工厂生产设备管理维护保养控制程序
工厂生产设备管理和维护保养控制程序
1.目的
本程序规定了生产设备的管理办法,使其处于完好状态来确保设备能力,满足产品加工质量的要求。
2.适用范围
适用于工厂生产设备的购置、安装、使用、维护、改造、更新直至报废全过程的控制活动。
3.定义
3.1设备的综合管理:对设备的寿命、全过程,全面的经济效益的管理。
3.2机器能力:由公差与生产设备的加工离散之比得出。通常采用数理统计的方法进行测算和证明,此时只考虑短期的离散,尽可能地排除对过程有影响而与机器无关的因素。
4.职责
4.1生产准备部为本程序的归口管理部门,生产准备部设备管理室负责全厂生产设备综合管理,负责设备采购计划的编制和采购。
4.2生产准备部机修工段负责设备安装、调试、验收工作和维护保养工作。
4.3技术开发部负责设备的选型工作和设备安装工艺平面图。
4.4生产部负责培训操作工正确使用设备及日常维护保养工作。
4.5厂长负责设备采购计划的批准。
5.工作程序
5.1.1设备使用单位根据产品质量特性要求的实际需要,提出设备购置申请,填写《设备购置审批表》报厂长批准。
5.1.2经厂长批复同意的购置申请,由技术开发部综合考虑设备的生产能力、技术性能、精密度,由设备技术员考虑可靠性、可维修性进行新设备的选型工作。并把确定的购置设备型号报厂长批准。
5.1.3根据厂长批准的购置设备型号,生产准备部负责编制设备采购计划,经厂长批准后执行采购,并负责与供货单位签订设备购置合同或协议。
5.1.4设备到厂后,由生产准备部会同档案管理员、设备管理员进行开箱验收。检查设备有无缺损、附件、备件各技术资料是否同装箱单相符。
5.1.5设备安装前由技术开发部确定安装工艺平面图,生产准备部组织有关人员进行安装。
5.1.6设备安装后由生产准备部牵头,会同技术开发部、生产部、质保部及相关人员对设备进行调试、验收,达到验收标准,符合使用要求后,填写《设备安装、移交验收单》,各有关部门应在移交单上签署意见。
5.1.7设备验收合格后,由生产准备部按照规定逐台统一编号,建立设备台帐,将设备技术资料归档。
5.1.8生产准备部会同技术开发部、生产部根据设备在生产中的重要程度和对加工产品质量的影响,确定生产设备管理类别。
5.1.9当关键设备生产新零件、加工公差缩小、工艺更改、计划修理、搬迁后以及长期停止使用后重新启用时,由技术开发部负责组织有关部门重新测定机器能力。
5.1.10针对关键设备由技术开发部组织有关部门确定特性值的调查方式,对于新的/维修过的机器设备及在生产新产品和产品开发更改时须对能力进行调查,能力指数Cmk≥1.67。当发生偏差时,必须采取纠正措施,措施完成后须重新测定机器能力。
5.2设备的使用、维护、保养、修理
5.2.1设备操作人员必须经过上岗培训,经过考试合格发设备操作证后,方可凭证独立操作。
5.2.2生产准备部设备管理室负责制定设备年度保养计划报主管领导批准后,组织设备使用部门、机修工段实施。
5.2.3认真贯彻三级保养制度,一、二、三级保养内容见《生产设备保养工作内容》。
a.一级保养:班前班后由操作者认真检查设备,并按规定加油润滑,对关键设备要认真填写好点检卡。所使用设备应保持清洁、整齐、润滑、安全。设备运行中严格按操作规程。出现故障若操作者不能排除的应及时通知维修人员进行检修,做好交接班记录。周末和节假日前,操作者对设备进行彻底的清扫,擦拭和涂油,由生产准备部按设备维护要求进行检查评定,予以考核。
b.二级保养:列入设备维护保养计划,由操作者负责,机修工辅导,清洁主要工作部位,疏通油路,清洗更换润滑油,调整设备各部分的配合间隙,二级保养每半年进行一次并记录。
c.三级保养:列入设备维护保养计划,由机修工为主,操作者配合,维修除二级保养内容外,对设备进行部分解体检查,还要更换和修复磨损件,检查并调整设备主要精度,全部润滑系统要清洗换油,检查修理电器系统等,三级保养每年进行一次并记录。
d.设备区域维修:区域维修是由维修工人承担一定生产区域内设备的维修工作,并做好计划修理、保养工作。维修人员承担区域内一级保养检查工作。机修工段负责完成区域内设备完好率、故障停机等考核指标,对班组定期加以评定并与奖惩挂钩。
