工程部安全应急处理预案

篇2：工程部膨胀烟丝生产工艺规程

制造工程部膨胀烟丝生产工艺规程

备料

1.工艺任务

1.1按来料厂家的烟叶配方,准备烟叶原料(片烟)的投料,确保投入生产的烟叶原料符合产品配方的要求。

1.2每批次3000Kg,将烟叶原料分成批次(特殊情况除外)。

1.3暂存区烟叶原料按批、次有序码放。

1.4将各品种、等级的片烟箱按配方要求顺次、均匀地摆放在配叶台上,并将烟纸箱等包装材料剔除。

2.来料标准

2.1纸箱包装片烟原料,每箱200公斤(特殊情况除外)。

2.2来料烟叶的厂家(卷烟厂)、品种、等级、质量和数量符合产品烟叶配方要求。

2.3烟箱无严重破损,箱内无严重霉变、异味、污染、水浸雨淋及未经杀虫处理的虫蛀烟叶。

2.4烟叶原料符合下列工艺质量指标:

烟片含水率11-13%;大于12.7mm的叶片率≥75%;

小于3.18mm的碎叶片率<1%;叶中含梗率≤2.5%。

3.技术要点

3.1各种烟叶原料按厂家配方要求,做到计量、记数准确无误。

3.2备料场地清洁,无杂物。

3.3在用抱车将片烟原料送入切片回潮线时,应按配方品种次序进线,相临两包不得为同品种(单品种、混打配方除外);根据切片速度均匀上料,切片机进料皮带上不得多于两包原料。

3.4片烟进入生产线时须剔除纸箱及碎片、塑料袋等非烟叶物质。

3.5进入生产线备料皮带上的片烟,位置正确,不得歪斜、错层、散开(特殊原因除外)。

切片

1.工艺任务

1.1将每包片烟来料均匀切成要求的片数,以利于松散回潮。

1.2切片后符合下列指标:

烟片宽度:参见工艺标准

2.来料标准

2.1去除外包装纸箱的片烟,其它同“1.2”。

3.技术要点

3.1调整好刀片位置、气动系统及烟包长度测量装置,保证切刀系统运行正常、切片宽度均匀一致。

3.2来料烟叶含碎烟过多无须切片时,应进行必要的切片机手动操作。

3.3及时挑出非烟叶类异物。

3.4积极监视设备运行情况,谨防停切故障发生。

3.5加强设备维护保养,确保设备性能良好和工作正常。

松散回潮

1.工艺任务

1.1使片烟松散,提高片烟的含水率和温度,提高抗破碎性能。

1.2松散回潮后片烟符合下列工艺质量指标:

1.3水率:参见工艺标准

温度:参见工艺标准

松散率:参见工艺标准

无水渍烟团。

2.来料标准

2.1切后符合规定片数的烟片。

2.2烟叶流量均匀,进料流量设定参见工艺标准。

3.技术要点

3.1蒸汽、水、压缩空气均符合设备的设计要求。

3.2烟叶流量均匀且符合设备的工艺制造能力。

3.3加温加湿系统、热风循环系统及传动部件完好,自动调节系统工作正常。

3.4蒸汽、水的管道系统和喷嘴畅通,喷嘴雾化良好,滤网畅通且完好无损。

3.5各管道接头及各种阀门工作正常,无跑、冒、滴、漏现象。

3.6各种仪表工作正常,数字显示准确。

3.7回风温度达到70℃时方可投料生产,进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干燥无水渍。

3.8正确设置水份仪通道,保证与生产配方一致。

3.9进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀,以减少不合格的料头料尾数量。

3.10生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量情况,及时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度及手动调节风门的开启度;及时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物,防止不合格品进入下道工序。

