检修作业安全规程

篇2：长行程伸缩式蒸汽吹灰器安全检修规程

1主题内容与适用范围本标准规定了长行程伸缩式蒸汽吹灰器的检修周期和检修内容,检修方法及质量标准,试车与验收。本标准适用于动力公司维修工岗位。2设备规范2.1***1#-6#炉型号:IK-525-3.5m数量:36个行程:6.72米吹灰介质:蒸汽吹灰半径:2米3设备结构及工作原理3.1设备结构:本吹灰器主要由喷咀及传送机构,向喷咀提供吹灰介质的机构支承和包容吹灰器元件机构和控制机构组成。3.2工作原理:主要用于清除过热器、再热器及省煤器上和积灰和结渣。从伸缩旋转的吹灰枪管端部的2个喷咀中喷出蒸汽,持续冲击、清洗受热面,是本吹灰器的工作原理。喷咀的轨迹是一条螺旋线,吹灰器退回时,喷咀的螺旋线轨迹与前进时的螺旋线轨迹错开1/2节距。采用螺旋相变机构,使喷咀的相位在每个周期中预先改变,喷咀的轨迹不会恒定重复。4检修周期检修类别小修大修检修周期(月)1125IK-525型吹灰器的检修工艺及质量标准序号检修项目工艺过程及注意事项质量标准一检修前的准备工作1、停机前,应经常观察吹灰器的运行情况,并记录缺陷,确定重点检修项目。2、准备检修所用的一般工具、量具和起吊工具及照明设施。3、动工前应切断吹灰器的电源和汽源,开启管路中的疏水阀,泄放内部剩余疏水。4、办理工作票,做好安全措施。5、用金属松锈剂浸泡各部需拆卸的螺纹部分。二内外管的拆卸1、卸下内管法兰上的四个M20螺母和两个M10螺栓,前推内管法兰,取出键。2、前推内管法兰,卸下内管填料。(参看后面介绍)3、将内管推入填料室。4、用手拉葫芦或其它工具托住外管,卸下六个固定螺栓,再从法兰处前移外管,使内、外管脱开跑车,然后放下,用链子钳一类的工具可使外管旋转而前后移动。5、检查内管及喷咀。6、按与上述相反的顺序安装内管,必须旋进内管螺母足够距离,使与阀门安装板间的间隙约为3mm,内管螺母与内管端距离20mm。更换外管法兰的六个螺栓时,要用高温润滑脂润滑螺纹及螺母内侧,均匀交叉拧紧螺母扭距为135。1、内管光滑无擦伤、划痕等,喷咀无堵塞变形,喷孔磨损不得超过10%,汽流角度正确。2、内管重新装入阀门时,须保证启闭机构不受影响,而能正常工作必要时重新调节。3、填料室法兰与外管法兰之间应有3mm间隙。4、内管填料应重新收紧。三跑车的拆卸与安装1、拆电机电源。2、拆下内外管。3、取下位于跑车箱体上部的限位开关拨销。4、卸下后部罩板吊住跑车,拆下梁后端的两截跑车支承角钢,放下跑车。5、安装顺序与拆卸相反。安装跑车时,一定不能错齿。四跑车的分解:A.电动机及电机齿轮箱1、下跑车箱体底部的1/2螺塞和电机齿轮箱体底部的螺塞,将油放至油位计底部以下。2、取下六个M10螺栓将电机和电机齿轮箱向后拉开,作为一个整体卸下。3、电机齿轮通过轴用弹性挡圈与电机轴固定。4、蜗杆上的齿轮由挡圈固定,拆下挡圈,卸下齿轮。5、重装时,用不凝固垫圈胶涂刷衬垫的两面及六个螺栓的螺纹。6、装电机和电机齿轮箱先带上两个螺栓,紧固螺栓之前尽量上抬电机齿轮箱,保证电机齿轮与蜗杆齿轮间间隙为最大。B.填料室轴承伞齿轮1、卸下箱体填料室一侧底部1/2螺塞,将油放尽。2、从填料室上卸下填料压盖和法兰。3、卸下前端四个M16螺栓,从跑车箱体上卸下轴承压盖垫圈。4、将填料室、轴承和伞齿轮做为一个部件从跑车箱体前端取出。5、卸下后端四个M16螺栓,从跑车箱体另一端卸下轴承压盖、垫圈和轴承。6、检查轴承压盖密封圈周缘有无损伤或因过热引起的变形,若有则更换。7、小伞齿轮通过键滑动配合装在轴上。8、检查两伞齿轮和轴承状况。9、重装顺序相反。注意:装轴承时,其防尘圈在内侧,重装时,用不凝固胶涂刷垫圈两面以防泄漏。