厂生产过程控制程序

篇2：注塑产品生产过程控制管理程序

注塑产品生产过程控制管理流程

1.0目的

为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业,以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足出厂标准,确保产品质量满足客户需求。

2.0范围

适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。

3.0职责

3.1品质部工程师负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督,及时向生产部门反馈质量情况

3.2.巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.

3.3抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查

3.4检验中如有疑问及争执,须由品质主管或工程师协调处理。

4.0工作程序

4.1来料检验和试料:

4.1.1当采购物料回厂后,无论是新料或是粗粒料,当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品,每袋5KG左右进行机台试料,试料合格后必须作下检验记录,特别要求写清楚进料时间,厂家,并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等,试样过程中留样要进行编号并收藏保管,直到材料开始正常生产为止;

4.1.2每次换料生产时,要求不同的材料批次进行不同的标识区别,便于发生不良后进行产品追溯,具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等,发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货,哪天生产,从第几箱开始等;

4.1.3试料合格后要填写来料检验报告,经品质主管审核确认后,和留样一起包装待查,若为不良则由材料工程师和采购、生产等部门进行评审和协调处理,报相关领导确认后执行。

4.2首检、记录和标识:

4.2.1注塑生产过程中,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观,巡检员做好开机产品的首件签字封样,并填写《首检记录卡》,生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证,发现问题,及时纠正和协调处理,并如实、认真填写《巡检记录》;

4.2.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许盖章进仓,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员,以防零部件、材料误产、误用;

4.2.3品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚,对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退;

4.2.4各注塑工段完成品合格后,巡检在《产品生产流程卡》上盖章,才能进仓或转入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置,并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。

4.3过程的再确认:

4.3.1换料和新加料后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、加料时,巡检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,调查和了解所用物料的批次是否发生变化,便于记录和预防不良的发生;

4.3.2修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时,巡检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确认无误后方可投入批量生产,若模具属重大维修事项则由品质工程师依照以上项目检查合格后方可批量生产,必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;

4.3.3新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人,新人作业等,领班、巡检必须加强巡检次数,明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解,过程中反复检查新手作业熟练程度,发生异常要及时纠正,必要时候换熟练员工作业,保证品质的稳定性;

4.3.4停水断电后产品的检验和确认

生产过程中,由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产,此时,机台的工作处于不稳定状态,巡检员要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确定产品合格后方可批量生产,并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止;

4.3.5过程调机后产品的检验和确认

生产过程中,产品发生变异,车间领班或生产主管重新调机,当改变机台成型参数而原问题得到克服后,巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异,各种性能是否达到要求,如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等,避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;

4.3.6交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患,对可能造成批量质量事故的风险,接班巡检员除严格执行检验外,必须确认上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及时熟悉上班次的品质情况,采取措施,确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

4.4不良品处理流程:

4.4.1让步放行

当生产急需而模具存在问题,工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时,严格执行放行评审流程,通过评估可以让步放行时,由车间办理让步放行申请,经巡检确认、工程审核后交相关领导批准后让步放行,相关主管落实责任并进行扣罚处理,未办理审批手续的待处理品巡检不得盖章,仓管不得入仓或转序;

4.4.2返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工,造成批量不良需要加工处理时,由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工,返工不计加工费,必要时候要对员工进行扣罚考核,返工结束经过巡检重验合格后方可盖章入库或转序;

4.4.3报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定,通过评审无法回用时,需执行报废处理,由生产车间申请报废,经相关品质主管签字确认,领导批准后方可报废,重大不良事故必须请示总经理裁决处理,私自报废或遗弃,一经发现三倍重罚。

4.5过程的改进:

4.5.1品控人员发现问题应及时纠正,进行分析、找出改进的方法,并按纠正和预防措施控制程序实施控制,联络车间处理,对未改善的机台、模具有权实行停机整改,直到问题解决后方可生产;

4.5.2不良

品的处理都必须落实责任,实施扣罚,并通过调查报告实施纠正预防措施,责令相关部门、人员改善,经品质部验证合格后方视为结案,过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实,其他部门必须配合执行;