3.11加强设备维护保养,确保设备性能良好和工作正常。

配叶贮叶

1.工艺任务

1.1使各品种、等级的叶片进一步混合、掺配均匀。

1.2平?叶片的含水率和温度。

1.3调节和平衡制叶片与???叶丝工序之间的生产能力。

2.来料标准

2.1叶片松散,不粘连结块。

3.技术要点

3.1配叶贮叶柜的环境温湿度:空气温度、空气相对湿度参见工艺标准;温湿度测量仪表完好,记录数据准确。

3.2叶片贮存时间参见工艺标准。

3.3配叶贮叶柜牌号标记明显,记录及时准确;叶片进出顺序必须先进先出。

3.4整批次叶片完全进柜后方能出柜,不得边进边出。

3.5每个配叶贮叶柜的贮叶量不得超过规定,贮叶高度参见工艺标准。

热风润叶

1.工艺任务

1.1补充贮叶过程中叶片损失的水份和温度,增加叶片耐加工能力。

1.2进一步松散贮后叶片。

1.3增温后叶片达到下列工艺指标:

叶片含水率:参见工艺标准

叶片温度:参见工艺标准

2.来料标准

2.1叶片流量均匀,进料设定流量参见工艺标准。

2.2叶片松散,无杂物。

2.3来料叶片含水率18~21%。

3.技术要点

3.1来料流量均匀,流量设定应与后续切丝工序流量相一致,避免本工序频繁停机及切丝工序停机待料现象发生。

3.2生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量情况,及时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度和加水量;合理调整手动调节风门开启度;及时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物,防止不合格品进入下道工序。

3.3保证各类控制装置灵敏,汽管、水管畅通完好。

3.4汽压、水压符合设备的要求。

3.5叶片在筒内停留时间最长不超过30min。

3.6回风温度达到60℃时方可投料生产,进料生产时筒内及出料振槽应干燥无水渍。

3.7进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀,以减少不合格的料头料尾数量。

3.8及时清理滚筒入口处振筛,每批一次。

切叶丝

1.工艺任务

1.1将叶片切成合格的叶丝。

1.2切后叶丝达到下列工艺指标:

切丝宽度及其允差值参见工艺标准。

2.来料标准

2.1叶片中无金属、石块等非烟叶物质。

2.2叶片松散均匀。

2.3叶片含水率为19.5~21.5%,温度不低于40℃。

3.技术要点

3.1进料流量均匀,流量设定应与前道工序流量相一致,避免本工序供料不足及前道工序频繁停机现象发生。

3.2铺叶均匀、不脱节、刀门两角勿空松,铺叶厚度要符合要求。

3.3刀门高度适当,压力调整适宜;刀门应与刀片平行;刀门与刀片之间的间隙调整正确。

3.4使用的刀片材质、硬度和尺寸规格以及磨刀砂轮均符合质量要求;正常运行期间刀口应锋利、不缺口。

3.5调整切丝机时产生的不合格烟丝以及在烟丝中夹杂的非烟丝物质必须剔除,防止不合格烟丝进入下道工序。

3.6及时保养切丝机,始终保持一台正常生产使用,另一台进行保养,并合理安排两台设备的轮换使用。

贮叶丝

1.工艺任务

1.1使配方原料进一步混合、掺配均匀。

1.2进一步平衡叶丝的含水率和温度。

1.3调节和平衡制叶丝与膨胀工序之间的生产能力。

2.来料标准

同6.1.2。

3.技术要点

3.1贮叶丝柜的环境温湿度:空气温度、空气相对湿度参见工艺标准;温湿度测量仪表完好,记录数据准确。

3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。

3.3贮叶丝柜牌号标记明显,记录及时准确;叶丝进出顺序必须先进先出。

3.4整批次叶丝完全进柜后方能出柜。

3.5每个贮柜的贮丝量不得超过规定,贮丝高度参见工艺标准。

叶丝膨胀

1、工艺任务

1.1将符合加工要求的叶丝经膨胀处理,从而提高其填充值。

1.2膨胀后烟丝应达到下列工艺指标:

填充值:≥6.5cm3/g

纯净度:≥99%

含水率允差:+0.5%

整丝率:≥70%

碎丝率:≤4%

外观:无炭化、结团现象

2.来料标准

叶丝

含水率:19~23%,允差+1%;

宽度:0.7~1mm,允差±0.1mm;

整丝率:不低于75%;

纯净度:不低于98%;

烟丝松散,不结团。

液体二氧化碳(CO2)