用钼基或类似润滑脂润滑M16螺栓以便将来拆卸方便。用跑车油润滑密封圈周缘和填料绳。C.跑车滚轮和传动小齿轮1、拆下挡圈后,便可将滚轮,传动小齿轮从主轴两端卸下。2、拆下滚轮中的球轴承固定挡圈。3、检查轴承状况,轴承预先润滑,并防护好,无须再润滑。4、检查小齿轮。5、重装顺序相反。D.传动小齿轮、主轴及正齿轮1、卸下滚轮和传动小齿轮。2、卸下跑车箱盖3、卸下箱壳吊耳内的挡圈。4、撑开挡圈,并沿轴滑向键槽,不要将挡圈过分张开使之变形。5、用皮锤向着跑车填料室一侧打出主轴,主轴被卸下时,外端轴承、油封内侧轴承和齿轮键在箱壳内一同脱离齿轮轴。6、重装顺序相反,主轴穿过齿轮后,装上挡圈,并在轴安放到位时,将挡圈移向键槽近端。重装时用跑车油润滑油封和轴。7、将键放入轴的键槽中,并滑入齿轮,将挡圈移入齿轮旁的槽中,要保证挡圈到位。8、重新装上吊耳上的轴承挡圈,传动小齿轮,传动小齿轮和箱盖,要保证挡圈确实到位。E.蜗杆1、卸下电机和电机齿轮箱。2、卸下蜗杆上的正齿轮。3、卸下四个M8螺栓将轴承定位圈和轴承压盖作为一个部件取出。重装前检查轴承、蜗杆齿和油封的状况,如卸下轴承压盖更换油封,一定要将已有调整垫片顺序装上,以保证适当的轴承间隙。装上齿轮时的一面朝着跑车底部。用跑车油润滑油封唇和轴。4、装上电机和电机齿轮箱部件。轴承内外圈无裂纹、锈蚀,转动灵活,蜗杆齿无磨损变形和裂纹,油封完好。F.蜗轮正齿轮及轴承盒1、卸下跑车箱底部的两个1/2“螺塞放尽润滑油。2、卸下小伞齿轮。3、卸下螺杆。4、卸下固定轴承盒的的六个M8螺栓将蜗轮正齿轮、轴及轴承作为一个部件取出所有零件,只能从轴的螺纹端卸下。5、卸下螺栓压盖和锁紧螺母后,轴上的零件可完全拆开。6、检查轴承、油封及齿轮和蜗轮的齿,要特别注意铜蜗轮的磨损情况。7、重装顺序相反,利用垫片调整到小轴轴向串动为最小,蜗轮有铸件号的面背离轴承盒的方向,装上轴承盒的所用垫片,用非凝固胶涂刷轴承盒螺栓的螺纹,用跑车油润滑油封及配合的轴。轴承内外圈无裂纹、锈蚀,转动灵活,蜗轮齿无磨损变形和裂纹,油封完好。五跑车的装配与蜗轮蜗杆的调整装配跑车时,蜗轮螺杆的调整对跑车的装配质量和寿命影响很大,可按下述步骤进行调整:A.蜗杆的调整1、不放垫片,轻轻上紧轴承压盖。2、用塞尺测量需放垫片的位置的轴向间隙。3、放入垫片,其厚度比测量的轴向间隙大0.08-0.20mm。4、用千分表测量轴向间隙。B.蜗轮轴的调整1、将齿轮蜗轮轴承盒和轴承装到轴上后,上紧轴承锁紧螺母,并将垫片折起。2、将轴承在轴承盒中压到位后,用千分尺测轴承外圈到轴承盒加工面的深度错开1800,测量取平均值。3、再用深度千分尺测轴承盒上口高度,两处错开1800,测量取平均值,两平均值之差就是调整垫片厚度。垫片仅厚0.1mm,因此蜗轮轴轴向串动在0-0.1mm之间。C.调整垫片密封垫和螺拴。1、调整垫片控制公差时,不能使用任何密封胶,因其不能被挤出,会增加垫片厚度,不能保证必要间隙。必要时,可放轻油。2、组合式垫圈仅用于密封使用时,两边涂不干密封胶,另外孔内装油封前,应先涂密封胶。3、本部位使用的M8螺栓,应有30-40牛/米扭矩拧紧,一般使用弹簧垫圈,螺栓应十字交叉均匀拧紧。D.蜗轮齿啮合部位的调整1、与蜗杆啮合部位至关重要。采用偏移的啮合型式来改善润滑状况,并保证磨合后齿的完全啮合,可极大延长蜗轮寿命。2、蜗轮齿啮合通过在齿上涂红丹粉方法来观测调整。六填料的安装与更换1、如果需要,可手动将跑车前移数厘米,以得到较大的空间。2、用填料钩滑入柔性填料室腔壁,导入取出旧填料。3、擦净填料室内腔、压盖等有关零件,检查内管。4、无论是开口环或是从内管后端套入的整环,都要逐圈压紧。