5.3设备管理
5.3.1生产准备部对全厂每台设备建立设备台帐,关键设备建立点检卡,各种报表、修理记录。
5.3.2设备状态标识为:a.完好;b.不完好
5.4关键或特殊过程设备控制
5.4.1关键或特殊过程是指对最终产品的主要质量特征有直接影响的生产过程,主要制定以下措施:
a.由生产准备部组织制定操作规程,操作者必须严格按操作规程操作,并做好一级维护保养工作。
b.必须对操作者进行专业知识和技能的培训,经考试合格持证上岗。
c.生产准备部做好年度维护保养计划,对一、二级保养周期应适当缩短,增加保养频次。
5.4.2为确保对有关过程参数监控的准确和有效,应特别做好焊接过程参数(电流、电压等)的监控仪表的检定校准工作。其具体要求:
a.设备上电流、电压、温度、时间等仪表必须登记造册列入测量设备的管理范围;
b.按《检验、测量和试验设备控制程序》的要求,对电流、电压、温度、时间等过程参数监控,仪表由理化计量室实施周期检定。
c.经检定合格的仪表应贴有"合格"标记,不合格的应立即停止使用,并进行修理或更换。
5.5设备维修控制
5.5.1由生产准备部每月根据设备完好状况的检查情况,由生产部提出维护保养、计划修理的申请要求。
5.5.2生产准备部会同设备技术员确定修理类别。
5.5.3设备修理计划纳入生产计划下达考核。
5.5.4生产准备部根据年度计划由设备计划调度员适时下达月设备维护保养计划交生产部计调室,确定修理时间,并发至设备使用部门,修理完工后,由设备检验员负责验收并填报《设备维修完工报告单》交生产准备部存档。
5.5.5如因生产或资金等原因未能按期完成设备计划修理的,由生产准备部提出申请并说明原因,并对相应的设备采取一定的补偿措施或
限用措施,且须厂长批准。
5.5.6对生产过程中出现的设备故障,操作人员不能自行解决时,应及时通知机修工段,由机修工段安排维修人员执行修理,当维修人员无法排除故障时,生产准备部及时组织有关人员进行会诊或联系制造商来厂修理。修理后将所修项目填写《设备修理完工单》,如所修内容影响重要产品或过程特性加工时对项目进行机器能力重新测定。
5.5.7工厂在维修技术或能力上不具备自己修理条件需修理设备时,由生产准备部委托外企业承修。
5.5.8当设备严重损坏,确定无法通过修理恢复其性能时,由使用部门填写《设备报废申请单》,经生产准备部、技术开发部、质保部核实后签署意见再报厂长批准,经批准报废的设备应在设备台帐上标明。
5.6设备备件管理
5.6.1设备备件的储备定额,应以满足修理需要和不积压过多为原则,由生产准备部制订备件最小储备量,并根据储备定额和实际储备情况,制定设备备件计划并组织自制或采购最小储备量,保证需要及时提供备件,尤其是关键设备和"瓶颈"设备的备件供应。
5.6.2备件领用时由维修人员开具领料单,部门主管核准签章后,由仓库保管员负责发放记帐。库存的备件应合理保管保养,存放合理并有标识。
5.7生产准备部设备管理室对所有设备建立档案,设备档案包括设备资料、运行情况、维修保养记录、修理记录、设备磨损记录、完好状况以及设备状态汇总情况,以便识别设备环节和及时预防设备故障。
5.8操作人员负责设备日常维护、严格遵守操作规定,在设备搬运时须在设备表面做好保护工作,贮存时在设备上覆盖油布或其他防水材料。
5.9设备控制要求
5.9.1关键和特殊过程设备的设备完好率须达到100%,其他生产设备完好率须达到90%以上。生产准备部设备管理室按规定对设备完好状况进行检查,如完好率低于规定时,应立即组织修理外,适当增加设备保养频次。
5.9.2生产准备部设备管理室按规定进行设备完好状况汇总统计,填写《生产设备运转情况记录单》,计算出设备平均非计划停机时间和设备总效率,按《持续改进控制程序》规定减少非计划停机时间和提高设备效率。
5.10生产准备部设备管理室负责设备编号,并在设备上附设铭牌,所有设备须标识完好或不完好等状态。
6.相关文件和记录
QR/SH09.03-01《设备购置申请单》
QR/SH09.03-02《设备安装、移交验收单》
QR/SH09.03-03《设备清单》
QR/SH09.03-04《设备日检维修卡》
QR/SH09.03-05《年、月设备修理计划》
