带的气体挥发较快,有时缠绕后裂开,影响防腐绝缘,应在全部检验合格后,立即回填土。5、防腐层质量标准及检查方法5.1外观。沿管线目视检查,表面应平整,搭接均匀,无皱褶,无凸起,无破损,无开裂。5.2厚度。用测厚仪测量,厚度值应符合表3的要求。5.3粘结力(剥离强度)。用刀沿环向划开10mm宽的带,然后用弹簧秤与管壁成90度角拉开。拉开速度应不大于300mm/min,剥离强度应大于15N/cm。该测试应在缠好胶粘带2h以后进行。每千米防腐管线应测试3处,补口处的抽查数量为1%,若有一个不合格,应加倍抽查,再不合格,全部返修。5.4电火花检测漏,对管道进行全线检查,检漏探头移动速度为3m/s,以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定:(1)当TC

篇5：化工装置DCS控制系统管理规定

1.?总则

1.1.?为了提高公司生产过程控制计算机系统(以下简称“控制系统”)的管理水平,确保生产装置实现安、稳、长、满、优运行,制定本规定。

1.2.?生产过程控制计算机是自动化控制系统的重要组成部分,是生产装置自动控制的核心。包括以微处理器为核心构成的分散型控制系统(DCS)、紧急停车系统(ESD)、可编程序控制器(PLC)、工业控制用计算机系统(IPC)、数据采集系统(SCADA)、先进控制(APC)及优化控制用上位计算机等。

2.?机构与职责

2.1.?公司各部设备管理为公司控制系统的主管部门,主要履行下列职责:

2.1.1.?负责制定公司控制系统管理规定;

2.1.2.?审定公司控制系统更新、系统硬件及软件大修计划及方案;

2.1.3.?检查考核控制系统的管理运行状况。?

2.1.4.?结合本单位实际,制定控制系统的点检标准及运行考核办法;

2.1.5.?负责本单位控制系统的运行考核。

2.1.6.?负责控制系统日常维护、检修、运行管理工作;

2.1.7.?设立专门技术人员、维护人员负责本单位控制系统的日常点检、维护保养、检修等工作。

3.?控制系统的前期管理

3.1.?控制系统的前期管理是指规划、设计、选型、购置、安装、投运阶段的全部管理工作,是全过程管理的重要部分。为使寿命周期费用最经济、综合效率最高,必须重视前期管理工作。

3.2.?各部设备管理应参与新、改、扩建等项目中控制系统的设计审查,依据安全可靠、技术先进、经济合理的原则,对设计选型的可靠性、维修性、适用性、经济性、先进性、安全性提出要求。控制系统设计应符合《石油化工分散控制系统设计规范》(SH/T3092-99)、控制系统控制室设计应符合《石油化工控制室和自动分析器室设计规范》(SH3006-99)。

3.3.?控制系统购置要坚持质量第一、性能价格比高和寿命周期费用最经济的原则,严格进厂质量验收程序,进口设备应有必备的维修配件。

3.4.?控制系统施工必须按设计要求及《石油化工仪表工程施工技术规范》(SH3521-99)进行。在新、改、扩建工程中负责仪表设备施工的单位必须具有相应的施工资质,具有按设计要求进行施工的能力,具有健全的工程质量保证体系。

3.5.?各部设备管理应负责或参与仪表设备工程项目的竣工验收等方面的工作。竣工验收必须按设计要求及《自动化仪表工程施工及验收规范》(GB50093-20**)、《石油化工仪表工程施工技术规范》(SH3521-99)、《工程建设交工技术文件规定》(SH3503-20**)进行。要做到竣工资料齐全,工程竣工验收资料应包括:

1、工程竣工图(包括装置整套仪表自控设计图纸及竣工图)。

2、设计修改文件和材料代用文件。

3、隐蔽工程资料和记录。

4、控制系统安装及质量检查记录。

5、电缆绝缘测试记录。

6、接地电阻测试记录。

7、控制系统和材料的产品质量合格证明。

8、控制系统校准和试验记录。

9、回路试验和系统试验记录。

10、控制系统交接清单。

11、报警、联锁系统调试记录。

12、控制系统组态记录工作单。

13、未完工程项目明细表等。

14、控制系统说明书。

其中:1、2、9、14项内容除档案部门外还应交给各装置设备部仪表专业、各部设备管理及使用装置。

3.6.?控制系统投用前,使用单位和/或维护单位应根据设备的特点编制相关规程,开展技术培训、事故预案演练等工作。

4.?控制系统的点检

4.1.?各部设备管理仪表专业应根据控制系统配置情况,制定相应的点检标准。点检应包括以下内容:

1、向当班工艺人员了解运行情况;

2、检查控制系统主机硬件设备的运行状态,查看所有插件的状态指示灯,判断系统工作是否正常;

3、检查冗余通讯总线的定期切换情况;

4、调出系统状态显示画面,检查系统的运行情况是否正常;

5、外围设备如打印机、拷贝机等投用状况和完好情况;

6、各控制、辅助机柜的风扇运转情况;

7、操作键盘功能是否有异常现象,外观有无破损;