4.5.3注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求,针对发生的异常和过程发生失控的原因,探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏箭项目,逐步完善过程控制文件,提高过程控制能力。

5.0引用标准:

ISO9001:2000版《质量手册》相关条款、各程序文件。

6.0相关记录

《员工自检日报表》、《巡检检验日报表》、《来料试样记录表》、《首检记录卡》、《返工报告》、

《回用申请表》、《产品报废单》、《质量调查报告》、《质量异常周报表》、《纠正预防措施表》

《质量整改验证表》、《模具维修验证表》等相关表单。

编制:

审核:

批准:

篇3：工厂生产过程关键质量控制点

工厂生产过程关键质量控制点

1.目的

更有效地预防监控,使食品危害消除或降低到可接受的水平。

2.适用范围

适用于食品千万显著危害的一个点、一个步骤或过程的确定。

3.职责

生产科(车间)负责对关键控制点的判断和确定。

4.程序

4.1关键控制点(CCP)

食品安全危害能被控制的,能预防的/消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。

4.1.1当危害能被控制和预防时,这些点可以被认为是关键控制点。

4.1.2能将危害消除的点可以确定为关键控制点。

如:金属碎片能通过磁选设备检出。

4.1.3能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点

4.2控制点(CP)

能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。

在工艺流程图中除CCP点之外的许多点可以认为是控制点。这些点可以是记录对安全卫生及质量因素的控制。

4.3多种关键控制点和危害

一个关键控制点能用于控制一种以上的危害。同样,一个以上的关键控制点可以用来控制一种危害。

4.4生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性

在一条加工线上确立的某一产品的关键控制点,可以与另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同,这是因为危害及其控制的最佳点随厂区、产品配方、加工工艺、设备、配料选择、卫生和控制程序等因素而变化。

4.5确定CCP的方法

4.5.1可以用“CCP判断树表”来确定。

4.5.2可以用危害发生的可能性及严重性来确定。

如果经危害分析认为是危害,应对这种危害在加工工艺过程中产生的可能性及严重性进行分析;而且经分析危害可能产生,一旦产生就具有严重性,则此种危害就必须设置为CCP点来控制。

篇4：某水泥厂生产过程控制程序

水泥厂生产过程控制程序

1.目的:

为使公司能充分运用所有管理人员、员工以及机器设备,保质保量按时完成公司下达的生产任务,并就作业过程中出现的问题能及时采取纠正措施,特制订本程序。

2.范围:

本程序适用于公司内涉及生产的各部门和人员。

3.定义:(无)

4.职责

4.1生产部主管负责:"生产计划"的执行;组织人力资源进行生产,依质量计划及各生产工艺,进行过程监督与控制;组织相关部门审核"异常报告",并对异常现象进行调查、分析,追究责任部门的责任,并责成相关部门采取相应的纠正、预防措施。

4.2生产部各班组负责:执行"生产计划";依"钢筋混凝土水泥管制造技术和安全操作规程"、"制造工艺操作规程"及"材料配比方案"组织生产;生产及生产过程管理与控制;生产现场与环境管理;执行品管部提供的材料配比方案;执行"纠正和预防控制程序(QP850100)";履行"标识和可追溯性程序(QP750400)"、"生产过程控制程序(QP750100)"、"设备管理程序(QP750200)"等。

4.3品管部负责:编制钢筋混凝土水泥管产品技术条件和生产工艺标准;拟定生产过程的质量控制指标;按"质量策划程序"(QP540100)及有关资料,对过程参数和产品特性编定生产作业质量计划(包括生产设备、生产流程控制手段等);编制相应的材料配比方案,并提供必要的技术指导;"异常报告"中纠正和预防措施实施情况的跟踪;依据"制造工艺操作规程"内容对产品质量进行检验和判定;对生产过程的产品质量进行监督;履行"质量策划程序"(QP540100)、"检验和试验控制程序"(QP820300)、"标识和可追溯性程序"(QP750400)、"检验和试验状态控制程序"(QP750500)等。。