QR/SH09.03-06《设备维护保养检查记录表》
QR/SH09.03-07《设备修理完工报告单》
QR/SH09.03-08《设备报废申请单》
QR/SH09.03-09《生产设备运转情况记录单》
档案管理制度
篇2：某工厂顾客生产件批准控制程序
工厂顾客生产件批准控制程序
1.目的
确保工厂提供的生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求,并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产,以满足顾客要求。
2.适用范围
适用于顾客的生产件或批量认可提交和批准。
3.定义
3.1生产件批准提交:是以一个典型生产过程中抽取少量产品为基础的,而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的,由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
3.2初始过程能力:初始过程能力研究是短期的,目的是获得与内部或顾客要求有关的新过程或修订过程性能的早期信息。
4.职责
4.1由新产品开发项目小组负责生产件批准/批量认可的控制。
4.2各相关部门配合项目小组工作。
4.3管理者代表负责协调项目小组和各相关部门工作。
5.工作程序
5.1由新产品开发项目小组按《产品先期质量策划控制程序》规定进行产品开发策划,并按新产品开发进度计划的时间要求准备生产件批准/批量认可。
5.2生产件批准/批量认可提交时机
在下述情况的第一批生产件发运前由项目小组确保进行生产件批准/批量认可,批准前所有的员工选择/培训、能力调查、质量分析(质量评审、FMEA、系统优化等),技术文件和规范的审核与修正等工作均已完成。
5.2.1一种新的零件或产品,按新产品开发进度计划规定时机提交。
5.2.2对以前不合格处进行修正提交的零件。
5.2.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品的变化。此外在下列情况下,在第一批产品发运前,由项目小组组长通知顾客并提出零件批准申请,
除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求。如果顾客放弃提交正式的生产件批准,那么由项目小组组长确保生产件批准文件中所有项目必须评审与修订,以反映当前有关过程的状况。生产件批准文件必须包含同意本次放弃的零件批准负责部门人员的姓名和日期。
5.2.4相对于以前批准过的零件,使用了其它可选择的结构和材料。
5.2.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外),模具等,包括附加的和可替换的工具进行生产。
5.2.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产。
5.2.7生产过程或生产方法发生一些变化后进行的生产。
5.2.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一场地进行的生产。
5.2.9分包零件、材料或服务(如热处理、电镀)的来源发生了变化。
5.2.10工装在停止批量生产达到12个月或更长时间后重新投入生产。
5.2.11由于对供方产品质量的担心,顾客要求推迟供货。
5.3生产件批准/批量认可要求提交文件
由于顾客在生产件批准/批量认可时需提交文件种类和提交方式不同,故而项目小组根据顾客的要求编制、保存/提交要求清单,主要需提交文件如下:
5.3.1生产件提交保证书。
5.3.2与生产件颜色、表面结构或表面要求有关的外观件批准报告(AAR)。
5.3.3提供顾客要求的样品数量,并由工厂保留标准样品。
5.3.4顾客和供方的成套零件图纸、CAD/CAM数据资料、技术规范。
5.3.5尚未记入设计图纸、规范、CAD/CAM数据资料中,但已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件。
5.3.6根据制图要求标有尺寸并清晰易懂的零件图,顾客要求时须在尺寸报告中简述零件图。