5、装入填料时,注意填料圈的方向,填料环为开口型时,切口应相互错开90°。若旧填料为柔性石墨,但没损坏且不硬不干,可只增加1-2圈柔性石墨填料,使之达到正常水平。6、填料装好后,均匀上紧压盖,但不要上得过紧。操作几次后,再拧到合适范围。七阀门及阀门启闭机构1、抽掉阀门与跑车连接的杆外端、阀杆顶部及连接阀杆与连杆装置的销子。2、旋下阀门出口处内管连接的四条螺栓及来汽法兰的六条螺栓的螺母,但阀体支撑立板不要卸下,以防组装时变位。3、取下阀杆体,卸下阀杆,阀瓣及其它装置,同时应记下阀体内的调压盘位置及各活动间隙,便于组装时复位准确。4、检查阀体内外状况。5、检查阀杆阀座及阀瓣的腐蚀、冲刷状况,根据损坏程度而采取不同的修理方法(具体方法参见管道阀门检修部分)。6、检查各个密封面的密封状况,发现冲刷现象,应消除或更换。7、按相反顺序重装。阀体内外应无沙眼和冲刷现象。八螺旋线相位变化机构的更换1、跑车前移约15cm。2、卸下固定相变机构到梁上的螺栓、螺母和弹簧垫圈取下相变机构。3、根据需要重装或更换相变机构。4、在螺旋线相变机构的定齿条和梁侧焊接的齿条间用一短截齿条啮合紧,以保证正确的齿距,然后上紧螺栓。九安装与调试1、吹灰器的装配,按与拆卸相反的步骤进行。2、在各润滑点加指定润滑组装后,检查喷管伸缩的灵活性。3、通知电气接线,并进行冷态试转。4、吹灰器压力的调整:5、卸下螺塞,接上压力表。6、启动吹灰器,得到压力读数。7、卸下锁紧螺塞,调整调压盘(调高压力逆时针转动调压盘;调低压力顺时针转)。8、装上锁紧螺塞,再次启动吹灰器得到压力读数。9、必要时,反复调整直至得到满意的压力值。1、喷管伸缩应灵活,无卡涩现象。2、试转时,应无异声,运转自如。进汽阀启、闭正常。3、调好压力后,保证锁紧螺塞的销头插在调压盘的凹槽中。6检修工序工艺和质量标准6.1易损件名称:密封填料、弹簧阀、紫铜垫、外枪管、内枪管等。6.1.1检修前准备工作6.1.1.1使用工器具活扳手、葫芦、梅花扳手、螺丝刀等。6.1.1.2作业条件6.1.1.2.1断电,电机接线拆除6.1.1.2.2关闭进汽阀6.1.1.3作业安全注意事项6.1.1.3.1检修时必须办理检修任务单,并落实安全措施和安全负责人。6.1.1.3.2按公司要求穿戴好工作服、安全帽、手套劳动保护用品。6.1.1.3.4严格动火审批手续,办理动火证和检修工作票。6.1.1.3.5各种工器具、备件放好,小心掉下伤人7吹灰器检修后验收项目序号验收项目1吹灰器的喷管的行程2接触器的开启与关闭实验3喷嘴与水冷壁管的外壁的距离4蒸汽阀的启闭情况5系统的冷态调试8设备维护保养及故障处理8.1维护保养8.1.1减速机每三个月换一次油8.1.2每月检查一次齿条并紧固螺栓8.1.3每月检查一次密封填料9设备完好标准附录A:设备完好标准A1:达到设计能力,能满足生产需要;A2:各零部件基本完整,主件不缺,配件基本齐全;A3:开动声音正常,联轴器安全合乎要求;A4:有安全防护罩,牢固可靠;A5:控制器、电动机干净,电机接零;A6:有检查点及润滑点;A7:机座基础稳定、地脚螺栓及各部连接锣丝整齐、紧固;A8:内部机件无损坏,质量符合规程质量标准;A9:减速箱(齿轮箱、油箱)油位正常,无明显渗油;A10:机台基本无灰,物见本色;A11:技术资料基本齐全,有零件图,有档案及检修记录,并附有检修、验收人签字;A12:技术资料应具有;A12.1设备履历卡;A12.2检修及验收记录;A12.3运行缺陷记录;A12.4易损配件图纸10环保要求10.1用过的抹布要及时收回,放到废抹布箱,统一送到物流回收组。10.2拆下的废零部件,送到公司指定废铁堆。10.3废机油送到班组的废机油筒里,由公司统一送到物流回收组。

