工程项目试验和检验工作程序
工程项目试验和检验程序
通过对产品的试验和检验,控制产品质量,以提高工程质量。
1、检验和试验状态管理按公司《材料进货检验和试验控制程序》、《施工过程检验和试验控制程序》、《竣工工程检验控制程序》和有关细则文件执行。
2、检验和试验状态的管理由检验和试验的部门负责。
2.1物资部负责原材料和设备的状态管理。
2.2工程综合部负责施工过程工序的检验和试验状态管理。
2.3检验和试验的状态要明显标识。
2.4施工过程要加强状态标识的管理,状态标识的变更必须由原标识部门负责。
2.5对紧急放行的物资不准超过公司规定的范围,并需经项目经理批准,由项目仓库库管员作出标识,及进行跟踪检验,并保证能够更换。
2.6试验由项目部主持并对试验结果负责,项目部负责及时提出试验计划;外部试验由项目部提供样品,并送外试验或外委试验,内部试验由项目部指定或委派专人主持,工程综合部进行参与。
篇2：工程项目检验检测设备工作程序
工程项目检验检测设备程序
通过对检测、测量和试验设备的检验,以保证计量设备的精确度和准确度,从而避免因计量设备质量不佳而影响工程质量。
1项目部负责按公司《检验、测量和试验设备控制程序》的规定要求,对设备进行控制并负责设备的校准、标识。
2工程综合部编制项目检验、测量、试验设备的校准计划并按计划实施。
3项目部设备管理员负责建立各班组使用的检验、测量和试验设备的收放台帐并保证设备下发前处于有效状态。
4项目部使用人员填写使用记录,以便一旦发现设备失准时,使测试结果和责任具有可追溯性。
5未经校准和不合格设备不准进入现场;使用过程中失准的设备立即停止使用并进行回溯追查,追究相关人员责任;失效设备必须重新进行校准才能投入使用。
6甲方、分承包方租赁提供的检验、测量和试验设备同自有设备管理。
篇3：金属制品公司制程检验管理工作程序
金属制品公司制程检验管理程序
1.目的:
1.1.保证产品品质的一致性,对产品生产过程进行全面有效控制;
1.2.对半成品进行规定检验,确保产品生产品质稳定,满足产品客户要求;
1.3.对制程不合格进行预防管理。
2.适用范围:
从产品订单下达到公司内完成所有的生产过程,全部的测试、检验及环节控制。
3.权责:
3.1.计划部:客户要求的传达与联络,产品排产与进度控制;对客户要求传达的正确性负责。
3.2.生产部:生产计划的执行,生产过程品质的保证;对本工序的品质事故负责,对上一工序明显缺陷监督,防止不良品的再加工。有关项目负责人对工艺流程、产品标准的确定,相关文件的编写;对文件的准确性负责。
3.3.品管:监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制。
3.4.仓库:制程中产品数量的统计与控制。
4.定义:
4.1.首检确认:产品生产前;工艺变更、维修或更换生产设备、工模夹具、刀具等影响产品品质过程的再生产前。对产品品质的确认工作。
4.2.成品终检:产品完成所有的制造工序与检验,申请入成品仓前,由品管部OQC对产品制程检验的审核及准成品的抽检工作。
5.流程图(略)
6.作业程序:
6.1.产品试板:
6.1.1.冲压、拉伸、胀形工序:机修/组长将模具与机器设备调整到最佳状态,操作工试产,产品外观尺寸符合要求,自检合格后,再通知IPQC或本车间主任进行首检确认。
6.1.2.切修边工序:组长根据《产品工艺卡》安装好夹具、刀具,进行加工与调试,直到加工质量符合要求,再由操作员试产,试产正常后,通知IPQC进行首检确认。
6.1.3.焊接、抛光工序:品管负责人对FQC与操作工说明清楚产品焊接、抛光要求,操作工进行试产,经品管负责人或FQC确定符合要求后直接进行批量生产。
6.2.首检:
6.2.1.检验时机:产品生产前;工艺变更;维修或更换生产设备、工模夹具、原材料等影响产品品质过程的再生产前。
6.2.2.检验人员:品管负责排料、修边、胀形、成形、钎焊、碰焊等工序的首检工作,其它工序由各车间主任、班组长负责。
6.2.3.检验记录:检验合格的在产品上签注“首检合格”与检验者名字和日期,首检样板应保存到成品终检合格为止。
6.2.4.检验内容:IPQC依据《产品工艺卡》及相关检验指导书对试样产品对外型、尺寸、装配、表面状态检测,并在检验合格的产品中的一模(或一个)上写“首检合格”并签名与注明日期。若确认不合格,停止试产并反馈给相关人员,直到维修或调试到合格为止。首检样板保存到OQC“成品终检”合格为止。