5.3.7对提交批准的零件在检验和试验要使用的特殊辅助装置。
5.3.8按设计规范中规定的尺寸、材质、性能和耐久性能试验报告。
5.3.9过程流程图
5.3.10过程FMEA分析报告
5.3.11包含所有零件和过程有关的重要或主要特性的控制计划。
5.3.12过程能力报告(包括SPC控制图、Cpk/Ppk/Cmk测定报告)。
5.3.13对于新的或改进的量具、测量和试验设备的测量系统分析报告。
5.3.14在顾客的零件图或规范有要求时,应提交顾客进行工程批准。
5.4过程要求
5.4.1辅助图和简图
所有的附属文件(如:辅助的布置图表、简图、描绘图、剖面图、几何尺寸和公差图表,或其它与零件图一起使用的附图)应注明零件编号、更改水平、制图日期和供方名称,根据保存/提交要求清单,这些辅助材料的复印件应与尺寸结果放在一起,顾客要求时在尺寸结果中简述辅助图和简图。
5.4.2零件特殊检验或试验装置
a.当产品在认可时,全部/部分认可项目须用特殊检验或试验装置时,在提交生产件批准时,须同时附带该装置。
b.由质保部按《检验、测量和试验设备控制程序》规定对该装置进行校准,以符合图纸和标准规程要求,在装置上须标识零件名称和工程等级,并按《检验、测量和试验设备控制程序》规定进行维护。
c.由质保部按《检验、测量和试验设备控制程序》规定对该装置进行MSA分析。
5.4.3顾客特殊特性的确定
在提交的文件和记录中如涉及到顾客确定的特殊特性时,须按顾客指定符号作标识。
5.4.4初始过程研究
a.在提交之前,对于顾客或工厂指定为安全/主要/关键/重要的所有特性使用控制图进行评价,在控制图显示无异常波动情况下计算初始过程能力PPK,顾客要求时,可用Cpk代替Ppk,确定Ppk>1.67。
b.在进行初始过程研究前,须对测量系统进行MSA分析,确保测量系统的能力充足。
c.对于使用*-R图时,须根据25组或更多子组数据,并至少包括总数据为100以上的单个数据进行短期研究。
d.由项目组对控制图进行分析,如果有不稳定迹象,按《纠正和预防措施控制程序》采取纠正措施,如果到生产件规定批准允许日期还不能取得可接受的过程能力,则由项目小组与顾客取得联系确定和批准纠正措施计划(如过程改进、工装更改、顾客的工程要求更改)和临时修订控制计划(100%检验)。
5.4.5外观件批准要求
a.对于顾客指定的"外观项目",则由项目小组完成单独的《外观件批准报告》,记录所要求资料。
b.由质量保证部将《外
观件批准报告》和样品送到顾客指定地点,在《外观件批准报告》上填上交接情况,并由顾客签名,最后与保证书一起提交。
5.4.6尺寸评价
a.由质保部按设计规范要求,对所有零件进行全尺寸检验,并填写顾客指定表格,注明测量日期,对于已经测量过的零件之一应注明"标准样品"。
b.当使用第三方零件检验机构时,结果必须采用该机构的专用纸张或标准报告格式来提交,并写明所测量零件的检验机构名称。
c.在检验报告上注明5.4.1要求内容。
d.如提交的设计规范是数学数据时,须给出一张硬拷贝图样(如:示意图、几何尺寸和公差图表、图样),以指明测量部位,并保证提交零件的全部尺寸也符合设计规范要求,如不符合则须与顾客联系以制订纠正措施。
e.对于每项提交,由项目小组确定发运零件的重量。重量应在保证书上说明,用kg表示并精确到小数点后四位,重量不应包括运输时的保护装置,辅助装配的材料或包装材料。
5.4.7材料试验
a.由质保部对所有零件按材料规范和控制计划要求进行材料试验,并按顾客指定表格填写。
b.如委托公司外的认可机构或经特别协商由顾客的试验室进行材料试验时,试验结果可以用该试验室的专用报告纸张或正式报告格式给出,并注明试验室名称。
c.所有材料试验报告中应列出每项试验的实际结果和试验次数,注明未写入设计规范中但已经批准的工程修改文件,报告中还需包括以下内容:
1)注明试验过零件的设计工程等级、编号、日期和试验零件材料工程更改水平。
2)注明试验日期。
3)注明该材料分承包方名称(如喷漆、电镀分承包方的名称),当顾客有要求时,注明顾客在批准的货源清单上的材料编号。
d.项目小组须确保所有零件材料试验结果与规范一致后才可提交,如不符合须与顾客联系以确定纠正措施。
