车间工艺纪律检查制度

篇2：生产车间生产工序控制点管理制度

公司生产车间生产工序控制点管理制度

1.目的:制订本标准的目的是为了加强生产车间的生产工序控制点的管理,确保产品质量。

2.范围:本标准适用于生产车间。

3.责任:车间、生产管理部和质量管理部对本标准实施负责。

4.内容:

4.1.对药品生产过程中,应按工艺要求控制工艺参数,根据每个药品生产的实际过程制定工序管理点(关键控制点)。

4.2.工序管理点应综合以下管理点。

4.2.1.工艺、质量管理点。

4.2.2.设备管理点。

4.2.3.安全管理点。

4.2.4.卫生管理点。

4.2.5.定置管理点。

4.3.下列情况之一的工序列为管理点。

4.3.1.关键工序或关键岗位;

4.3.2.出现生产、质量、设备等事故较多的工序;

4.3.3.技术要求高,或特殊工序(如灌装过程)。

4.3.4.对下道工序加工或装配有重大影响的工序。

4.4.工序管理点由生产车间提出并确定合适管理手段,经生产管理部和质量管理部审批后可列入工序管理点明细表。

4.5.工序管理点检查由生产管理部和质量管理部双方负责。

4.6.每年对已定的工序管理点按标准进行一次整顿,管理点增减工作程序同4.4。

篇3：生产车间上料岗6S管理考核试题及答案

生产车间6S管理考核试题及答案(上料岗)

上料岗位考试题

姓名:本岗位工龄:年月日

一、填空(3*12分)

1.6S指的是:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

2.将垃圾清理出厂区属于6S中的清扫。

3.将产品分类码放整齐,属于6S中的整顿的内容;

4.整理主要是排除空间的浪费,整顿主要是排除时间的浪费。

5.现在很多公司要求工人必须穿工作服,并且要干净整洁,同时要求与客户见面要使用文明语言,这属于6S工作中的素养范畴。

6.将车辆打扫干净属于6S中的清扫范畴。

二、选择题(在正确选项后打“√”)3*8分

2.16S的内容除了“整理、清扫、安全“外还有哪两项:

□整洁、纪律、素养□清洁、维护、素质□整顿、清洁、素养

2.2清扫在工作中的位置是:

□整洁、纪律□清洁、维护□整顿、清洁

2.3公司6S应如何才能做好:

□做四个月就可以了□第一次有计划的大家做,以后靠干部做

□6S是日常工作的一部分,靠全体员工持之以恒的做下去

2.4整理的目的:

□腾出空间□摆放整齐□塑造清爽的工作场所

2.5公司的哪些地方需要整理、整顿:

□工作现场□食堂□全公司的每个地方

2.6进行整顿工作时,要将必要的东西分门别类,起目的是:

□使工作场所一目了然□营造整齐的工作环境□全公司的每个地方

2.7每天的下班前清理卫生属于6S中的:

□整理□整顿□清扫□安全

2.8我们公司存在那些不良现象:(可根据公司实际情况选择)

□仪容不整的工作人员□机器位置放置不合理□机器设备缺乏保养□工作场所脏、乱、差。

三、问答题:

3.26S活动普遍的存在的想法有如下几条:

1.6S太简单,芝麻小事,没有什么意义;

2.当然,工作上问题多多,但与6S无关;

3.工作上已经够忙的了,没有时间再做6S;

4.现在比以前已经好很多了,有必要再搞吗?

5.6S既然简单,却要劳师动众,有必要吗?

6.就是我想做好,别人呢?

7.做好了有什么好处?

问题:上面的想法你本人赞成哪几条,请说明理由;如果你对上述想法全部持否定态度,请说明理由。(20分)

答:正确的分析是,上面几条都不赞成,6S是全员的持续的全面的坚持贯彻,首先要上级领导的坚决支持及必要的物质奖励。管理者应具有坚定的意志和灵活的处事方式方能把6S做好。

篇4：生产车间品质绩效管理操作办法

生产车间品质绩效管理与操作办法

一、目的:为提升品质,降低不良率,控制不良品,确保产品之品质,特制订本制度。

二、范围:制造部所有涉及产品品质均适应。

三、职责:

3.1、厂长:核准品质绩效考核办法,批准品质绩效考核结果,督导品质制度的实施。

3.2、主管、科长:加强科组管理,确保工、模、夹、治具及设备处于良好工作状况,指导员工依照SOP作业,对本科的品质负责,主导对本科组员工品质绩效考核,确保本制度管理的正常运作。

