工厂检验测量试验设备控制程序
工厂检验、测量和试验设备控制程序
1.目的
本程序规定了对检验、测量和试验设备的配置、校准、周检、维修和使用的控制要求,以确保量值传递的准确、可靠,并与要求的测量能力一致,满足预期的使用要求。
2.适用范围
适用于工厂检验、测量和试验设备的管理活动。
3.定义
3.1计量确认:为保证检测设备满足预定使用要求所需的一组操作程序。
3.2计量标准:用以定义、实现、保持或再现单位、或一个或多个已知量值,并通过比较将它们传递到其他计量器具的实物量具、计量器具、标准物质或计量系统。
3.3校准:在规定条件下,为确定计量器具或计量系统的示值,或实物量具或物质所代表的值与相对应的由参考(计量)标准获得的量值之间关系的一组操作。
3.4溯源性:通过连续的比较链,使测量结果能够与有关的计量标准(通常是国际或国家计量标准)联系起来的特性。
3.5测量不确定度:表征被测量的真值所处的量值范围的评定结果。
3.6检具能力:由检测设备的测量不确定度与检验的真值的公差的比例关系确定。
4.职责
4.1质量保证部理化计量室负责测量设备的管理、校准、检定及外委检定。
4.2生产准备部负责测量设备的采购、维修、零备件的配备采购及按周检进度送检。自制工装类由使用部门按照周检进度送检。
4.3各部门、工段负责各自使用的测量设备的日常维护和保养工作。
5.工作程序
5.1测量设备的配置
5.1.1检验、测量设备的配置由技术开发部根据产品质量特性,提出测量能力和精度要求。
5.1.2理化计量室根据技术开发部提出的具体要求,提出申购报告,进行配置。
5.1.3工厂通用量具类由生产准备部依据各工位需要及依据有关文件进行配备。
5.1.4各部门申报配备的测量设备清单报请工厂厂长批准,由生产准备部进行采购。采购选点必须选国家认准的计量器具许可证的单位。
5.1.5测量设备到货后,由计量人员核对"MC"标志、合格证,进行验收工作,,然后进行入厂检定,合格者由经办单位办理入库手续,不合格者办理换、退手续。
5.2测量设备的管理
5.2.1生产准备部提供测量设备分类台帐清单(表类、自制非标试验器类由设备管理室提供,各类量具、自制工装类由工具工段提供)。质量保证部理化计量室依据分类台帐每年末编制次年的周检进度表,一式三份(生产准备部一份,理化计量室一份,有关送检单位一份)。
5.2.2对工厂使用的最高计量标准,国家强检计量器具,关键工艺控制测量设备必须建立档案,其内容包括:出厂合格证、使用说明书、历次检定证书及维修记录、操作规程。
5.2.3测量设备的"A""B""C"类管理及标记
1)"A"类测量设备
"A"类测量设备属工厂重点管理。必须定点(国家授权认可计量检定单位)定周期强制检定,责任到人,定期巡查使用和完好情况,受检率必须达100%。
"A"类测量设备包括:
①工厂最高计量标准类;
②锅炉上用压力表;
③安全防护用兆欧表;
④环保检测用声级计;
⑤气密试验器上用精密压力表;
⑥水密试验器上用压力表。
标志是绿色"A"类合格证。
2)"B"类测量设备
"B"类测量设备属工厂内部一般质量控制用,必须要有分类台帐、周检进度表。
"B"类测量设备包括:
①万能量具类(游标卡尺、千分尺、百分表等);
②焊接机器人上控制工艺参数的电流表、电压表;
③氩弧焊机上的氩气表、氧气表及电流表;
④测温仪表、试验设备上附温度表;
⑤气密试验器上压力表。
标志是"B"类绿色合格证。
3)"C"类测量设备
"C"类测量设备是用作一般监视用或控制用,不是重要的工艺控制,仅一般管理,要有台帐。新投入使用前一次性检定或以出厂合格证为准。
"C"类测量设备包括:
①各类机床、设备上附的监视类仪表,如压力表、电流表、电压表;
②各类定位焊型架、夹具;
③卷尺及自制长度尺;
④氩弧焊机上的电压表。
C类测量设备绿色"C"类标签(表类)或蓝色圆点标志。
4)不合格测量设备贴红色"禁用"标签。
5)暂时不用的测量设备贴蓝色"封存"标签,并要有相应审批存档表。
6)对于失准降低使用贴(黄色)准用证。
5.2.4色标标签必须由质保部计量人员负责粘贴标记标明计量设备编号、有效期等内容,并由粘贴人盖章,无关人员不许撕涂。
5.2.5测量设备的封存、降低、报废,应填写有关申请单,由计量人员、计量负责人、质保部负责人批准后执行。