e.对于与顾客制订的材料规范和顾客批准的货源清单有关的产品,计划供应部须从货源清单中选择合格分承包方取得材料和服务。
5.4.8性能试验
a.由质保部对所有零件按产品性能规范和控制计划要求进行性能试验,并按顾客指定表格填写。
b.如委托外部认可机构或经特别协商由顾客试验室进行试验时,试验结果可以用该试验室的专用报告纸张或正式报告格式给出,应注明实验室名称。
c.试验报告中须包括所有试验项目、试验数量和每个试验结果,并标明零件设计工程等级、编号、日期和试验零件性能规范更改水平、试验日期、未包含在设计规范中但已批准的工程更改文件。
d.项目小组须确保所有零件性能试验结果与规范一致后才可提交,如不符合须与顾客联系以确定纠正措施。
5.4.9具有资格的实验室文件要求
a.实验室必须有其实验室业务范围,必须将所有能使实验室确保在其范围内的试验或校准结果质量的方针、体系、大纲、程序、指导书和结果形成文件。
b.对实验和/校准作出专业判定的人员必须有适当的背景知识和经验,必须经过适合的培训。
c.实验室必须制定接收、标识、搬运,防护和保存或处理试验样品和/或校准设备仪器和程序文件,包括所有保护设备仪器完整性所必须的规定。这些项目必须保留到该实验室中实验项目的最终数据全部完成,保证从最终数据到原始数据的可追溯性。
c.实验室必须监视、控制和记录有关规范要求的或影响试验结果质量的环境状况。对有关的技术活动必须规定和保持适当的环境状况(如灰尘、电磁干扰、湿度、温度及噪声和振动等级)。
d.实验室必须使用满足顾客要求的且适合于所进行的试验和/或校准的方法,包括抽样方法。最好采用现行的国标、区域或国家标准中的规定。在实验和校准前,实验室必须验证其满足标准规范的能力。当有必要使用标准以外的方法时,必须征得顾客同意。
e.在一些形成数据的验证活动中应用适用的统计技术。
f.实验室必须是经认可的实验室。
5.4.10零件提交的保证书
在完成所有要求的测量和试验后,由项目组填写保证书上所要求的内容,对于每一个零件号,都应完成一份单独的保证书,除非顾客同意其它的形式,由质保部主管校对了所有测量和试验结果,并具备所有需要文件后,签署保证书并注明日期、职务和电话号码。
5.4.11工程更改
对于5.2中所列的工程更改情况,由技术开发部根据更改程度决定检验和试验要求,有关具体更改方式由技术开发部与顾客产品工程部联系确定。
5.5生产件批准记录和标准样品保存
5.5.1由项目组对每一项提交保存一份完整的结果记录和标准样品,包括5.3中所列全部记录,不管顾客是否要求提交,项目小组均须完成。
5.5.2生产件批准/批量认可记录须在停产后再保存一个日历年的时间。
5.5.3标准样品与生产件批准记录保存的时间相同,或直到顾客批准而生产出一个用于相同的零件号的新标准样品为止。标准样品应以顾客批准的日期作为标识,当由于标准样品外形尺寸而使贮存比较困难时,则应由顾客工程部门以书面形式修改或放弃样品保存要求。
5.5.4生产件样品
供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定内容提供零件样品。
5.6零件提交状态
5.6.1样品批准后,须按《过程控制程序》规定确保将来生产的产品保持或超出批准时水平。
5.6.2如顾客在设计规范中注明为供方"自检"时,由质保部出示定为"通过"的自检结果可作为"批准"考虑。
5.6.3工厂在接到顾客批准前,决不能批量生产和销售该产品。
5.6.4顾客的批准结果分为生产批准、临时批准、拒收、工厂根据批准结果采用相应措施。
5.7顾客特殊要求
由于顾客对于生产件批准/批量认可要求各不相同,因此在生产件批准/批量认可前由项目小组制订相应生产件批准指导书,明确提交等级,当顾客无要求时以第三等级提交。
6.相关文件和记录
QR/SH02.05-01《零件提交批准的保证书》
QR/SH02.05-02《外观件批准报告》
QR/SH02.05-03《尺寸检验报告》
QR/SH02.05-04《材料试验报告》
QR/SH02.05-05《性能试验报告》
QR/SH02.05-06《过程FMEA报告》