篇3：摆线轮减速机安全维护检修规程

1?主题内容与适用范围本标准规定了摆线轮减速机的检修周期和检修内容,检修方法及质量标准,试车与验收。本标准适用于动力公司维修工岗位。2?设备规范2.1减速滚筒**输煤皮带机型号:JTB300-125-6563N,JTB150-125-6563N,JTB185-125-6563N,JTB75-80-5050N2.2摆线减速机**给煤机型号:*WE117三期叶轮给煤机BW39-59、*WY4-29-33?设备结构及工作原理设备结构:主要由箱体、摆线轮、转臂轴承、针齿套、针齿销、柱销套等组成。工作原理:摆线减速机是一种应用行星传动原理,采用摆线轮啮合的传动装置,再输入轴上装有一个180°的双偏心套,又在偏心套上装有两个滚柱轴承,形成H机构,两个偏心轮的中心孔既形成了偏心轴承滚道,并由摆线轮与针齿轮上一组针齿啮合,组成齿差为一的内减速机构。4?检修周期检修类别小修大修检修周期(小时)4300260005?检修项目5.1大修项目5.1.1清洗机体内部油垢及杂物,更换润滑油或润滑脂。

5.1.2检查,紧固各部位螺栓。

5.1.3检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。

5.1.4解体检查,清洗全部机件,冲洗机体油垢及杂物。

5.1.5拆检润滑油及疏通油路。

5.1.6检查,更换各部轴承(尤其是转臂轴承)及骨架式橡胶油封。

5.1.7检查,更换浸渍衬垫纸垫、耐油橡胶垫及O型密封环。

5.1.8检查,更换针齿套、针齿销、输出轴之销轴及销轴套。

5.1.9找正联轴节,确保减速机轴与被驱动装置轴的同轴度。

5.1.10检查,修复或更换摆线齿轮、针齿壳、输出轴及转臂(偏心套)等关键件。

5.1.11检查,修复或更换机座、紧固环、隔离环及凸轮等件。5.2小修项目5.2.1清洗机体内部油垢及杂物,更换润滑油或润滑脂。

5.2.2检查,紧固各部位螺栓。

5.2.3检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。6?检修工序工艺和质量标准6.1易损件名称:转臂轴承、摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、骨架橡胶油封、O型密封环等。6.1.1检修前准备工作6.1.1.1使用工器具活扳手、套筒扳手、手锤、大锤、扁铲、卡尺、塞尺、拉玛、起重设备6.1.1.2作业条件6.1.1.2.1由检修专人负责联系停、送电,并在车内操作杆上挂禁止操作牌。6.1.1.2.2检修人员应穿戴好工作服、手套、安全帽。6.1.1.2.3严格动火审批手续,办理动火证和检修工作票。6.1.1.2.4维护检查运转设备时,不要接触传动部位。6.1.1.2.5检修后仔细检查,切勿将工具、器材等工具忘在设备内。6.1.1.2.6设备起吊前,应认真检查手动(电动)葫芦性能是否良好,转子与设备有无刮连,以免将勾子拉直、转子掉下伤人。6.1.1.2.7检修现场应做到物品摆放有序,以免摔伤。6.1.2检修工艺及质量标准6.1.2.1检修工艺6.1.2.1.1检查6.1.2.1.1.1检查前测量1、减速机温升、噪声2、振动、功率6.1.2.1.2检修工序6.1.2.1.2.1更换摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、转臂轴承1、拧开机座底部油塞,放净润滑油。

2、松开紧固螺栓,分开机座部分与针齿轮部分。

3、取出轴销套。

4、拆下转臂前端的挡垫,取出摆线齿轮Ⅱ。

5、取出转臂及其轴承组合件。

6、取出隔离环和摆线齿轮Ⅰ。

7、拆卸摆线齿轮时,切记其断面标记字头的位置。

8、针齿壳销孔与针齿销配合,如过松或产程裂纹,需要更换针齿壳。

9、隔离环如发生磨损(表面有磨伤),需经研磨或磨削方法修复,严重磨损需更换。10、转臂轴承如发现有损坏或轴承支撑架损坏则需更换,更换转臂轴承必须采用专用拆卸工具拆卸轴承。11、对个别磨损严重的销套,可采用磨削外圆(磨削尺寸消除原磨损痕迹为准)的方法修复。12、漏油缺陷要求更换密封圈来修复。