5.2.6测量设备在使用、检定时,应具备相应规程或使用说明书上规定的环境条件。
5.2.7测量设备的使用人员要严格遵守操作规程要做好日常维护和保养。测量设备在搬运、防护和贮存时须确保测量设备准确度和适用性完好。
5.3测量设备的检定
5.3.1凡需进行周期检定的测量设备,由质保部理化计量室于到期前一周通知有关部门送检。送检的测试设备必须清洁、完好不缺附件、有损坏或缺附件的预先说明并登记。
5.3.2理化计量室接收时要认真仔细检查外观及附件并逐一登记。
5.3.3计量人员必须严格遵守《计量法》和计量有关的法纪法规和有关检定规程。认真仔细地进行检定。遵守法定计量单位和国标规定的有效数字修约法则;认真填写检定原始记录和检定报告;书写要清晰、整洁;涂改的必须盖涂改人章。
5.3.4检定应尽快进行,厂内检定不出一周(需修理或缺件的视情况而定);送外委的一个月检定完后通知送检单位领回。须报废的通知其办理有关手续。
5.3.5测量设备检定结束,要粘贴相应的管理色标,原始记录分类存放,便于归档。
5.3.6对自制专用球规、卡规、塞规等新投入使用时检定合格发放使用。每周一由计量人员到现场校对几何尺寸;检验员的量具每周由计量人员周校。操作人员的量具由检验员班
检,在首件三检前进行,并在班检卡上盖章。当测量设备或器具有偏离标准状态时,必须对测量的产品进行重新评价。若产品已发运,则必须通告顾客,全数退回。
5.3.7检定、校准的环境必须符合有关检定规程规定,并在检定报告中记录。
5.3.8检定原始记录一般保存三年。
5.4自制测量设备的管理
5.4.1自制测量设备包括工厂自制的气密试验器、水密试验器、测具、夹具和各类型架等。由生产准备部提供分类明细目录。由质保部理化计量室按情况分类"A""B""C",并编制相应检定进度表。新制造的或更改的送检时附请检单、图纸和相关技术文件一并送计量室。已在用的由使用部门按周检进度送理化计量室检定。
5.4.2自制测量设备由技术开发部根据工艺要求编制校对方法,确定校验周期,由质保部检验人员进行。
5.5人员资格
5.5.1对从事计量工作的人员,必须具备高中以上或相应高中以上文化程度。
5.5.2必须参加相关计量项目的培训,经有关授权部门考核合格,取得计量检定资格证书。
5.5.3计量人员的培训、考核、发证由厂办人劳教育室安排进行。
5.6测量系统分析
5.6.1对于在控制计划中提及的测量设备即可重复性测量设备和系统,均按测量系统分析参考手册每年进行一次测量系统分析。
5.6.2通过测量系统分析进行系统的偏移性、稳定性、重复性和再现性研究。如顾客批准,可采用其它分析方法及接收准则。
6相关文件和记录
QR/SH11.01-01《测量设备台帐》
QR/SH11.01-02《测量设备报废单》
QR/SH11.01-03《周期检定日程表》
QR/SH11.01-04《现场周检记录》
QR/SH11.01-05《收发记录》
QR/SH11.01-06《计量器具历史记录卡》
QR/SH11.01-07《万能量具修理登记》
QR/SH11.01-08《工装质量历史记录卡》
QR/SH11.01-09《测具标准检定记录表》
QR/SH11.01-10《压力表检定原始记录》
QR/SH11.01-11《超越单》
QR/SH11.01-12《游标卡尺检定记录》
QR/SH11.01-13《千分尺检定记录》
QR/SH11.01-14《百分表检定记录》
QR/SH11.01-15《检定合格证》
篇2：A工厂检验试验状态控制程序
工厂检验和试验状态控制程序
1.目的
防止不同状态的产品混淆,避免错用不合格品,确保只有经检验和试验合格的产品才能转序、入库、发出和使用。
2.适用范围
适用于原材料、外购/外协件、半成品和成品的检验和试验状态标识的控制活动。
3.定义
检验和试验状态:用标识表明产品是否已进行检验和试验,对检验和试验的结果进行标识。
4.职责
4.1质量保证部是检验和试验状态控制的归口管理部门。
4.2专职检验人员负责对产品状态标识的确认。
4.3仓管员、生产工段长、班组长、产品转移人员负责状态标识的正确移植和维护。
5.工作程序
5.1状态标识的色彩规定:
5.1.1待检品(白色):产品没有或正在检验和试验状态中;
5.1.2合格品(绿色):表示该产品已检合格;
5.1.3不合格品(黄色):表示该产品不合格等待评价;