4.4生管采购组负责:"生产计划"的编制,根据"采购计划"准备生产物料;对原材料进行适当标识;不同原材料有适当区分;确保原材料满足生产需求;履行"供应商评审程序"(QP740200)、"采购作业程序"(QP740100);

4.5业务主管负责:与客户协商有关交货期事宜;履行"合同评审程序"(QP720100)等。

5.工作程序

5.1生产计划拟定

5.1.1生产部主管根据业务主管填写的"联络单"/客户定单要求及公司的实际产能拟定"生产计划"(见生产计划单),并分发至各相关部门。

5.1.2生产部根据品管部的生产通知(见联络单及材料配比方案)安排生产。

5.2生产准备作业

5.2.1生产物资准备

A.生管采购组负责根据生产计划、材料用量、库存、备用等准备生产物料。

B.在生产前,生管采购组负责生产材料供应,如有短缺,需尽早协调解决。

5.2.2生产部负责:

A.生产设备和生产所需工器具的准备;

B.生产过程相关工序人员能力的培训。

5.2.3生产工艺准备

生产部各班组负责相应工序的生产工艺等资料的准备,如有短缺,需及早向主管报告并与品管部协调解决。

5.2.4计划更改

A.若因生产部无法及时解决问题而影响生产计划,生产部主管负责对事件评估,并按情况修改生产计划,用"联络单"通知生产经理及有关部门作相应更改。

B.若因客户要求而影响生产计划,生产部主管负责对有关事宜评估并按情况对生产计划进行修改并用"联络单"通知有关部门作相应更改。

5.3生产作业

5.3.1生产开始

A.按生产需要,生产部于生产前根据品管部提供的"联络单(混凝土配合比)"向生管采购组材料室领取适当数量材料投产。

B.生产部负责安排适当操作人员投产,确认从事操作的人员已受过适当培训,确保生产按相应的操作规程及生产工艺标准进行。

C.生产作业人员应填写好相应岗位的生产记录:

a.混凝土浇灌工序:"管桩混凝土浇灌工序检验记录表";

b.钢筋混凝土水泥管离心工序:"离心工序记录表";

c.钢筋混凝土水泥管常压蒸养工序:"蒸养工序记录表";

d.生产日报表

D.品管部负责按"钢筋混凝土水泥管制造工艺操作规程"的要求,对钢筋混凝土水泥管产品质量进行检验和判定(详见"检验和试验控制程序QP820300"),确认从事检验人员已受过适当培训,具有检验资格。

5.3.2生产管理

A.品管部在整个生产过程中(原材料、生产加工、出厂管),依相应检验数据、产品类别、产量、规格填写相应记录。

B.生产部主管按生产进度及情况跟踪本月生产计划或本次下达的生产任务的完成情况。

5.3.3生产更改

若因无法及时解决问题而影响交货期,生产部负责对事件评估并上报生产部主管,并用"联络单"通知生管采购组,由生管采购组与顾客协商有关交货期事宜。

5.4现场与环境管理

5.4.1生产工艺标准:

A.检查操作岗位是否配备「钢筋混凝土水泥管制造工艺操作规程」,且为有效版本;

B.检查操作人员是否按「钢筋混凝土水泥管制造工艺操作规程」作业。

5.4.2设备、仪器:

A.计量、测试器具已被检定并标识;

B.计量、测试器具在检定有效期内;

C.非校验仪器已有正确标示以防误用。

5.4.3原材料:

A.用于生产的原材料应有适当标识;

B.不同原材料有适当区分。

5.4.4质量意识:各级人员理解质量方针、质量目标。

5.4.5产品状态标识:

A.不合格的原材料须标识或放于表示不良品容器/场所;

B.合格、不合格的原辅材料要隔离;合格、不合格的产品要隔离;已加工产品与未加工产品隔离;已检验产品与未检验产品要隔离;