13、装配前,清洗箱体内腔和各零件,对滚动轴承涂以润滑脂。

14、装配按拆卸的相反程序进行。

15、装配时切记两个摆线齿轮的标记字头(互成180°对成或上下重合)。

6.1.2.1.3检修方法及质量标准部位序号检修项目技术要求检测方法工具大修小修机体部分1摆线轮表面光滑,无变形,表面磨损小于原厚度10%可进行研磨处理,大于10%则更换卡尺2针齿套、针齿销、柱销套表面轻微磨损进行研磨处理,超过10%则更换卡尺3轴、轴承及轴承箱安装1.轴的弯曲度<0.2mm,椭圆度与锥度小于0.015mm。2.轴颈与轴承内圈配合0.01-0.05mm。3.轴承外套与外壳间隙0.05-0.10mm。4.推力轴承的轴向间隙0.05-0.10mm。5.承力轴承的轴向间隙2-4mm。千分尺、卡尺、百分表、压铅法4隔离环研磨或磨削方法修复,严重磨损需更换。同大修卡尺5转臂轴承按照轴承标准同大修卡尺其它部分1油箱轴承座内油量;机盖与机体结合面1.油量适当,如油量不足或油质不好应更换。2.表面光滑、平整,装配后不渗油。同大修塞尺加纸垫2轴承见检修规程同上3联轴器见检修规程同上7?试车与验收7.1试车检查7.1.1各紧固件牢固。7.1.2防护罩安全好用。7.1.3对轮盘车灵活无卡涩现象。7.1.4油位正常。7.2启动7.2.1工艺人员按操作规程规定步骤启动设备。7.2.2启动后检查7.2.2.1轴承盖严密不漏油,不发热,温升≤75℃。7.2.2.2正常电流下,振动不超过0.08mm,不串轴。7.2.2.3转动体没有磨擦外壳的声音。7.2.2.4密封严密不漏油。7.2.2.5电流符合空载要求。7.3验收7.3.1合格7.3.1.1检修质量符合附表A规程要求,检修记录齐全准确,无振动及漏油现象,可移交生产。7.3.2不合格7.3.2.1不合格停车7.3.2.1.1由工艺人员联系停车。7.3.2.1.2紧急情况由工艺人员或维修工用急停按钮停车。7.3.2.1.3停车过程不能人为采取各种手段加速设备停下,避免发生事故。8?设备维护保养及故障处理8.1维护保养8.1.1检查本体的振动值≤0.08mm。8.1.2检查轴承温升不得超过75℃。8.1.3检查轴承转动无异音。8.1.4处理漏油现象。8.1.6每6个月换一次润滑油。8.2常见故障处理常见故障原因处理方法电机振动1.地脚螺栓松动2.摆线轮、针齿套、针齿销、柱销损坏3.轴承损坏4.电机与减速机连接螺栓松动1.紧固2.更换3.更换4.紧固箱体过热1.润滑油过多2.润滑油变质3.轴承损坏4.内部零件损坏1.调节2.更换3.更换4.解体检查轴承有异音1.轴承内圈有麻点2.保持架损坏3.缺油4.轴承中进入杂质1.更换2.更换3.加油4.清除9?设备完好标准附录A:设备完好标准A1:达到设计能力,能满足生产需要;A2:各零部件基本完整,主件不缺,配件基本齐全;A3:开动声音正常,联轴器安全合乎要求;A4:有安全防护罩,牢固可靠;A5:控制器、电动机干净,电机接零;A6:有检查点及润滑点;A7:机座基础稳定、地脚螺栓及各部连接锣丝整齐、紧固;A8:内部机件无损坏,质量符合规程质量标准;A9:减速箱(齿轮箱、油箱)油位正常,无明显渗油;A10:机台基本无灰,物见本色;A11:技术资料基本齐全,有零件图,有档案及检修记录,并附有检修、验收人签字;A12:技术资料应具有;A12.1设备履历卡;A12.2检修及验收记录;A12.3运行缺陷记录;A12.4易损配件图纸10?环保要求10.1用过的抹布要及时收回,放到废抹布箱,统一送到物流回收组。10.2拆下的废零部件,送到公司指定废铁堆。10.3废机油送到班组的废机油筒里,由公司统一送到物流回收组。