5.1.4废品(红色):表示该产品报废。
5.2状态区域
5.2.1不同状态的产品堆放区域分为待检区、合格区、不合格区和废品区。
5.2.2各类不同状态的产品,应放置在指定对应的堆放区域内存放,并在各区域设立醒目标牌,以警示现场操作者。
5.3标识控制的方法
5.3.1产品在工厂范围内流转、贮存过程中,应对各种不同状态的产品附系相应的状态标识。
5.3.2生产工段、仓库应有维护好状态标识的责任,以确保只有通过了规定的检验和试验的合格品,才能转序、使用、入库、发出。
5.3.3生产作业现场只准把有明确合格状态标识的产品,继续投入再加工或转序。
5.3.4返工产品必须经重新检验或试验,重新标识。
5.3.5生产作业现场若发现异常状态标识或没有状态标识的可疑产品,不得转移,不得流入下道工序加工,必须由专职检验人员重新证实状态、进行标识后,才能转移、加工。
5.3.6伴随产品流转的流水卡片上,必须由专职检验人员盖合格印章视作合格状态才能转序加工。
5.3.7被指派掌握负责标识或印章的人员,应正确使用,妥善保管,当不再需要时,则由指派人员负责收回。
5.3.8质量保证部负责合格产品的放行,具有独立的产品质量判定权限。
5.3.9质量保证部负责组织生产工段、仓库人员对作业现场各类状态标识的执行情况每月定期进行一次监督检查。
5.4在难以进行产品标识和经济不合理情况下,由质量保证部与生产部协商用其它方法标识。
5.5当顾客要求时,对样件和批量认可件进行特殊标识。
5.6对总成库产品,在出厂前,由库房测具工进行出厂前的样架检测和外观检查,合格的重新堆放整齐并由保管员挂上合格标牌;不合格的放在黄色车架上,由质量保证部质量代表挂上黄色标牌。质量保证部质量代表对产品出厂检验质量进行监督。
5.7对生产现场不合格的待处理品,必须放置在现场黄色箱子里,箱子上有"待处理品箱"字样。
5.8检验标识和印章的管理
5.8.1各种检验状态标识由质量保证部统一设计制作,统一发放,由检验员监督执行。
5.8.2标识应张贴或挂在明显的地方,对于标识已经不清的产品应由质量保证部人员鉴定或重新检验和试验此产品并另做标识。
5.3.8检验印章的管理按《检验印章管理制度》执行。
6.相关文件和记录
QR/SH10.02-01《材料(工具)入库验收单》
QR/SH08.01-01《工艺流水卡片》
篇3：工厂进货检验试验控制程序
工厂进货检验和试验控制程序
1.目的
验证分承包方提供的产品是否满足规定的质量要求,确保不合格的原材料和外购、外协件不被投入使用。
2.适用范围
适用于生产所需的原材料、外购外协件进厂的检验或试验的质量控制活动。
3.定义
无
4.职责
4.1质保部质管室负责进货检验和试验控制的归口管理及检验作业指导书的制订、审批。
4.2技术开发部负责有关原材料技术标准的制订。
4.3计划供应部负责原材料和外购件到厂后向质保部报检。
4.4仓库保管人员负责作好原材料、外购件的入库手续。
5.工作程序
5.1检验和试验策划
5.1.1由技术开发部负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定特性值、相似产品/工艺资料制订检验流程计划(包括产品形成过程中的所有检验,包括外委检验),并将其供现场使用。
5.1.2质保部根据检验流程计划编制检验规程,对所需检验的项目和方法作出规定,其内容必须包括检验方法、检验工具以及精度、抽样方法(接收准则C=O)、评定(统计)方法、记录方式,注明是否需要提供质保书/自检报告,对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可。
5.2对原材料、外购外协件必须进行检验和试验,确保不合格原材料、外购外协件不入库、不投产、不使用。
5.2.1进货物资检验工作流程
a.原材料、外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定地点,并附系"待检"标识。
b.原材料、外购外协件进厂后,由计划供应部填写《材料入库验收单》,并附分承包方提供的质量证明文件提交质保部检验,如不符合手续,质保部可拒绝接收。
c.质保部根据进货检验作业指导书进行检验和试验,作出合格与否的结论并做好记录。如本厂无检验手段时,可由本厂检验员赴分承包方现场检验或定期委外检验。
