钻床作业安全操作规范

篇2：摇臂钻床作业安全操作规程

摇臂钻床安全操作规程

1.工作前对所用钻床和工卡量进行全面检查,确认无误时方可工作。

2.严禁戴手套操作,女工发辫应挽在帽子内。

3.工件装夹必须牢固可靠。钻小件时,应用工具夹持,不准用手拿着钻。

4.使用自动走刀时,要选好进给速度,调整好行程限位块。手动进刀时,一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行,以免用必过猛造成事故。

5.钻头上绕有长铁屑时,要停车清除。禁止用风吹、用手拉,要用刷子或铁钩清除。

6.精铰深孔时,拔取圆器和销棒,不可用力过猛,以免手撞在刀具上。

7.不准在旋转的刀具下,翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

8.使用摇臂钻时,横臂回转范围内不准有障碍物。工作前,横臂必须卡紧。

9.横臂和工作台上不准存放物件,被加工件必须按规定卡紧,以防工件移位造成重大人身伤害事故和设备事故。

10.工作结束时,将横臂降到最低位置,主轴箱靠近立柱,并且都要卡紧。

篇3：钻床攻丝机作业操作规程

钻床、攻丝机操作规程

一、目的:

确保生产前设备运转正常,确保操作人员安全和公司的产品质量。

二、范围:

本公司生产用的所有钻床和攻丝机。

三、操作要求:

1.打开电源开关。

2.操作员在操作过程中不可戴手套。

3.进行开机测试。观察钻头或丝锥的旋转方向是否正确。

4.进行首件测试,若所钻、攻的工件的尺寸合乎标准,方可进行生产。

5.操作员在操作过程中要注意,手执工件的位置要远离钻头或丝锥约10CM,避免钻头伤及手指。

6、操作员在操作过程中要对钻头或丝锥进行刷油,以保证工件质量。

7、未完成之工件与已完成工件要分开摆放,完工后的工件要放在待验区。

8、操作员在生产过程中若发现钻床或攻丝机出现问题,要及时通知机修进行修理。

9、操作员在操作完工后要先关掉电源,然后对设备进行清洁。

批准审核编制

日期日期日期

篇4：摇臂钻床施工作业规范

1.工作前检查摇臂、滑座刹车是否牢固自动走刀操作是否正常离合;

2.对一切被加工件必须装夹牢固合理;

3.对钻深孔及φ16以上的孔必须冲冷却液;

4.各钻套必须擦净后装合防止滑动;

5.对钻夹头夹持的钻头不得用敲打拆卸;

6.钻孔时不得戴手套;

7.合理选择钻头、转速及走刀量;

8.原则上不钻φ50以上的深孔仅做扩浅孔用;

9.对薄壁件或圆管型面及深孔钻孔时需特别注意运行情况发现卡阻需及时退刀重钻;

10.定期更换机油及冷却液

11.自动走刀时人不离机不得分神、松散。

篇5：钻床作业指导书操作规范

1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患,以达到安全生产保证加工质量的目的。2.范围:适用于本公司所有钻床加工作业。3.职责:指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。4.工作流程

?