C.产品不可跨越工序位;

D.产品批要标明产品状态:待检验、检验合格、检验不合格、待判定等。

5.4.6环境卫生

A.通道应畅通,不能堆放物品而使通道受阻;

B.环境保持清洁。

5.4.7产品存放在合适地方,以免因外来

因素而受损或因意外而受损;

5.5过程策划

当合同有特殊要求或对过程有重要更改时,品管部负责按「质量策划程序(QP540100)」及有关资料,对过程参数和产品特性编定生产作业质量计划,包括(生产设备、生产流程控制手段等)。

5.6过程控制

5.6.1生产部组织资源安排生产,依质量计划及各生产工艺标准,进行过程监察与控制或提出更改。

5.6.2过程检验人员对生产过程的产品质量进行监察,具体作业按"检验和试验控制程序(QP820300)"执行。

5.7过程异常

5.7.1相关部门,部或有关人员发现过程有异常时,应填写"异常报告"交相关部门要求其采取相应的措施进行纠正。

5.7.2相关部门主管负责审核"异常报告",并对异常现象进行调查分析,并采取相应的纠正预防措施。

5.7.3品管部负责"异常报告"中纠正和预防措施实施情况的跟踪。

5.8不合格品控按"不合格品控制程序(QP830100)"执行。

5.9生产设备的日常维护与保养按"设备管理程序(QP750200)"执行。

6.参考资料:

6.1质量策划程序(QP540100)

6.2质量记录控制程序(QP420200)

6.3设备管理程序(QP750200)

6.4检验和试验控制程序(QP820300)

6.5不合格品控制程序(QP830100)

6.6纠正和预防措施程序(QP850100)

6.7培训作业程序(QP620100)

6.8设备管理程序(QP750200)

6.9标识和可追溯性程序(QP750400)

6.10供应商评审程序(QP740200)

6.11采购作业程序(QP740100)

6.13钢筋混凝土排水管工艺流程指导书(WI750100)

6.14钢筋混凝土排水管制造工序和安全规程(WI750200)

6.15GB/T-11836-99《混凝土与钢筋混凝土排水管》

7.报告和记录:

7.1生产计划单(FM750101)

7.2混凝土搅拌工序记录表(FM750102)

7.3离心工序记录表(FM750103)

7.4蒸养工序记录表(FM750104)

7.5生产日报表(FM750105)

7.6异常报告(FM750106)

篇5：A工厂产品生产过程策划控制程序

工厂产品生产过程策划控制程序

1.目的

为了确定并策划直接影响产品质量的过程。

2.适用范围

适用于本厂产品生产过程的策划和确定。

3.定义

过程策划:批量生产前由供方实行的对所有所需资源如工装、设备、工艺、方法、人员和运输等进行的一系列活动,以确保加工过程与工艺流程的顺利实施。

4.职责

4.1技术开发部负责过程策划的归口管理,负责产品工艺、技术要求、制造过程的策划。

4.2生产准备部负责产品生产过程中所需工装、设备、工具配置的策划。

4.3计划供应部负责产品生产所需原材料、外购外协件采购的策划和服务过程的策划。

4.4质保部负责产品在生产过程中,质量保证的计划和手段的策划。

4.5生产部负责生产过程中,定置管理、物流、运输、缩短生产周期,最小库存量等方面的策划。

4.6厂办人事教育室负责生产过程中所需人力资源配置的策划。

4.7财务部负责生产过程中,所需财务资源的策划。

4.8各部门负责人须对本部门所策划的任务与各部门配合,保障其系统性。

4.9管理者代表须对各部门的策划工作进行有效的控制和协调。

5.工作程序

5.1过程的策划的确定

5.1.1由厂长确定新产品的开发设计和老产品的重大更改任务,确定并组织项目小组,指定项目小组负责人。

5.1.2各部门负责人在工厂下达任务后及时在产品开发和更改的同时、批量生产前开展对所需过程(如设计过程、采购过程、生产过程、检验过程和服务过程等)进行确定。确定哪些过程直接影响产品质量。