QR/SH02.05-07《过程流程图》
QR/SH02.05-08《控制计划》
QR/SH02.05-09《过程能力测定报告》
QR/SH02.05-10《机器能力测定报告》
QR/SH02.05-11《供方请求工程批准书》
篇3：某工厂统计技术控制程序
工厂统计技术控制程序
1.目的:
本程序规定了工厂采用适当的统计技术对产品生产过程及产品质量进行监控,以利于及早发现问题,采取控制措施,预防质量问题的重复发生。
2.适用范围:
适用于本厂产品质量形成的各有关过程。
3.定义:
统计技术:用于提高产品质量形成的规律的统计办法。
4.职责:
4.1技术开发部负责选定统计技术应用场合,并对统计技术应用的结果组织分析和监督管理。
4.2厂办人劳教育室负责统计技术应用知识的培训组织工作。
4.3各部门针对各自工作的特点,积极开展统计技术应用活动。
5.工作程序
5.1统计技术应用规定
5.1.1确定需求:
a.本厂统计技术(包括统计抽样技术,分析评定技术,实验分析技术,风险分析技术)优先用于现场质量控制、工艺、检验、质量成本分析等领域,对大批量、连续生产过程进行监控,达到评价过程的稳定性或决定是否对过程进行调整和改进。
b.在产品风险评估和实验以及工艺策划和分析评定方面,适用时可采用对产品进行PFMEA分析、显著性试验、系统优化等。
c.在外购、外协件和最终检验分析评审方面,可采用统计抽样技术(GB2828)C=0要求,采用缺陷收集卡,并利用排列图发现主要缺陷内容,作为评价分承包方业绩和产品等级的依据。
d.在现场的过程控制和过程优化方面,可采用统计抽样技术(GB2828,C=0)对产品进行检验,对关键工序或特殊过程采用SPC控制图(*-R图,P图),并进行CmK、PpK、Cpk测定,对产品缺陷采用收集卡形式,并用排列图进行分析,用因果图查找原因。
e.在质量成本分析,用户满意度测定,用波动趋势图来体现质量成本状况和顾客满意度。
5.1.2统计工具的用途:
a.检查表:在现场为了迅速取得或整理数据而设计的只须作简单检查便可以收集信息的表格。
b.因果分析图:通过因果分析图,找出存在的主要质量问题的原因,以便对主要原因的因素进行控制。
c.排列图:通过分类排列找出存在的主要质量问题、抓住关键。
d.对策表:常与因果分析图一起使用,针对主要原因,采取相应措施,有助于质量问题的解决。
e.直方图:用于分析工艺过程的状态,看工序是否稳定,推断总体质量及掌握工艺能力保证质量的强度。
f.控制图:用于分析工艺过程的状态,看工序是否稳定,便于采取措施,用于预防不合格品的再发生。
g.散布图(相关图):将两个相关变量数据用点子画在坐标图上,来观察分析它们之间的关系,帮助判断各种因素是否影响产品质量,从而采取相应措施。
5.1.3统计技术应用的实施:
a.各部门根据产品控制计划中确定的应用场所实施统计技术活动。
b.对应用统计技术的相关人员由厂办人劳教育室组织培训,使其了解统计技术的基本概念,并在岗位上会收集数据,能绘制图表和计算。
c.统计技术分析结果将用于质量的策划和作为质量改进的依据。
d.统计技术操作人员应及时收集必要的数据,根据有关的统计技术指导书中规定的方法和周期作出相关的统计图表,并进行分析评审,对于进行的FMEA分析能力测定时须由技术开发部组织相关人员共同参与、作出客观评估。统计技术操作人员须确保所采集的数据准确、可靠。
e.采用统计技术的有关图表应定期交付技术开发部,统一存放资料室保管。
f.对于统计技术分析评审的结果,由实施统计技术应用的部门主管拟定纠正措施,并予以落实,必要时技术开发部可提出纠正方案。
g.各部门主管应根据岗位,工序特点,结合工序控制实际,对须采用统计技术应用的场所,应到技术开发部进行登记备案,以便在技术开发部人员的指导下实施。
6.相关文件和记录
WI/SH20-01-2000《统计技术应用方法指导书》
篇4：某工厂部门战略业务计划控制程序
工厂部门战略业务计划控制程序
1.目的
为确保工厂产品的市场占有率不断提高,以优质的产品提高工厂产品的市场竞争力,通过与同行竞争对手的比较,制定企业的战略计划并实施。
2.适用范围
适用于本厂各部门业务活动的整体规划。
3.定义