4.2.基本作业:4.2.1.开机前对机床进行检查:开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动导轨、立柱,加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2.2.遛车,检查车头油泵及油位:车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。4.2.3.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业,以满足生产进度的需要。4.2.4.阅读图纸及工艺:熟读图纸及加工工艺,确定加工基准和加工步骤;确定加工所需工、量具等。4.2.5.自检待加工件;校对工、量具:按图纸及工艺取待加工件,钻前验线,领取加工所需工、量具并进行校对。4.2.6.自检:所有工件加工完了以后都要进行自检,发现问题须马上解决。4.2.7.首件检验:在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。4.2.8.送检:工件加工完以后及时送检,不得锈蚀,送检过程中避免磕碰,并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净,送还工具室;擦拭机床清扫机床周围所负责区域,工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。5.工艺守则:5.1.钻孔5.1.1.按划线钻孔时,应先试钻,确定中心后再开始钻孔。5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时,应先修出一个小平面后再钻孔。5.1.3.钻盲孔(不通)时,事先要按钻孔的深度调整好定位块。5.1.4.钻深孔时,为了防止因切屑阻塞而扭断钻头,应采用较小的进给量,并需经常排屑;用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻到一定深度后,再用加长钻头。5.1.5.螺纹底孔钻完后,必须倒角。5.2.锪孔5.2.1.用麻花钻改制锪钻时,应选短钻头,并应适当减小后角和前角。5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3~1/2。5.3.铰孔5.3.1.钻孔后需绞孔时,应留合理的铰削余量。5.3.2.在钻床上绞孔时,要适当选择切削速度和进给量。5.3.3.绞孔时,绞刀不许倒转。5.3.4.绞孔完成后,必须先把绞刀退出,再停车。5.4.麻花钻的刃磨5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°~12°。钻硬质材料时,为保证钻头强度,后角可适当小些;钻软质材料(黄铜除外)时,后角可稍大些。5.4.2.磨顶角时,一般磨成118°,顶角必须与钻头轴线对称,两切削刃要长度一致。6.规范内容:6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。6.2.倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工,螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸,其余没有倒角要求的均按1×45°倒钝。6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。6.4.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检查。6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、深浅尺等时,事先应调好零位。6.6.凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中,按需要适当施加冷却液、油脂等。7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、钻头左右切削刃不对称,摆差大;2、钻头横刃太长;3、钻头刃口崩刃;4、钻头刃带上有屑瘤;5、钻头弯曲;6、进给量太大;7、钻床主轴摆差大或松动。2孔径小钻头刃带严重磨损3钻孔时产生震动或孔不圆1、钻头后角太大;2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大;3、钻头左右切削刃不对称,摆差大;4、主轴轴承松动;5、工件夹紧不牢;6、工件表面不平整,有气孔沙眼;7、工件内部有缺口、交叉孔。4孔位超差,孔歪斜1、钻头的钻尖已磨钝;2、钻头左右切削刃不对称,摆差大;3、钻头横刃太长;4、钻头与导向套配合间隙过大;5、主轴与导向套轴线不同轴,主轴轴线与工作台面不垂直;6、钻头在切削时震动;7、工件表面不平整,有气孔砂眼;8、工件内部有缺口、交叉孔;9、导向套底端面与工件表面的距离太长,导向套长度短;10、工件夹紧不牢;11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。5钻头折断1、切削用量选择不当;2、钻头崩刃;3、钻头横刃太长;4、钻头已钝,刃带已严重磨损呈正锥形;5、导向套底端面与工件表面的距离太近,排屑困难;6、切削液供应不足;7、切屑堵塞钻头的螺旋槽,或切屑卷在钻头上,使切屑液不能进入孔内;8、导向套磨损成倒锥形,退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间;9、快速行程终了位置距工件太近;10、孔钻通时,由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加;11、工件或夹具刚度不足,钻同时弹性恢复,使进给量突然增加;12、进给丝杠磨损,动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足,当空钻通时,动力头自动下落,使进给量增大;13、钻铸件时遇到缩孔。6钻头寿命低1、同第5项之1、2、3、4、5、6、7;2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。7孔壁表面粗糙1、钻头不锋利;2、后角太大;3、进给量太大;4、切削液供给不足,切削液性能差;5、切屑堵塞钻头的螺旋槽;6、夹具刚度不够;7、工件硬度太低。7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺;2、切削速度过高;3、进给量不当或加工余量太大;4、绞刀主偏角过大;5、绞刀弯曲;6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤;7、刃磨时绞刀刃口摆差超差;8、切削液选择不合适;9、安装绞刀时,锥柄表面油污未擦干净,或锥面有磕碰伤痕;10、锥柄的扁尾偏位,装入机床主轴后与锥柄园锥干涉;11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;12、绞刀浮动不灵活,与工件不同轴;13、手绞孔时两手用力不均匀,使绞刀左右晃动。2孔径小1、绞刀外径尺寸设计值偏小;2、切削速度过低;3、进给量过大;4、绞刀主偏角过小;5、切削液选择不合适;6、绞刀已磨损,刃磨时磨损部分未磨去;7、铰薄壁钢件时,铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小;8、铰钢件时,余量太大或绞刀不锋利,也容易产生孔弹性恢复,使孔径缩小。3内孔不圆1、绞刀过长,刚度不足,切削时产生震动;2、绞刀主偏角过小;3、绞刀韧带窄;4、绞孔余量不均匀;5、孔表面有缺口、交叉孔;6、孔表面有砂眼、气孔;7、主轴轴承松动,无导向套,或绞刀与导向套配合间隙过大;由于薄壁工件装夹的过紧,卸下后工件变形4孔表面有明显的棱面绞孔余量过大;2、绞刀切削部分后角过大;3、绞刀韧带过宽;4、孔表面有砂眼、气孔;5、机床主轴摆差大5孔表面粗糙1、切削速度过高;2、切削液选择不合适;3、绞刀主偏角过大,绞刀刃口不直;4、绞孔余量太大;5、绞孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到;6、绞刀切削部分摆差超差,刃口不锋利,表面粗糙;7、绞刀韧带过宽;8、绞孔时排屑不良;9、绞刀过渡磨损;10、绞刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;11、刃口有积屑瘤;12、由于材料关系,不适用零度前角或负前角绞刀6绞孔后孔的中心线不直1、绞孔前钻孔不直,特别是孔径较小时,由于绞刀刚性较差,不能纠正原有孔的弯曲度;2、绞刀主偏角过大,导向不良,使绞刀在铰削中容易偏离方向;3、切削部分倒锥过大;4、绞刀在断续空中部间隙处移位;5、手绞孔时,在一个方向上用力过大,迫使绞刀向一边偏斜,破坏了绞孔的直线度8.注意事项及设备保养8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好,维修、清洁拆卸后及时装上,随时保证设备的完好。??质检工艺部编制2010年2月20日星期六