5.2过程策划的时机:

5.2.1新的/更改的产品;

5.2.2过程更改;

5.2.3停产六个月以后重新投产的产品;

5.3过程策划的内容

5.3.1过程策划项目小组针对产品的技术要求、工艺要求及用户特殊要求,对所需资源和配置时间提出计划,编制里程碑计划、网络计划等详细计划。其内容一般包括如下内容:

a.工艺文件的编制、一般工序、特殊工序、关键工序的确定;

b.生产策划;

c.工装、夹具、检测器具的设计制造;

d.对分供方的采购(产品、原材料、辅料);

e.生产设备的提供;

f.外协的配合(外部开发)

g.即时更新过程开发计划。

5.3.2技术开发部根据产品的技术要求、质量要求和顾客的特殊要求,编制工艺规程、检验规程、主辅材料消耗定额、专用工装、夹具、检测器具。

5.3.3计划供应部根据技术开发部提供的主辅材料消耗定额,拟定分供方的选择原材料、外购/外协件的采购计划,对服务过程进行策划。

5.3.4生产准备部在过程策划时对生产所需的设备、工装、夹具、检测器具拟定制造计划。

5.3.5技术开发部针对一般工序、特殊工序、关键工序,对工序能力和机器能力(如需要)拟制能力调查计划,并按规定的方法验证过程能力。

5.3.6质量保证部依据技术开发部提供的新产品的质量要求与技术开发部配合,对批量生产所需质控点的布置,拟定质控方法、检测设备的计划。质控手段策划一般包括以下内容:

a.工序质控点的设置;

b各个工序流程分析方法设定;

c.检验、试验设备的布置及精度、等级要求;

d.检验计划、检验人员的配备。

5.3.7生产部在过程策划时针对下列项目进行有目的试验试制,以保证这些试制、试验过程中所使用的设备和方法尽可能多的直接用于批量生产。

a.材料的控制;

b.生产、安装和维修设备的认可;

c.质量计划;

d.计算机软件;

e.质量保证文件。

5.3.8厂办人事教育室针对新产品合同确定后的规模、数量以及机器设备的配置计划,合理制订人员的配置计划。包括:

a.特殊工序人员的培训、考核计划;

b.生产所需人员的数量、素质的配备计划;

c.各生产过程(工序)人员的工时、定额计划。

5.4过程策划的质量评审

在各个具体阶段,过程策划可通过不同的质量评价,以论证其可行性。

5.4.1新产品试制阶段

a.风险分析(例如:FMEA失效模式及影响分析、故障树);

b.实验设计(DOE)。

5.4.2批生产开始前的阶段

a.过程分析(如离散的原因,合适的检验方法,例如:故障树分析、实验方法、因果图);

b.流程工序的优化;

c.过程评审;

d.对规范的遵守;

e.过程开发的认可。

5.5过程策划的结果

5.5.1过程策划中所得到的经验数据和结果,必须加以分析利用,形成《过程策划总结报告》。包括:

a.过程(工艺)流程,过程(工艺)数据,可行性研究;

b.过程(工艺)FMEA;

c.试验结果和过程问题的记录;

d.机器、设备和过程能力的研究及设备履历。

5.5.2过程策划的结果,必须在工艺规程等工艺文件中形成文件,供有关部门使用。

5.5.3过程策划的结果,由技术开发部负责人审核,厂长批准,以利于在生产过程中进行监控,避免发生重复错误,并不断改进控制方法,以合理、经济性批量的生产。

6.相关文件和记录

QP/SH09-01-2000《过程控制程序》

QP/SH05-02-2000《技术文件和资料的控制程序》

QP/SH16-01-2000《质量记录控制程序》

QP/SH20-01-2000《统计技术应用控制程序》

QR/SH04.01-01《过程策划总结报告》

QR/SH02.04-10《机器能力分析记录》

QR/SH02.04-06

《FMEA记录》