二氧化碳纯净度:不低于99.8%;

水份:不高于0.04%;

总硫:不大于5ppm;

酸度:合格;

矿物油:不得检出。

3.技术要点

3.1加工过程各系统必须处于良好的技术状态。

3.2烟丝、二氧化碳、燃料、蒸汽等供给状态符合加工技术要求。

3.3根据膨胀烟丝的加工要求,结合加工烟丝和设备特点,选定最佳的投料水份、浸渍条件、升华温度、蒸汽流量等工艺技术参数。

3.4生产结束后应及时清理AB44振动柜、MC45定量带、VC71冷却振槽、BC72及BC73冷却皮带机、RC80回潮筒等设备内的残留物;开机生产前应检查设备内外,保证无杂物进入下道工序。

4.加工过程技术要点

4.1定量喂料:冷端烟丝进料流量设定参见工艺标准。

4.2浸渍:参见工艺标准。

4.3开松:使干冰烟丝达到松散状态。

4.4储存:烟丝缓冲量参见工艺标准。

4.5定量喂料(计量带):最高设定速度参见工艺标准。应根据不同配方设定合适的速度,以保证膨胀段流量在规定范围内,确保产品质量稳定。

4.6升华:参见工艺标准。

4.7冷却:再回潮前烟丝温度应低于60℃。

4.8回潮:

4.8.1配方生产前,出口水份仪按规定通道、数值进行设定;生产过程中,应随时监视水份波动状况,出现异常应及时处理,不能处理的应及时上报。

4.8.2气压应稳定,水、气喷头阀门开启度调整合适。

4.8.3进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干燥无水渍。

4.8.4生产开始、结束时须正确操纵手动水阀,以减少不合格的料头料尾数量;料头、料尾、结团烟丝等不合格品应及时挑出,防止进入下道工序。

4.8.5回潮筒应在规定时间内停机清理干净,以减少湿团量。

膨胀后贮丝

1.工艺任务

1.1使配方原料进一步混合、掺配均匀。

1.2平?膨胀后烟丝的含水率和温度。

1.3调节和平衡膨胀与装箱工序之间的生产能力。

2.来料标准

同8.1.2。

3.技术要点

3.1贮丝柜的环境温湿度:空气温度、空气相对湿度参见工艺标准;温湿度测量仪表完好,记录数据准确。

3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。

3.3贮柜牌号标记明显,记录及时准确。烟丝进出顺序必须先进先出。

3.4整批次烟丝完全进柜后方能出柜。

3.5每个贮柜的贮量不得超过规定,贮丝高度参见工艺标准。

装箱

1.工艺任务

将生产线产出的膨胀烟丝按规定装箱,以利存放、运输及掺兑。

2.技术要点

2.1纸箱、胶带、塑料袋等辅助材料按要求使用。

2.2产品标识标记完整、准确,刷贴牢靠,位置统一。

2.3按照要求重量装箱,称重准确。

毛重=要求净重+包装材料(纸箱+塑料袋)平均单重。

2.4装箱人员上衣口袋严禁装入物品;细心操作,尽力减少落在烟箱外的烟丝量。

2.5塑料袋扎口密封严实;外包装封口整齐美观。

2.6装运过程避

免挤压、碰撞。

2.7成品烟箱暂存应按规定摆放,做到整齐、有序。

2.8装箱现场地面保持清洁,不得有杂物;辅助材料及其废弃物按规定定点摆放;地面洒落烟丝清扫后集中存放,按规定处理。

篇3：工程部生产工艺执行标准

制造工程部生产工艺执行标准

1、切片:

1、切片方式:三刀四片

2、松散回潮:

1、来料流量设定值:2500Kg/h

2、出料水分:

设定值:按“工艺单”执行(隔日切丝加0.5%)

允差:±1.5%

3、出料温度:65±5℃

4、松散率:≥99%

3、配叶贮叶:

1、贮叶时间:不小于2小时

2、贮叶高度:小于1300mm

4、热风润叶:

1、来料流量设定值:2500~3000Kg/h

2、出料水分:

控制值:按“工艺单”执行

允差:±1%

3、出料温度:55±5℃

5、切丝:

1、切丝宽度:1±0.1mm

6、贮叶丝:

1、贮丝时间:不小于2小时

2、贮丝高度:小于1200mm

7、冷端:

1、进料流量设定值:340Kg/批

2、浸渍压力2.5~3.25Mpa,时间50s;排液时间3min;

3、浸渍周期:平均15分钟/批

4、振动柜烟丝缓冲量保持400~800Kg

8、热端:

1、MC45带速:按“工艺单”执行

2、工艺气体温度:350℃

3、工艺气体风速:38m/s

4、蒸汽流量:1000kg/h

5、膨丝回潮(RC80)出料水分:

设定值:

江苏客户:12%

省外客户:12.5%

特殊要求:按“工艺单”执行

水份允差值:±0.5%

9、贮成丝:

1、贮丝时间:不小于2小时

2、贮丝高度:小于1200mm

10、装箱

1、各项工艺要求:按“工艺单”执行

11、环境温湿度:

1、一楼除尘、加香区:温度22+5℃;湿度62+5%;

2、二楼成丝柜区、装箱区:温度22+5℃;湿度62+5%;

3、其余区域:温度22+5℃;湿度72+5%。

篇4：工程部工艺管理制度

制造工程部工艺管理制度

1、制造工程部为公司各项工艺标准、工艺规程等工艺技术文件的主要执行部门,各工序、机台及相关人员应严格遵守公司及本部门制订的各项工艺管理制度。

2、本部门的工艺管理工作由部门分管领导负责,下设工艺员。

3、工艺员负责对各工序的工艺执行情况进行日常检查及监督管理,对违反工艺标准、工艺规程的工序及相关人员有批评、指正的权力;对发现的不符合工艺要求的其它问题有责令相关人员立即整改、解决的权力。日常检查结果将作为内部考核依据。

4、各工序人员在生产操作过程中应严格执行现行工艺标准及工艺规程,严把质量关。对出现的工艺质量问题应及时解决,不能解决的应立即向维修人员、科长、工艺员直至部门分管领导反映、汇报,并在交接班记录上作好详细记录。

5、各工序水份、温度、流量等工艺技术参数的变更,必须严格按以下程序进行:

工艺员将有工艺员签字、部门分管领导批准签字的“工艺变更通知单”下发至相关工序,操作人员见单后按变更后的工艺标准执行。

没有经部门分管领导批准的“工艺变更通知单”,任何人不得擅自对工序工艺参数进行更改调整,工序操作人员有拒绝执行的权力。

6、对于新增加或试验配方:根据市场策划部的生产、工艺要求通知书,工艺员拟订“工艺执行通知单”,经部门分管领导批准后下发至各工序执行。

篇5：工程部质量事故管理办法

制造工程部质量事故管理办法

质量事故,是指产品在生产及仓储过程中发生质量不合格,造成停产或效能降低,停产时间和经济损失超过规定限额的事故。凡属于人为原因,如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、设备维保不力、违反工艺标准以及监视不力等原因造成的质量事故,称为责任事故,要追究当事人的责任。

一、质量事故等级的划分

质量事故分为一般事故、重大事故和特大事故三类。

1.一般事故

以下事故称为一般事故:

1)松散回潮后在制品的水分偏离工艺要求水分4.5%;

2)松散回潮后在制品的温度偏离工艺要求温度15℃;

3)松散回潮工序混入异物且返工工作量不足2人日;

4)储叶柜混入异物且返工工作量不足2人日;

5)热风润叶后在制品的水分偏离工艺要求水分3%;

6)热风润叶后在制品的温度偏离工艺要求温度15℃;

7)热风润叶工序混入异物且返工工作量不足2人日;

8)切丝工序混入异物且返工工作量不足2人日;

9)储丝柜混入异物且返工工作量不足2人日;

10)浸渍后烟丝出现一批(一锅)不合格;

11)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分0.9%;

12)热端混入异物且返工工作量不足2人日;

13)储成丝柜混入异物且返工工作量不足2人日;