3.1经营计划:针对工厂特定的、战略的项目和目标的文件,其必须在规定的时间内完成。
3.2经营结果:表现企业有其策划的经营成效方面能达到的情况。
3.3员工满意度:员工对企业的感觉、员工的需求和期望应通过广泛的质量活动来实现。
4.职责
4.1厂长依据市场趋势和工厂运行状况阐明工厂总体经营方针、目标。
4.2计划供应部是企业战略策划控制的归口管理部门,负责汇总各部门业务计划,制订工厂的总体近、远期经营计划。
4.3各部门根据工厂总体经营方针、目标制定本部门的业务计划交计划供应部汇总。
5.工作程序
5.1企业战略的策划
5.1.1由计划供应部按《服务控制程序》要求对顾客进行访问/服务时,尽可能了解和调查同行的有关市场、质量、研发、生产能力、经济状况等信息,以便了解同行的经营状况以及顾客的要求和未来的期望,并及时将信息传递到相关部门。
5.1.2各业务计划制定部门除根据计划供应部提供的信息外,还须通过参加行业活动、各种展览会、研讨会等了解国内外同行的产品和经营情况,每年将计划供应部提供的和本部门收集的同行和顾客资料汇总编制各项业务调查分析报告,交计划供应部归档,并通过对工厂的质量趋势、运行能力(生产率、效率、有效性、质量成本)以及关键产品/服务质量水平通过统计技术确定目前工厂水平。
5.1.3各业务计划制定根据业务调查分析报告和工厂目前水平进行比较分析,确定业务目标,制定长期(3年以上)和短期(1-2年)业务计划,计划须说明总体目标和各阶段完成的目标和时间以及具体的措施等,并考虑顾客目前和未来的期望,确保业务计划内容的可实现性。
5.1.3.1由计划供应部制订以下业务计划:
a.预期销售额;
b.市场占有率以及市场开发计划;
c.顾客满意度计划;
d.分承包方供货产品实物质量方面。
5.1.3.2由财务部制订以下业务计划:
a.财务策划(如预期利润、流动资金/资金周转期控制、资产运转及增值投资等);
b.产品的目标成本;
c.产品的质量成本。
5.1.3.3由厂办制订以下业务计划:
a.人力资源开发(如人员配备、人员培训和教育、技术水平、人员引进、员工升迁等)计划;
b.企业形象计划;
c.健康安全方面业务计划;
d.企业发展计划;
e.员工满意度计划。
5.1.3.4由技术开发部制订以下业务计划:
a.产品研究与开发方面(如产品发展趋势、产品开发计划、产品改进计划、技术改造计划等)及环保方面的计划;
b.参与制订工厂/设施规划和调整计划。
5.1.3.5质量保证部制订以下业务计划:
a.产品质量目标;
b.关键内部质量指标(Cpk、PPM值等);
c.分承包方质量保证体系方面。
5.1.3.6由生产准备部制订以下业务计划:
a.制订工厂/设施规划和调整计划;
b.制订关于设备、工装模具等的利用率等计划。
5.1.3.7由生产部制订关于生产率、人员利用率方面的业务计划。
5.1.3.8以上业务计划必要时须各部门共同参与、并由厂长负责协调,确保各项业务计划的一致性,经计划供应部汇总后报厂长审核批准。
5.1.3.9所有业务计划均须受控,业务计划和业务调查分析报告均为工厂机密文件,未经计划供应部许可不得调阅和分发,员工应知晓业务计划中目标要求。
5.2业务计划的实施和监控
5.2.1由各部门组织实施业务计划,在实施中厂长负责协调各部门工作。业务计划的实施必须采用跨部门方式进行,部门间应充分沟通,以利于产品、过程的质量改进。
5.2.2由计划供应部负责定期对各部门业务计划实施情况进行汇总、记录各项指标趋势(包括质量趋势、生产率、工作/设备效率、内外部故障成本、产品/服务水平、工厂利润、现金流量、销售额、资产增值、资产运转、流动资金、市场份额、废品率、产品变异、技术改造周期、仓库周转频次等),以测定工厂的经营情况,并与业务计划中所确立的目标对比,采用图表法表示目标值与目前达到的指标的对比情况。通过对比了解工厂目前状况以便于在下一阶段采取相应措施以确保和超过计划的目标值。
5.2.3将业务计划实施情况提交管理评审,并重新审核所制定业务计划的可行性和适宜性,必要时对业务计划进行更新和修订。
5.2.4通过将实际达到的指标与业务计划中所确定的目标值的对比,发现工厂经营状况的优劣,同时由厂长负责组织各部门制订改善计划,优先解决与顾客有关的问题,并利于工厂长期规划和决策。