6.3.批量生产:
首检确认合格,操作员依据“首检样板”开始批量性生产。
6.4.生产过程自检与巡检:
6.4.1.自检:操作员在生产过程中,产品外形、控制尺寸自主检验。
6.4.1.1.冲压工应每生产15~20件自检一次1~2件。
6.4.1.2.拉伸工序每生产3~5件自检一次1件。
6.4.1.3.抛光车间:抛光工对每件产品作自检。
6.4.2.巡检:
6.4.2.1.检验人员:品管负责排料、修边、胀形、成形、钎焊、碰焊等工序的巡检工作,其它工序由各车间主任、班组长负责。
6.4.2.2.检验内容:检验员工是否按自检/互检程序操作,并抽检产品是否合格。
6.4.2.3.检验频率:每小时巡检一次。
6.4.2.4.检验记录:在《制程检验报告》中记录异常原因和时间。
6.5.工序交接:
当产品达到相应数量,经PQC确定产品质量合格,产品还需其它生产部门进行后序加工的,由生产部相关人员具体按《生产管理程序》操作。
6.6工序互检:
本工序接到上工序产品,本工序操作工应根据《产品工艺卡》或产品样板对产品外型检验。防止不良品的再生产造成更大损失。若检验合格,则进行加工;若产品不合格,拒收产品,并交本组组长或车间主任处理。
6.7专检:
在抛光与包装线设专检,对产品进行全检。若检验合格,则转下一工序,若检验不合格依照《不合格品管理程序》处理,并记录在《FQC日报表》。
6.8准成品报检:
当产品完成所有生产工序,且被包装线FQC确定合格,生产部口头知会品管OQC对准成品进行“成品终检”。
6.9成品终检:
OQC对本程序规定的制程检验有选择的稽查,以确保制程品质符合规定;对准成品抽检,以保证产品符合客户要求;若检验不合格,拒收该产品并将结果反馈给交货部门,根据实际情况决定是否开出《纠正与预防措施表》。若检验合格,则在《成品检验报告》中签名确认。《成品检验报告》一式三份,品管一份,仓库与财务部各一份。生产部依据《生产管理程序》与《仓库管理程序》办理入仓。
7.参考文件
7.1《生产管理程序》
7.2《不合格品管理程序》
7.3《仓库管理程序》
7.4《纠正与预防措施管理程序》
8.相关表单
8.1《制程检验报告》
8.2《FQC日报表》
篇4：服装公司进料检验工作程序
1.目的
为确保面、辅均能达公司产质量量要求,满足客户需要,并藉以提升供应商质量管理能力,促使其提高面、辅料质量与服务水准。
2.适用范围
适用于公司外购或托外加工之物料、半成品、客供品的检验。
3.职责
质检科负责来料质量检验判定与质量状态标识。
布、辅料仓负责物料品名、规格、数量之表单核对及点收、标识。
供应商负责送货至本公司。
外协部负责客供、自购及供应商进料不合格之处理。
4.工作程序
4.1进料检验作业流程图附表。
4.2厂商送货时,须填写"送货单"交仓库人员,并将所送物料置于待检区待验。
4.3仓库收到"送货单"后,需与公司"物料订购单"核对品名、规格、数量无误后,交与IQC验货。
4.4IQC在收到"送货单"后,按照《进料检验规范》检验、判定。
4.5检验合格,IQC质检员依《进料检验规范》之"检验合格处理方式"执行。
4.6检验不合格时,IQC质检员依《进料检验规范》之"检验不合格处理方式"执行。
4.6.1外协部或生产部申请特采,由采购员或生产总调度员依《特采管制程序》申请核准并处理。
4.6.2外购或托外加工物料需退货,由仓管员依《物料仓库管理规程》执行。
4.7仓管员依据检验及处理结果,将产品点收入库或退货,合格物料填写"入库验收单"。
4.8IQC检验员根据"面料检验单"、"辅料检验单(5份)"汇总填写"进料检验日报表",每日下班前将"面料检验单"、"辅料检验单(5份)"同"进料检验日报表"上交质检科留存并作为统计分析的依据。
4.9当同一供应商来料连续两批被拒收或连续10批有3批被拒收,IQC需开出"质量异常纠正单",并依《纠正及预防措施管理程序》执行。
4.10客供物料及自购品按4.2~4.8步骤检验。
1.相关文件
5.1《物料仓库管理规程
5.2《特采管制程序》
5.3《纠正及预防措施管理程序》
5.4《进料检验规范》
6.记录
6.1《物料订购单》
6.2《面料检验单》
6.3《辅料检验单》
6.4《进料检验日报表》
篇5：服装公司制程检验工作程序
1.目的
明确制程检验作业程序,对产品进行首件检验,首三件检验以及巡回检验,以确保生产过程中产品质量得到严格监控。
2.适用范围
