公交公司营运车辆中途故障发生牵引费用分级考核规定

篇2：某烧结厂危险源危险点分级控制管理制度

1.目的

为加强对全厂各类危险源(点)的监控管理。有效控制生产过程中的危险因素,保障职工在生产过程中的安全、健康和生产的顺利进行,特制定本办法。

2.主题内容与适用范围

本办法适用于烧结厂各部门。

3.术语

危险源(点):是指在生产过程中潜伏着较大的危险性设备、岗位与场所。这些设备、岗位与场所引起的事故会导致人身伤害,设备、设施损坏,是企业安全生产的重点控制管理部位。这种部位有静态和动态两种形态,是预测、控制事故的关键环节。

4.管理职能

4.1安监科是危险源(点)专业主管部门,负责对烧结厂各级危险源(点)等级划分进行审批,督促各车间及有关部门制定危险源(点)防范措施,负责对烧结厂各级危险源(点)进行督查。

4.2机动科、技术科等职能部门是危险源(点)分口专业主管部门,负责对各自分管范围内危险源(点)进行等级划分审核,组织制定危险源(点)防范措施,负责对烧结厂各级危险源(点)进行专业性检查。

4.3各车间和工序(或班组)对本车间和工序(或班组)级危险源(点)进行检查,并组织本级别的日常检查。

5.管理内容及要求

5.1安全管理组织原则

5.1.1各部门必须坚持“安全第一、预防为主”和“谁主管、谁负责”的原则,负责本办法的贯彻执行。

5.1.2根据各级安全生产责任制,各级专业管理部门严格控制和负责日常管理工作,安全部门负责监督本制度的实施。

5.1.3健全危险源(点)岗位安全技术操作规程及各项规章制度,保证各种安全防护设施齐全有效。

5.2危险源(点)等级划分原则

不能把所有设备、设施及场所不论危险性大小都列为确立危险严重度等级因素,也不可把所有的物品不论储存量多少和危险严重程度大小都列为确定危险严重度等级因素。一般应根据以下原则:

5.2.1发生事故的可能性大小,大的列入决定因素;

5.2.2发生事故造成人身伤亡可能性大小和严重程度,可能性大且造成死亡和重伤的列入决定因素;

5.2.3发生设备、设施事故的可能性和严重程度,可能发生重大或特大事故的列入决定因素;

5.2.4发生事故的经济损失大小,大的列入决定因素;

5.2.5危险源(点)等级划分不要分得过细或过粗。过细,不便于分类指导;过粗,就可能混淆差别,也不利于分类指导;

5.2.6以危险严重度为重点,以危险概率、危险频率为参考值进行分级;

5.2.7突出体现各部门生产特点及作业环境。

5.3划定危险源(点)的具体依据

5.3.1有发生爆炸、火灾危险的场所;

5.3.2有提升系统危险的场所;

5.3.3有被车辆伤害的场所;

5.3.4有高处坠落的危险场所;

5.3.5有触电伤害的场所;

5.3.6有烧伤、烫伤的场所;

5.3.7有腐蚀、放射、辐射、中毒和窒息的场所;

5.3.8有落物、飞溅、坍塌、淹溺伤害场所;

5.3.9有被物体碾、绞、挂、夹、刺、压和撞击的场所;

5.3.10有被绊倒及其它致人伤害的场所;

5.3.11曾发生过事故的岗位、场所。

5.4危险源(点)等级划分

5.4.1影响危险源(点)等级划分的因素

5.4.1.1设备、设施和物品拥有量的多少和大小。一般讲,拥有量多,设备、设施庞大,危险严重程度高;

5.4.1.2危险性设备、设施及场所工种的多少。一般讲,拥有工种数多的危险严重度高;

5.4.1.3生产质量要求高低和产量大小。一般讲,质量要求高、产量大,危险严重程

5.4.1.4生产的季节性要求也影响危险源(点)的危险严重度。一般讲,有季节性要求的危险严重度高。

5.4.2全厂将危险源(点)分为一、二、三、四、五(五级)

5.4.2.1一级危险源(点):事故发生后可能造成多人死亡且危险概率较高的地方,即危险性指数大于或等于320(D≥320)。

5.4.2.2二级危险源(点):事故发生后,可能造成一人死亡或多人重伤且危险概率较高的地方,即危险性指数大于或等于161-320(D;161-320)。

5.4.2.3三级危险源(点):事故发生后可能造成重伤事故的地方,即危险性指数大于或等于71-160(D;71-160)。

5.4.2.4四级危险源(点):具有一定危险性,有可能造成一般伤害事故的地方,即安全指数小于20-70(D;20-70)。

5.4.2.5五级危险源(点):具有一般风险,可能造成一般事故的地方,即安全指数小于20(D<20)。

危险指数评价表

序号D值评价分数级

1≥320极高风险一

2161-320高度险二

371-160显著风险三

420-70一般风险四

5<20稍有风险五

D=L.E.C

D:危险性指数

L:发生危险的可能

E:职工在危险环境中的时间

C:危险严重度

事故危险概率分级(L)