5.3由计划供应部按《服务控制程序》每年通过向顾客发出《顾客满意度调查表》
了解调查结果,并以图示方式对企业业务计划中的目标值和同行情况进行对比,了解工厂目前的活动使顾客满意的程度,并报告厂长审阅。
5.4工厂的一切工作都依赖于员工的工作效率和积极投入,因此员工对工厂的态度直接影响工厂的经营结果,为确保员工能积极投入工作,由厂办负责每半年向全体员工发出《员工满意度调查表》,以了解员工对工厂的期望和需求,并通过统计员工的缺勤率和生病率以及员工的流动情况,确定员工对工厂提供的各种设施、工作条件、福利、工作环境以及各项资源满意程度,编制员工满意度调查报告,由厂办对员工满意状况采用排列图确定主要改善课题,并制订相应的改善措施。
6.相关文件
QR/SH01.02-01《员工满意度调查表》
QR/SH19.01-03《顾客满意度调查表》
篇5：某工厂质量成本管理控制程序
工厂质量成本管理控制程序
1.目的
开展以财务用语度量质量体系活动的有效性,是为工厂管理者提供识别生产过程中的无效活动和改进依据,从而以适宜的质量满足产品的要求,达到降低成本,提高经济性的目的。
2.范围
适用于工厂对质量成本的管理。
3.定义
3.1质量成本:将产品质量保持在规定的质量水平上所需的费用。它是企业生产总成本的一个组成部分。
3.1.1预防成本:用于预防产生不合格品或发生故障所需的各项费用。
3.1.2鉴定成本:评定产品是否满足规定的质量要求所需的费用。
3.1.3内部损失成本:产品交货前因不满足规定的质量要求而支付的有关费用。
3.1.4外部损失成本:产品交货后因不满足规定的质量要求,导致索赔、修理、更换或信誉损失等而支付的费用。
3.1.5外部质量保证成本:为提供用户要求的客观证据所支付的费用。它包括特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据、证实试验和评定的费用。
4.职责
4.1财务部为质量成本管理的归口管理部门。
4.1.1制订年度质量成本目标;
4.1.2确定质量成本科目;
4.1.3组织收集质量成本数据,并进行统计、核算;
4.1.4组织质量成本经济分析,定期向领导和质保部提供质量成本经济分析报告和有关资料;
4.1.5编制并提供质量成本数据收集、统计、核算及经济分析所需报表。
4.2质保部
4.2.1组织落实、监督、考核质量成本目标;
4.2.2负责质量成本的综合分析工作,定期向领导提供质量成本报告;
4.2.3根据质量成本综合分析结果,制订质量改进计划。
4.3管理者代表
4.3.1负责改进计划的审批和组织落实;
4.3.2对有争议的质量成本责任作出仲裁。
4.4各质量成本发生部门
4.4.1组织落实本部门质量成本计划,实施改进计划;
4.4.2收集、核算并提供本部门质量成本数据,按期上报。
5.工作程序
5.1质量成本的策划
5.1.1由财务部按《战略业务计划控制程序》要求制订产品质量成本年度计划,确定产品质量成本目标。
5.1.2由财务部确定质量成本科目设置,并将质量成本分成预防成本,
鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本、外部质量保证成本等共五大类二十三项(见附件:质量成本构成)并明确收集部门和相应内容。
5.2质量成本数据的收集
5.2.1各质量成本发生部门每月按附件-《质量成本构成》规定的收集内容和职
责,收集、核算、统计本部门所负责的质量数据,确保数据准确、真实、可靠。
5.2.2将所统计数据列入质量成本统计报表中,并于次月五日前填报财务部。
5.3质量成本报告的编制和分析、改进。
5.3.1财务部根据各部门填报的质量成本报表进行汇总统计,填写《质量成本统计报表》,并以质量成本总额为比较基准,计算预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本、外部质量保证成本与质量成本总额的比率。具体计算公式如下:
a.预防成本率(%)=预防成本质量成本
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