14)成品含杂且返工工作量不足2人日;

15)装箱时标识不清或者错牌号且数量不足10箱;

16)成品烟丝箱混堆且数量不足10箱;

17)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量不足10箱;

18)各工序在制品遭受一次性破坏且数量不足10kg;

2.重大事故

以下事故称为重大事故:

1)松散回潮工序混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

2)储叶柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

3)储叶时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg;

4)储叶柜进出错误但幸未造成配方混杂;

5)热风润叶工序混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

6)储丝柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

7)储丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg;

8)储丝柜进出错误但幸未造成配方混杂;

9)浸渍后烟丝出现二批(二锅)不合格;

10)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分2%;

11)热端混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

12)储成丝柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

13)储成丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg;

14)储成丝柜进出错误但幸未造成配方混杂;

15)成品含杂且返工工作量超过2人日但不足10人日;

16)装箱时标识不清或者错牌号且数量超过10箱但不足50箱;

17)成品烟丝箱混堆且数量超过10箱;

18)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量超过10箱但不足50箱;

19)各工序在制品遭受一次性破坏且数量超过10kg但不足50kg;

3.特大事故

以下事故称为特大事故:

1)备料配方错误造成投料错配方;

2)储叶柜混入异物且返工工作量超过10人日;

3)储叶柜进出错误造成配方混杂;

4)储叶时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg;

5)储丝柜混入异物且返工工作量超过10人日;

6)储丝柜进出错误造成配方混杂;

7)储丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg;

8)浸渍后不合格烟丝超过二批(二锅);

9)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分3%;

10)热端混入异物且返工工作量超过10人日;

11)储成丝柜混入异物且返工工作量超过10人日;

12)储成丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg;

13)成品含杂且返工工作量超过10人日;

14)装箱时标识不清或者错牌号且数量超过50箱;

15)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量超过50箱;

16)各工序在制品遭受一次性破坏且数量超过50kg;

二、质量事故分析及处理

质量发生事故后,要立即采取应急措施,防止损失扩大,按规定上报分管副总经理,并及时组织有关人员根据“三不放过”的原则(事故原因分析不清不放过、事故责任者与其他员工未受到教育不放过、没有防范措施不放过),进行调查分析,严肃处理,从中吸取经验教训。

1.进行事故分析的基本要求

(1)思想重视,及时分析。分析工作进行得越早、原始数据越多,分析事故原因和提出防范措施的根据就越充分,要保存好分析的原始数据。

(2)分析事故时,要详细了解周围环境,多走访有关人员,以便得出真实情况。

(3)分析事故不能凭主观臆测作出结论,要根据调查情况与测定数据进行仔细分析、判断。

2.认真做好事故的弥补工作,把损失控制在最小程度。

3.认真做好事故的上报工作。

质量事故经过分析、处理后,工艺员应及时形成事故分析报告,报告应包括以下内容:

(1)事故发生的前后经过。

(2)对事故采取的紧急处理措施。

(3)事故发生的原因。

(4)事故责任人的确认。

(5)对责任人的处罚措施或处罚意见。

(6)应吸取的教训。

三、质量事故的处理

质量事故造成的经济损失是惊人的,杜绝和减少质量事故是各级质量管理人员的重要职责,任何质量事故都要查清原因和责任,对事故责任者应按情节轻重、责任大小,认错态度好坏分别给予批评教育、行政处分和经济处罚,直至追究

刑事责任。

责任事故的具体处罚规定如下:

1、一般责任事故对直接责任人、间接责任人及没有尽到管理责任的相关管理人员给予批评教育,提出警告,同时给予100~200元的经济处罚。

2、重大责任事故对直接责任人、间接责任人及没有尽到管理责任的相关管理人员提出严重警告,并根据情节和损失程度对各责任人进行相应的行政处分,同时给予200~500元的经济处罚。

1、特大责任事故根据事故分析小组的分析情况上报总经理给予相关责任人留岗查看或解除劳动合同的处罚。

四、异议处理

因质量情况错综复杂,凡出现对上文异议及上文未能涵盖等情况皆由制造工程部解释处理。