篇4：振动流化床干燥机安全检修规程

1目的对各个车间振动流化床干燥机的维修与故障处理2范围本规程适用于味精精制各种规格的振动流化床干燥机。3职责负责振动流化床干燥机的维护、检修与保养工作,掌握本机的用途、构造、原理、性能及操作维护保养内容,保证设备的正常运转。4结构简述GZQ型振动流化床干燥机该系列干燥机的主要结构基本相同,主要分为上盖、箱体、进风口、观察窗及测温孔等。5工作原理给风机将过滤后的空气输入加热器。经过加热的热空气,进入分成A、B两上下箱体的下箱体内,然后再通过流化床的分风孔由下向上垂直吹入被干燥的物料。使物料呈沸腾状。给料机将物料均匀的输入主机的进料口。主机在振动电机的激振力作用下产生定向的匀称振动,使物料跳动前进。被干燥的物料在上述的热气流和机器振动的综合作用下,形成流态化状态。这样就使物料与热空气接触时间长,面积大,因而获得高效率的干燥效果。主机上腔形成的湿气,由引风机排出,经分离、除尘器将湿气中所含的物料回收,废湿气排入大气6好标准6.1零、部件6.1.1零、部件完整,齐全,符合图样要求;6.1.2各部连接螺栓,螺母齐全满扣,连接牢固,无锈蚀,螺栓丝扣外露1—3扣;6.1.3安全防护装置齐全、可靠;6.1.4挠性软管连接呈松弛状态;6.1.5振动电机串联,共用一个启动按钮,两电机旋向相反;6.1.6基础坚固完整,基础尽量校平,隔振器完好无泄漏。6.2运行性能6.2.1启动时应注意机器的运行情况,如有异常应立即停机检查;6.2.2如与辅机接触摩擦,应立即停机予以调整;6.2.3连接螺栓如松动,产生异常声音时,应立即停机检查,重新紧固松动的螺钉。6.2.4注意两台电机的转向,应符合要求;6.2.5振幅应符合规定(2mm~4mm);6.2.6干燥机在正常工作情况下,应按确定的振幅值作垂直水平方向均匀振动,不得产生左右晃动现象,否则应仔细检查振动电机的激振力是否相同,偏心块和联接螺栓是否松动;7轴承的润滑与保养7.1按设备润滑表给振动电机轴承加油;7.2每天检查空气隔振簧情况,定期补充空气。8日常保养与维护8.1对床体定期清扫定期打开观察窗及积料排出口,清除滞留在流化床板上的物料及掉入箱体里的物料。流化床网板如有堵塞,应予处理。水洗时,洗后应将设备及时烘干除掉水分,以免设备锈蚀并影响下次的物料处理效果。8.2检查空气隔振胶簧的工作情况,定期检查补充气体(气压0.6~0.8MPa)。发现龟裂时,应予停车更换。每组隔振胶簧高度误差不大于5mm。空气隔振胶簧具有一定的耐酸、耐碱性,但不耐油,在油污场合应有保护措施。注意事项:按照推顶、吊起方式来更换隔振胶簧时,机器单侧顶(拉)起的高度应确保干燥机机体不致发生侧翻事故。8.3定期将上下盖上各部位的连接螺栓、螺母进行紧固,每2-3月检查一次。更换软接管:软接管发生破损时,应予以更换,以免造成给风量的波动,影响物料处理效果。8.4试车与验收8.4.1试车前的准备8.4.1.1完成全部检修项目,检修质量达到要求;检修记录齐全;8.4.1.2确认各附属设备与流化床间连接无任何阻滞;8.4.1.3确认仪表及其它安装附件完整;8.4.1.4清理施工场地,做到工完、料净、场地清;8.4.2试车8.4.2.1试车启动程序8.4.2.1.1启动引风机;8.4.2.1.2启动鼓风机,并注意鼓风、引风机转向对否;8.4.2.1.3换热器通蒸汽预加热,加料前进风温度控制≤50℃(以免空运行时间过长,高温对辅件产生不利影响);8.4.2.1.4调整各参数达到要求值,并稳定在一定范围以内;8.4.2.1.5启动振动电机,调节激振力,以使机器达到合理的振幅;8.4.2.1.6开启星形出料阀、给料机等辅机并予调整。8.4.2.2给料,使物料均匀的布满流化床板,提高进风温度至设计温度(75~80℃)。8.4.2.3试车中看给料是否均匀,连续;进、出料口是否有冷风吸入或热风排出;检测介质温度,物料温度是否在允许范围内;观察物料的流化状态是否良好;如以上均正常,则试车符合要求。8.4.3验收试车后物料的湿度、温度、流量等参数符合技术要求,连续运转24小时未发现问题,技术资料齐全,即可办理验收手续,并交付生产。9故障及排除方法异常状态产生原因检修及处理流化床板面上处理物斜向移动(即物料跑偏)1基础或床面本身水水平;2隔振簧老化,表面龟裂;3台面不平;4管道连接没留足够余量,有振动力作用于机器上,产生偏振;5两台振动电机的激振力不一致。1重新校平;2更换隔振簧;3在较低一侧加垫;4解除约束,留足够的余量;5调整电机偏心块,使激振力相同。风量不足1给风机反转;2风阀未打开;3电压不足;4过滤器堵塞。1重新接线;2打开风阀,并调整;3检查线路;4疏通过滤器。粉尘夹带严重呛料给风量大减小给风量,并予以调整。产生异常振动(振动传至辅机和基础)1挠性软管松驰的长度不够(30mm);2辅机与主机间有多余连接;3基础强度不够;4地脚螺栓松驰;5下箱体存有大量处理物;6两台电机旋转方向相同;7振幅超出规定值。1更换或重装软接管,使之松驰30mm;2拆除多余的连接;3加强基础,采用耐振结构;4旋紧地脚螺栓;5打开清扫口,清除积存物;6改变电机接线使旋转方向相反;7调整电机偏心块夹角,降低激振力,使振幅在规定值以内。注意:激振力太大会破坏基础,减小橡胶簧及软管的寿命。流化床床面上物料不移动分两种原因:一、(1)各振动参数不符合规定数值;(2)送风机未起动;(3)风阀关闭(1)调整各振动参数至规定值;(2)起动送风机;(3)打开风阀,按规定调节如以上正常时有以下原因:二、(1)流化床床面孔阻塞;(2)软管损坏。清扫床面;更换软管。异常状态产生的原因检修及处理振动电机工作不良1电机有错误的布线;2接线接触不良;3线路短路。1按顺序检查布线,改正错误;2重新接线,使接触良好;3检查线路,排除裸露部分及其它短路现象。产生异常的声音属于电机的:1电机未按规定加入润滑油脂;2安装螺栓松动;3偏心块紧固螺栓松动。1补注润滑油脂;2把紧松动的螺栓至规定力矩;3把紧螺栓至规定力矩属于干燥机的:1连接螺栓松动;2软管松驰长度不够;3与其它机件接触;4焊接部位产生裂纹;5地脚螺栓松动。1把紧连接螺栓;2重装软管,使松驰长度为规定值;3干燥机与辅机保持50mm以上距离;4停机检修,检查裂纹性质修复;5按规定力距紧固螺栓。振动电机起动时存在时差两台电机没按规定用一个按钮起动检查并重新接线,使两台电机被控于一个按钮,保证同时起动。处理物附落到箱体内1送风量不足,压头偏低;2工作程序有误。1调节送风机阀门,使风量适宜;2必须在鼓风、引风开动并按程序调好风量以后,再供处理物并认真按操作程序作业。风斗(上盖体)内的排风状态不佳1引风机工作状态不好;2除尘机阻塞;3管道阻塞。1检查排风状态,风量进行修正调节;2清除阻塞物;3清除塞物。产品干燥后的含水量达不到要求。(指在当送风量、排风量、温度等参数符合规定数值时)1产品水份比要求高,物料输送速度太快;2产品水份比要求低,物料输送速度太慢。这两种情况均需调整输送速度第1种情况要降低速度;第2种情况要增加速度。10检修安全注意事项10.1维护安全注意事项10.1.1设备上不准放置维修工具和任何物体;10.1.2防止更换隔振胶簧时,机器单侧顶(拉)起的高度应确保干燥机机体不致发生侧翻事故。10.2检修安全注意事项10.2.1检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本企业的有关安全检修规定;10.2.2检修前必须办理有关安全检修手续,做好隔离;10.2.3是压力容器的,按压力容器检修规程检修;10.2.4拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放,做到文明检修。10.3试车安全注意事项10.3.1试车应有组织的进行,并有专人负责试车中的安全检查工作。10.3.2开停机由专人操作,专人指挥;10.3.4严格按照设备的启动、停止操作程序开停;10.3.5试车中如发现不正常的声响或其它异常情况时,应停车检查原因,并消除后再试。