8、设备有无异常噪声和气味;

9、机房、操作室的温度、湿度、照明、消防设施是否符合要求;

10、检查供电是否符合要求,记录分析系统用电负荷。

4.2.?仪表维修人员应按照点检标准每日定时逐项进行点检、认真填写点检记录。在点检过程中发现的硬件、软件问题应及时填写缺陷记录,会同技术人员尽快确认并制定解决方案。

4.3.?点检记录要字迹清楚、书写工整。点检记录应定期回收,妥善保存。

5.?控制系统硬件、软件管理

5.1.?各部设备管理仪表专业应逐套建立各自控制系统设备档案,内容应包括:系统构成、所有设备、卡件的规格型号、技术性能指标、数量清单;系统软件的版本、数量清单;应用软件的清单;备品备件的规格型号、数量;设备、卡件的检修、变更记录等。

5.2.?控制系统硬件设备的保养手册要妥善保存,确保完整无缺,原版资料要归档保存。

5.3.?在线运行设备检修时,要先办理工作票方可实施。

5.4.?维修硬设备时,严格按照规定的工作条件进行,作业人员必须佩带防静电接地手环,确保接地良好,工作时一人操作,一人监护。

5.5.?专用工具、标准仪器要有专人保管,对标准仪器要进行定期检定。

5.6.?控制系统的系统软件、应用软件和信息载体要妥善保存,磁性文件要存放在防磁性的金属柜(盒)内。系统软件及应用软件的原版及备份要存放在不同的地方。

5.7.?控制系统的系统软件无特殊情况严禁修改,确需修改时,要办理申请、论证手续,经分管副总经理批准后方可实施。

5.8.?控制系统的应用软件在正常生产期间不宜修改,根据生产要求,确要进行重新组态时,要有明确的修改方案,必须事先制定出安全防范措施,并由装置、各部设备管理共同签证后方可实施,并做好修改变更记录。

5.9.?修改后的用户组态软盘应进行编号、注明修改日期、修改人、复制备份,并将有关修改设计资料存档备查。

5.10.?防止病毒感染,严禁在控制系统上使用无关软件,也不得进行与控制系统软件组态无关的作业。

5.11.?应采取隔离措施,防止通过公司信息网感染病毒。

5.12.?每年至少一次对控制系统的系统软件和应用软件进行检查核对,备份应用软件。

5.13.?工程师钥匙、编程器要有专职技术人员保管。

6.?控制系统备品配件管理

6.1.?备品配件要有专门的帐卡,要随时掌握备件配件的储备情况,及时提报备品配件计划,保持一定数量的备品配件储备,以保证控制系统的稳定运行。

6.2.?要妥善保管控制系统的备品配件,环境应符合备品配件要求的保管条件。

6.3.?在装置停工检修期间,有条件时要对备件进行通电试验,确保其在备用状态。

7.?控制系统机房管理

7.1.?控制系统机房系要害部位,要认真做好安全工作,采取有效措施确保设备正常运行。

7.2.?非机房工作人员未经批准不得进入机房。进入机房作业人员要按规定进行着装,在进入机房前,必须采取静电释放措施,以消除人身所带的静电。

7.3.?机房环境必须满足控制系统设备要求,应满足以下条件:温度:冬季20±2℃夏季26±2℃;变化率:<5℃/h;相对湿度:50±10%;变化率:≤6%/h

7.4.?机房必须每日清扫卫生,及时补充新鲜空气。

7.5.?机房内严禁带入易燃易爆和有毒物品,不得在机房内吃东西、喝饮料、堆放杂物。设备、机柜上禁放任何物品。机房内消防设施要配备齐全,装置安全员要定期对消防设施进行检查。

7.6.?机房电缆通道要有防鼠设施,以防鼠害。

7.7.?机房内严禁使用手机等移动通讯设施,在机房入口处要有“禁用移动通讯工具”标志,运行期间使用对讲机联校仪表时,对讲机与控制机柜的距离应大于3米。

8.?控制系统大修

8.1.?控制系统的大修,应与装置大修同步进行。根据系统配置制定出相应的大检修方案。

8.2.?对运行中存在问题较多的控制系统,可以委托生产厂商或专业公司进行全面大修测试。

8.3.?大检修应包括以下主要内容:

1、接地系统、电缆连接情况检查,接地极之间的绝缘检查;各接地极接地阻值测试;

2、系统清扫,包括全部卡件、电源组件、风扇组件等;

3、供电系统检查、包括各种电源电压、频率测试及调整;

4、检查所有接线端子、插接件接触是否良好;

5、检查备用电池电压是否符合规定,更换到期的存储器用电池。电源品质应符合《仪表供电设计规定》(SH/T3082--2003);

6、?系统各设备进行离线诊断;

7、确定冗余系统切换动作准确可靠;

8、清洗和检查外围设备,包括打印机、拷贝机等;

8、对系统应用软件进行必要的修改;

9、对输入、输出通道进行精度测试;

10、对最新版应用软件进行备份;

11、填写系统大检修记录,对检修内容,特别是动改变更的硬件、软件内容进行归档。