d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证。
--根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验;
--由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告;
--根据事先在技术质量协议中规定的检验项目,对分承包方提供的产品质量保证书和自检报告进行确认。
d.检验和试验合格的原材料和外购外协件,由检验员在《材料(工具)入库验收单》上盖检验章,交计划供应部,由计划供应部仓库保管员办理入帐手续并作好批次标识。
f.检验或试验不合格的,由检验员在《材料(工具)入库验收单》上签字并写出不合格原因,交计划供应部并对该产品明确标识。库房保管员要妥善保管,严加隔离,计划供应部应及时与分承包方联系处理。
g.检验人员应按相关检验指导书或验收标准规定填写各项检验、试验记录和报告并定期整理,连同质量原始凭证存档保管,检验和试验报告要有检验人员盖章签字方可有效。
5.3进货检验应于收到《材料(工具)入库验收单》后三日内验毕。如因生产急需来不及验证而放行时,按《原材料和外购件紧急放行制度》执行。
5.4质保部应定期对进货检验情况进行统计分析,编写《分承包方供货情况统计表》,必要时可召开质量分析会,及时准确掌握分供方产品质量状况,以此作为评价分承包方依据之一,并作好记录,及时向有关部门反映。
5.5对不合格的原材料、外购外协件按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》执行。
5.6检验记录内容
a.进货时间、分承包方名称、供货批号;
b.检验项目(额定值)、抽样数据;
c.检验产品名称、零件号、供货等级、数量;
d.几何尺寸/材质/性能检验实测值、判定结果;
e.检验日期、检验员签名盖章等。
6.相关文件和记录
QR/SH10.01-01《材料(工具)入库验收单》
QR/SH10.01-02《紧急放行申请单》
QR/SH10.01-03《分承包方供货情况统计表》
QR/SH08.01-01《工艺流水卡片》
篇4：某工厂产品最终检验和试验控制程序
工厂产品最终检验和试验控制程序
1.目的
为了确保所提供的成品符合规定要求,从而做到不合格产品不入库、不出厂。
2.适用范围
适用于产品最后一道工序完成后的检验和试验控制,也适用于新产品送样的最终检验和试验控制,包括工厂所有产品的型式试验。
3.定义
无
4.职责
4.1质保部负责最终检验和试验控制的归口管理及检验规程的会签。
4.2技术开发部负责成品验收标准的制订及检验规程的编制和审批。
5.工作程序
5.1最终检验必须在进货检验和过程检验均已完成而且结果满足规定要求的前提下方可进行。
5.2新产品送样的最终检验
5.2.1技术开发部按顾客要求开发制造的新产品,由质保部检验室按技术开发部提供的产品设计图对产品进行最终检验,检验合格后由检验人员出具《首件(批)样品检验报告》,首件样品检验报告交技术开发部开发设计室。首批样品检验报告交质保部质管室,并开工序周转单办理入库。
5.2.2成品仓库根据检验员盖章的工序周转单办理入库。
5.2.3计划供应部依据与顾客签订的交货合同送货。
5.3正常批量生产的产品的最终检验
5.3.1由质保部检验员按工艺规程和检验规程对成品进行检验,当所规定的检验和试验项目(含进货检验和过程检验)均已完成且结果满足规定要求时,做好《验收交付记录》,在《工艺流水卡片》上盖章,填写《工序周转单》并在检验员栏盖章后方可办理入库,未经检验成品严禁入库。
5.4对于全尺寸和功能试验由技术开发部制订相应的技术要求,质保部按要求并根据顾客规定的频次对产品进行全尺寸和功能试验,试验报告顾客要求时须提供评审,如顾客未规定频次则每年进行一次。
5.5最终检验的记录保存于质量保证部检验室,保存期为三年。
6.相关文件和记录
QR/SH10.03-01《首件样品检验报告》
QR/SH10.03-02《首批样品检验报告》
QR/SH10.03-03《验收交付记录》
QR/SH10.03-04《工序周转单》
QR/SH15.01-04《零件工序周转单》
制度专栏