等级程度发生概率的情况分值

L往常几乎经常出现4

L容易多次出现3

L偶尔有时出现2

L很少出现的可能性很少1

职工在危险环境中的时间(E)

类别连续在危险中工作的时间分值

E每天连续8小时4

E每天连续4小时3

E每天1小时2

E每周或每月1次1

危险严重度定性划分等级(C)

类别等级严重程度分值

C致命可造成多人死亡20

C严重可造成一人死亡6

C临界可造成重伤4

C一般可造成轻伤2

5.5危险源(点)的辨识方法

5.5.1查出所在岗位、机台、工作场所存在的危险因素。要特别注意潜在危险因素的查找。

5.5.2全面掌握危险因素的性质、特点,危险因素从相对稳定状态向危险状态,进而向事故发展的激发条件。

5.5.3预想本岗位一旦发生事故,可能造成的后果,影响和波及的范围。

5.5.4收集、了解、分析本岗位和同类岗位过去处理意外事故的经验和同类企业发生事故的原因等情况。

5.6安全管理程序

5.6.1危险源(点)的管理和控制坚持“专管成线、群管成网”的危险源(点)管理网络,各部门一把手是安全生产的第一责任者,对本部门危险源(点)的可控性负总责,建立以部门一把手为核心的逐级负责的危险源(点)的管理网络,实行“分级管理、分线负责”。

5.6.2危险源(点)的责任人必须明确。绘制危险源(点)流程图,危险源(点)警示牌上墙,建立危险源(点)档案和事故应急预案。

5.6.3对查出的危险源(点)隐患,必须立即整改,一、二级危险源(点)隐患限期当天内完成整改。

6.检查与考核

6.1一、二级危险源(点)在公司、厂严格控制和管理基础上,由岗位接班次进行检查,并在交接班记录本上做好详细记录,车间按周负责组织工艺技术、设备、安全等专业人员进行定期检查、测定、鉴定和评价,做好检查记录。烧结厂按月负责组织各职能部门进行定期检查测定、鉴定和评价,并做好检查记录。

6.2三级危险源(点)在车间严格控制和管理基础上,岗位按班次进行定期检查,并在交接班记录本上做好详细记录,车间按周组织有关人员进行定期检查,并做好检查记录。日常工作由部门一把负责,并定期向有关部门汇报。

6.3四、五级危险源(点)由班组长具体负责定期检查和评价,并在交接班记录本上做好详细记录,同时报部门备案。

篇3：炼铁厂材料备品备件消耗费用考核管理制度

1.目的

为实现材料及备品备件的可控管理,降低吨铁成本费用,实现零浪费,费用计划控制、计划使用,特制定本制度。

2.使用范围

厂属各生产单位。

3.职责

库房负责统计各车间每月材料备件的领用情况。

设备科负责根据厂下发的经济责任制考核各车间的材料备件消耗费用。

4.内容和要求

4.1各车间备件、材料费用按经济责任制所确定的分配值为考核目标;

4.2各车间要严格控制材料备件消耗费用,每月考核一次;

4.3此考核办法指的是厂属各单位的正常消耗费用;厂长批示的技改费用不在该制度的考核之内;

4.4出现重大生产事故,因抢修而出现的材料备件消耗费用,根据厂长的批示不在其考核之内;

4.5对于需要剔除考核的材料备件费用,各责任车间应在每月五日前把上月的厂领导批复的剔除报告的复印件交予设备科,否则在考核时,将不考虑剔除。

4.6各单位的生产费用应执行月清月毕的原则;不得擅自存留。

4.7对于某些备件材料价格不清楚的情况下,估价出库,待价格明确后多退少补;

4.8杜绝浪费,发现一次或由于计划失误造成材料备件费用浪费,考核责任车间50分。

4.9各车间要及时汇总本车间月材料与备件消耗费用总额,一切均依照《领料单》实际领用数为准;

4.10各车间应提前就本车间领取材料明细,于每月25日前到库房进行核对,对照领料单实际发生额分类划价,对价格有疑问的项目费用当面同库房管理人员进行核实,待正确无误后汇总,作为材料月消耗原始凭证,以备厂考核。

篇4：铸造分厂产品分级细则范文

1、一等品:

符合技术要求。几何形状符合图纸要求,外观质量比较光滑,不粘砂,无明显缺陷,化学成分,机械性能,金相组织符合要求,试压不漏的。

2、二等品:

非加工面稍有气孔、多肉、错箱、粘砂、夹渣、皮缝厚、涨箱、局部形状不规则,加工面有掉砂、夹渣、气孔,稍有修理,不影响使用,不需焊补的。

3、三等品:

(1)、非加工面有粘模多肉、冲砂、掉砂等造成的多肉缺陷,缺陷面积大于铸件总面积5%并小于10%的;非加工面表面粗糙面积大于铸件总面积10%并小于20%的;非加工面机械粘砂面积大于铸件总面积10%并小于20%的;非加工面夹砂结疤面积大于铸件总面积10%并小于20%的。以上缺陷得使用风铲铲后再刮磨、修平的。