篇5：棒磨机维护检修工作规程

1总则本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。1.1用途本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨,可在较大的入料湿度和入料量变化范围内,获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。1.2主要结构简述本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成,用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时,主电机不能接合,主电机工作时,慢驱装置不得结合。润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成,干油喷射系统用于大齿轮的润滑。1.3主要结构本机主要由给料部,主轴承,大小齿轮装置,主电机驱动装置,顶起装置,出料部及润滑,电控等部分组成。1.3.1筒体筒体是磨机的主要部件,由两端的端盖和圆筒组成,在筒体内部衬有衬板,衬板为铸钢衬板。桶体内装填钢棒作为研磨体,钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。1.3.2主轴承本磨机选用一对动静压主轴承,该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金,注油橡胶密封圈,腰鼓形线接触调心结构,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面,以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时,向轴承供高压油,磨机正常运转15分钟后,自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm,以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触,以便当磨机回转时可以自动调心。1.3.3大小齿轮装置本磨机大小齿轮均采用合金钢制造,采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑,可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。1.3.4慢速驱动装置慢速驱动装置由电机、减速器等组成,该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时,用慢速驱动装置盘车,防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间,必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起,防止擦伤轴瓦。1.4工作原理本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机,物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体,电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质(棒)的筒体旋转,物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨,达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机,完成研磨过程。1.5?技术性能1.5.1?筒体内径:φ3600mm1.5.2?筒体工作长度:5800mm1.5.3?筒体有效容积:54m31.5.4?钢棒最大装载量118t1.5.5?入料粒度:≤10mm1.5.6?筒体工作转速:14.45r/min1.5.7?电动机型号:YKK630-8功率:1000KW转速:742r/min电压:10000V1.5.10慢速驱动装置电机型号:Y225S-8输入转速:745r/min功率:18.5KW速比:90输出转速:0.16r/min1.5.9气动离合器型号:QL1000-300*1额定工作压力:0.65MPa最大工作压力:0.8Mpa1.5.10高低压稀油润滑装置型号:GNY125油箱容积:3200升高压系统压力:31.5Mpa流量2.5L/min低压系统压力:0.63Mpa?流量125L/min电加热器总功率:24KW(6只)过滤精度:0.08mm过滤器允许压差:0.15Mpa推荐使用润滑油:N320以下1.5.11干油喷射润滑装置润滑油牌号:美孚325充填量:0.8m32检修周期与内容2.1?检修周期