3.3、师傅、代班:负责本组员工操作技能、产品检验的指导,对造成不良原因的初步分析和解决,并做好班组物料品质状况记录,对员工物料品质管控有奖惩权。

3.4、操作员:严格按SOP或样品作业,认真落实首件检验和自主检验工作,不生产不良,不接受不良,不放过不良品,做好不良品的区分、隔离工作。

3.5、品管员:依照检验标准认真做好首件检验和制程检验。保证制程在品质控制下稳定生产,及时做好不良品的签定及标识工作,发现异常情况及时通知各相关人员并协助改善,负责不良品的分类统计工作(直接工作安排由品管部负责)。

四、内容:

4.1、品质管理运作方法

4.1.1、产前原材料检验

a、在未进入生产的原材料检验均归于为产前原材料检验

b、原材料入仓库前,由IQC进行检验,不符合产品要求,判定退回供应商,符合要求视为合格并贴合格标签,仓管或车间物料员方可收存。

c、原材料在仓库或车间原材料区储存期间,仓管或车间物料员一定要按仓库管理的一般原则进行维护。如:三化、五防、先进先出等。

d、物料员或操作工到仓库领取物料时,必须见物料合格标签,再经自己初步判定是否有异常,方可领取物料;原材料有异要及时向上级或发料单位反映情况。

e、操作工在产前发现物料品质异常,不能再使用,要及时向师傅或物料员反映,以便更换合格物料。

4.1.2、首件确认:

a、操作工在接到每份《派工单》后,首先要做好如下准备:确定工位和设备,领取物料,领取模夹具和辅助工具等。

b、产前由师傅调试好机器,先由师傅制作第一件产品后,与操作工讲解产品要求、注意事项,待操作工理解后可自己按图纸或样板制作第一个符合要求的产品,称其首件。

c、待师傅口头确认首件符合要求后,操作工本人拿首件产品找现场品管员确认,品管员将按产品的标准来判定首件是否符达到品质要求。

d、符合品质要求视为合格,品管员将贴《首件样品合格标签》并签字,不合格者,品管员讲明原因后,操作工再行制作,直到品管员确认合格后方可批量生产,对未做生产样板而私自生产者给予一次警告,造成恶性品质事故者记小过处分。

e、操作工将合格首件样品放置工位可见处,生产过程中要经常要对照首件有无差异,直至批量任务完成后,首件样品随大货出货。

4.1.3、生产中检验:

a、操作工在做完首件确样后,生产的前十个产品必须一一自检,可对照样品、图纸或SOP表等,这样做是为了检验模夹具和设备性能的稳定性,在品质保证的前提下,也可自己寻找更方便、更快捷的操作方法。

b、批量生产过程中,要求操作工必须做好自检,以便将问题提早发现并解决,从而降低物料浪费和返修时间的节约,提高个人和整体的效率。

c、操作工在生产过程中,一定要知道此道工序或产品(配件)的要求和特征,要对原材料或上工序半成品做好检验或互检,以便将不良物料挑出不再使用,确保产品品质。

d、生产现场,师傅、代班等要不断巡检各工位的产品质量,要求每工位每小时致少要认真巡检一次。对已出现或易出现的问题向操作工讲解详细,并多次宣导加强操作工的意识,特别是新产品的上线生产。

e、车间所有管理人员必须使用卷尺、游标卡尺、角度尺、高度尺等量具,并且要有基础识图的知识,以便在工作中更好的运用,减少生产误差。

f、生产中,当操作工对产品存在疑问或不明白时,一定向师傅或代班询问清楚,待问题解决后再行生产。

4.1.4、交货检验:

a、操作工在生产过程中,要将制作的合格产品统一整齐地排放于工位的左手边,小产品在不能损伤产品品质的情况下可用容器盛放。

b、对于生产出现的不良品,要在制程过程中挑选出来,统一放置或及时维修,对于无法维修的不良要报于师傅处理。

c、当操作工完成批次的派工任务后,应先整顿工位,清点产出产品数量,找到品管员进行出货检查。

d、品管员若指出产品缺陷,操作工必须立即返工,待品管员再次检查,产品确认合格后,操作工到物料员处领取《流程卡》,由物料员填写内容,再由品管员签字确认。

e、物料员收到有品管员签字确认的《流程卡》后,方可接收操作工的产品,当面清点数量,作好收货记录。

f、操作工做完交货动作后,方可再领取下批次的生产任务《派工单》。

4.2、不良品的管理

4.2.1、原材料不良品的处理:

a、每位现场生产人员都必须知道产品的要求和特征,对每个部件的材料都能辨别其品质好坏。

b、物料员和操作工领料时,必须见有原材料或配件合格标签。

c、使用物料时,判定不良的物料或配件应先挑出另放,不良轻微待返修后达到品质要求可再使用,不能返修物料要退还物料员处更换。

d、严禁将不良物料直接使用在产品制造中。

4.2.2、制程不良品的处理:

a、首先在制作产品中,要严格按照样品、图纸或SOP(工作指导书)作业,对于制作不良的判定也是按样品、图纸或SOP为正式依据。

b、制作过程中,对于已出现不良品,轻微时应及时维护,较严重的要挑出另放,待此批完成或下班前给予返修;严禁将不良品再混入合格产品而流入下工序中。

c、对于已无法维修的不良品,要经师傅和品管判定后方可报废,物料员才可以给予补发物料;报废价值在20元以上要填写《报废申请单》,予厂长、经理批准。

d、交货时,经品管或师傅判定产品不合格,操作工要及时返修,不记工时并处罚。

4.2.3、半成品不良处理:

a、由上道工序或部门制作的不良半成品或配件,要及时退还上道工序或部门返修。

b、若本部门出现的不良品

而本部门无法维修需得到其它部门维修者,由科长级向PMC部申请。

c、包装或外发不良品若需退制造部门返修,必须向PMC部申请,制造部方安排返修。

4.3、品质管理奖惩与处罚条例:相关内容详见《制造部奖励与处罚条例》《车间物料使用管理制度》。

A、奖励

a、车间全体生产人员对重大品质问题自行发现并协商处理解决,给予发现者记2次嘉奖。

b、对生产流程、生产工艺、操作方法能提出合理可靠的建议并确实能提高品质和效率的给予奸议人2次以上嘉奖。

c、发现有故意破坏产品品质行为,能挺身而出进行阻止并及时向管理人员或品管人员反映或举报,给予当事人嘉奖或小功一次。

d、车间每月能达成质量目标,给予相关师傅、组长和代班各记2次以上嘉奖。

B、处罚

a、物料收发员在发料时应根据仔细核对相关资料,对发料错误而造成批量返工者,视情节轻重处每次小过或大过处分。

b、操作工在生产过程中应按模具定位操作,对未经车间师傅同意而私自更改模具者,视情节轻重处每次小过或大过处分。

c、操作工在生产过程中,由于操作手法不当,堆放方式不合理,而造成产品变形、异样者处每次申戒一次;对劝说不听,我行我素,使产品继续恶化者加倍处罚。

d、返工后产品经品检复查不合格,如重复返工,累计二次以上者给予操作工和师傅或代班警告处分。

e、操作工对不良品不予以重视,且继续恶性生产,使品质不良增加,每次记小过一次,师傅或代班警告处分。

f、对在和平过程中采取投机取巧,偷工减料造成批量性返工或损失的,经予操作工或直接人员每次小过以上处分。

g、各工序必须按产品的流程和品质标准生产,如拒绝执行,故意将不良品流向下工序,给予操作工或直接人员小过一次处分。

五、总结:

品质就是生产产品的质量,是生产过程重中之重,它是关系着客户、公司、车间、自身的利益。对于我们生产一线人员,要一致惯彻“产品质量是做出来的,而不是检验出来的”的质量理念。

审批:审核:制定:

日期:

篇5：车间主任安全生产职责

(1)车间主任负责领导本车间的安全生产工作,对车间的安全生产负全面责任

(2)认真贯彻执行公司的安全生产管理规章制度

(3)负责组织拟定、修改车间安全技术规程、操作规程和有关安全生产管理制度,编制车间安全技术措施计划,经公司批准后,组织实施

(4)组织落实车间级的安全生产教育、培训,并督促班组级落实安全教育培训工作

(5)定期组织部门安全生产会议和活动,对员工进行安全意识教育和工作交流,做到安全生产常抓不懈,警钟长鸣

(6)做好车间安全生产现场的日常检查工作,发现隐患要及时解决,消除隐患,不能解决的要采取控制措施,防止意外事故发生,并立即报告公司领导

(7)组织对车间生产设备、安全设施的日常巡查和保养工作,确保生产正常有序进行

(8)严格劳动纪律,不违章指挥,及时发现、纠正、处理违章作业行为

(9)及时报告生产安全事故,参与对本车间安全事故调查、分析、处理

(10)车间发生事故要立即组织抢救、现场保护、及时报告

(11)建立健全车间、班组安全生产管理组织,领导并支持车间、班组安全员的工作

(12)负责监督检查员工日常劳动保护用品的使用情况

(13)做好本车间下属班组员工安全生产责任制的月度考核工作