(2)、表面针气孔区域大于总面积10%且小于20%的;沟槽深度大于3mm且小于4mm,长度大于400mm且小于600mm,总数不超过6条;流痕深度超过1.5mm且不超过2.5mm的;缩陷深度大于铸件壁厚1/7切小于1/5并不大于6mm的。以上缺陷可局部抹腻子解决。

(3)、夹渣深度大于1/7且小于1/5,面积大于15mm×15mm且小于25mm×25mm并不多于7处的;砂眼深度大于1/7且小于1/5,并不多于7个的。以上缺陷可以剔除用铸造胶修平。

(4)、铸件错箱,错位缺陷在满足机械性能的要求下,修磨平滑,斜度大于2°且小于5°的;错芯大于5mm且小于7mm在满足机械性能要求下,装配后看不到可直接使用的;铸件外表大面积修磨后应进行再抛丸处理的。

(5)、铸件机械性能、金相组织不符合要求,再进行处理合格的。

四、回用品:低于三等品标准,能使用,不报废的。

五、废品:扣除全部工时。

补充:对于工艺需要,铸件放置冷铁部位,标准降低一个等级;

对于车制铸件,内腔非加工面,标准降低一个等级执行。

注:一等品奖工时的20%,二等品不奖不罚,三等品扣工时的20%,回用品扣工时的30%。工时金额由相关人员折算,按四舍五入圆整。废品率按质量管理条例执行。

铸造技术组

篇5：木模分级细则范文

一、一等品1)技术要求:模型完全符合图纸和铸造工艺要求。2)外观质量:模型表面光洁度高,视觉和手感光滑流畅。油漆均匀。3)模型尺寸精度要求:模型尺寸(mm)~300301~500501~800801~26002601~54005401~尺寸公差(mm)±0.5±0.6±0.8±1.0±1.5±2.04)模型主体结构:木材的拼接、搭结,符合木模强度要求,骨架的纵横撑板之间的距离不超过500毫米。外模及芯盒应使用多层木板胶合制做,每层木板的厚度不大于40毫米。木模底板采用铆隼结构。芯盒结构应合理,活动部分的连接松紧合适、安装位置准确。5)模型标识与编号:外模及芯盒的标识与编号要与图纸编号一致,并且准确、清楚,要考虑到刷脱模剂后可能被遮闭。模型及芯盒的中心线和重要尺寸线要刻线标志,以防被遮闭。6)间隙:芯头间隙一般500以下芯头取小于1毫米,大于500以上芯头取小于2毫米。竖直端面下的芯头间隙一般500以下芯头取单面小于2毫米,大于500以上芯头取单面小于4毫米.7)敲模、起模、吊模物品安装合理。8)检查与验收:一次交检合格,无返修。二、二等品1)技术要求:模型基本符合图纸和铸造工艺要求。2)外观质量:模型表面光洁度较高,少量的某些不足对模型总体质量无影响。返修处数不多于2处。3)模型尺寸精度要求:模型尺寸(mm)~300301~500501~800801~26002601~54005401~尺寸公差(mm)±0.8±1.0±1.2±1.5±2.0±3.04)模型主体结构:同一等品。5)模型标识与编号:同一等品。6)间隙:芯头间隙一般500以下芯头取单面小于2毫米,大于500以上芯头取单面小于3毫米。竖直端面下的芯头间隙一般500以下芯头取单面小于3毫米,大于500以上芯头取单面小于4毫米.7)敲模、起模、吊模物品安装基本合理。8)检查与验收:一次交检基本合格,可有小的修改。三、三等品1)技术要求:模型符合图纸和铸造工艺要求。2)外观质量:模型表面光洁度不太高,少量的某些不足对模型总体质量无影响。返修处数多于2处,且返修后能达到使用要求。3)模型尺寸精度要求:模型尺寸(mm)~300301~500501~800801~26002601~54005401~尺寸公差(mm)±1.0±1.5±2.0±2.5±3.0±4.04)模型主体结构:同一等品。5)模型标识与编号:同一等品。6)间隙:芯头间隙一般500以下芯头取单面小于2毫米,大于500以上芯头取单面小于3毫米。竖直端面下的芯头间隙一般500以下芯头取单面小于4毫米,大于500以上芯头取单面小于5毫米.7)敲模、起模、吊模物品安装基本合理。8)检查与验收:一次交检可有中小修改。二次交检基本合格。四、废品1)木模质量明显低于三等品,在模型制做过程中,看错图纸,看错尺寸,未放加工余量,放错缩尺,划错线等等。2)模型变型严重,外表缺陷严重。3)模型无法返修或返修工作巨大。五、模型奖罚幅度1、一等品,奖励检修总工时的20%。2、二等品,不奖不罚。3、三等品,在未形成实质损失前,主动抢修,罚总工时的10%。不主动抢修,罚总工时的15%。造成了废品,罚总工时的20%。4、等外品罚总工时的100%。六、检验操作1、优质优价分级结果应在铸件清理出来后。2、优质优价分级结果应经:木模质量检验员,造型工部质量检验员及造型者带班人员三方签字后生效。