适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。
3.职责
3.1工厂部:负责制程定点检验区域的检验和记录,以及品质不良的改善与纠正措施的执行。
3.2质检科:负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。
4.工作程序
4.1制程检验流程图(附表)
4.2首件检验
4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及"车缝工艺单"制作首件样版。
4.2.2首件生产完成后,车缝组长自检后,本组组检员依:"车缝工艺单"、"后整工艺单"、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量,将检验结果详细记录在"首件检验记录表"上,然后由组检将首件样衣及"首件检验记录表"送交后整QA进行复检,复检意见记录在"首件检验记录表"相应栏内,并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。
4.2.3首件查核后,由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会,由工艺员主持讲解工艺要求,质检科将检验中发现的质量问题予以提出,共商改善对策。只有首件审核完成后,车缝组才可正式生产大货。
4.3首三件检验
4.3.1首件检验完成后,车缝组按"首件检验记录表"及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量,大货应于三天内生产出三件成品,由车缝组检员进行全面检查量测,具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后,车缝组长须根据审核意见,督导员工生产。
4.3.2若三天无法生产出成品,经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。
4.3.3大货生产时,作业员应做好自检和互检。
4.4裁床QA每日须对裁床拉布组、裁剪组、分包组、配片组、粘朴组执行巡回检验,依据"裁剪工艺单"、"粘朴工艺单"、《服装检验手册》进行判定,将检验结果记录于"裁床巡检日报表"并及时反馈给前准备部各组长、主管。
4.5车缝巡回检验
4.5.1各车缝组检员依据"车缝工艺单"、样衣和《服装检验手册》对车缝组各工序每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验,并每日将检验情况详细记录在"车缝部组检巡检日报表"中。
4.5.2车缝制成品由组检员查验合格后,方可转入下一流程,返工品由组检员重检合格方可放行。组检每日将检查结果记录在"返工返修记录表"。
4.5.3车缝跟单QA依据"车缝工艺单"、样衣及《服装检验手册》,依质检主管分派的制单款号对车缝生产大组进行巡回检验,每日须不定期进行巡检,且每个车缝大组每个制单最少抽检20件作外观检查,尺寸检查最少抽查2件,将检查结果记录在"车缝QA巡检日报表"和"尺寸检查记录表"中,并及时将生产过程中存在的质量问题反馈给车缝部加以改善。
4.6后整巡回检验
4.6.1车缝组制成品流入后整部后,后整部QA需依据"后整工艺单"、《服装检验手册》进行巡回检验,每日对手工组、大烫组、查衫组每个制
单最少抽检10件作外观检查,尺寸检查最少抽查2件。将检验结果记录在"后整成品质量日汇总表"、"尺寸检查记录表"中,并及时反馈给车缝/后整各组长和后整主管。
4.6.2总查组必须对做好大烫、手工专机后的车缝成品进行100%复查,将检查结果由总查组长记录于"后整部全检日报表"。
4.7制程QA若检验发现制程不良率超过15%且无法直接加工成良品者按《不合格品控制程序》同《纠正及预防措施管理程序》处理。
4.8制程中发现的不良品按《不合格品控制程序》处理。
5.相关文件
5.1《服装检验手册》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《纠正及预防措施管理程序》
6.记录
6.1《裁片质量日报表》
6.2《首件检验记录表》
6.3《首三件检验记录表》
6.4《车缝QA巡检日报表》
6.5《车缝部组检巡检日报表》
6.6《》
6.7《尺寸检查记录表》
6.8《后整部成品全检日报表》
制度专栏