检修类别小修中修大修间隔时间月21272检修时间天27152.2?检修内容2.2.1?小修2.2.1.1?对油泵滤油器和润滑管路进行检查,必要时进行清洗和更换润滑油固件。2.2.1.2?检查各部连接螺栓,更换有缺陷的紧。2.2.1.3?清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷,同时检查啮合情况,并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。2.2.1.4?检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。2.2.1.5?检查修理进出料装置的易磨损部分。2.2.1.6?检查冷却水系统,管道是否堵塞或渗漏,更换老化的耐油胶管(主轴承内腔中)。2.2.1.7?检查小齿轮轴承及轴封,加注润滑油脂。2.2.1.8?检查修理防护罩,滚筒筛漏斗及护栏等。2.2.19?处理局部漏水,漏油、漏煤浆。2.2.10?拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。2.2.2?中修2.2.2.1?包括小修项目2.2.2.2?检查更换衬板、压条等。2.2.2.3?检查或更换进出料口。2.2.2.4?检查修复或更换小齿轮轴承。2.2.2.5?检查和调整筒体的水平位置,检查传动轴减速器和电动机的同轴度。2.2.2.6?清理大齿轮罩和集油池内油泥。2.2.2.7?检查主轴承合金的厚度,调整主轴承和油封的装配情况,并对损坏部位修复。2.2.2.8?检查钢棒使用情况,对钢棒重新配比。2.2.2.9?检修理滚筒筛,视情况更换。2.2.2.10?检修稀油站及干油喷射装置,并校验安全阀。2.2.2.11?检查校定各处仪器仪表。2.2.2.12?电气配合中修。2.2.3?大修2.2.3.1?包括小修和中修项目。2.2.3.2?检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。2.2.3.3?对筒体进行检查,修理或更换。2.2.3.4?修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。2.2.3.5?修理或更换主轴承座。2.2.3.6?检查基础,重新找正和进行二次浇注。2.2.3.7?电气配合大修。2.3?安全检修注意事项2.3.1?磨机停车检修时,应按规定做停电处理,操作柜上挂禁动牌。2.3.2?进入磨机内检修时,应办理票证,并有专人监护。2.3.3?进磨机前应确认上方无可能落下物体,并采取可靠措施,防止筒体因偏重而旋转。2.3.4?更换对开大齿轮时,必须把半圈转到上方取得平衡,并用吊具固定,方可拆卸螺栓。2.3.5?用千斤顶起落筒体时,应保证均衡起落,并用枕木或框架支住,以防滑落。2.3.6检修结束后,必须将吊具及废旧物料清理干净,方可进行试车。3检修与质量标准3.1?两主轴承底座的相对标高允差度为0.5mm,并应保证进料端高于出料端。3.2?两主轴承座底板纵向中心线不重合度≤0.5,横向中心线不平行度≤0.5/1000,两底板中心线间距偏差<1.5mm。3.3?主轴承座底板不平行度≤0.1/1000。3.4?轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触局部间隙不得大于0.1mm,累积总长度不超过四周总长的1/4。3.5主轴瓦背与轴承座的球形面应接触度120,接触点在50×50平方毫米面积内不应小于4点,球形面边缘四周应均匀间隙在0.2—1.0mm,其深度在30—50mm,球形面不对称度不大于1.5mm。3.6?主轴瓦和中空轴接触角在120°,接触点每平方厘米不少于1点,侧间隙在1.0~1.8mm。3.7?轴瓦和轴瓦压板之间应有3—4mm间隙。3.8?轴瓦密封架应根据应随轴瓦磨损情况调整,以保证密封圈与中空轴的良好接触。3.9?进料端轴颈各轴瓦在轴间尺寸相差28mm,允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。3.10中空轴的端面跳动允差1mm3.11大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密,如有间隙不应大于0.15mm3.12对合大齿轮在对接法兰处的间隙不应大于0.1mm。3.13大齿轮装在筒体上时,大齿轮端面跳不大于0.35mm/每米,大齿轮径向跳不大于0.25mm/m节园直径。3.14?传动轴与筒体中心线的不平行度≤0.15/1000。3.15?装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4~1.8mm。3.16?大小齿轮啮合的接触斑点,沿齿高不应小于40%,沿齿长方向接触斑点小于50%。3.17?大小齿轮装配的顶间隙为0.25~0.30mm。3.18?各连接的传动轴同轴度误差不得大于0.2mm,弹性联轴器之间留5mm间隙,两端面四周间隙差不得大于0.2mm。3.19?进料端鼓形给料器与筒体同轴度误差为1mm。3.20?轴瓦安装后,应对轴瓦进行压力试验,其值应高于高压油泵额定工作压力,时间为30min。3.21?在安装上盖前,应对主轴承进行水压试验,试验压力为0.6MPa,试验时间为30min。3.22?润滑系统检修后,其运行参数应达到铭牌规定,润滑系统投用前应进行水压试漏。润滑系统耐压试验压力为:冷却水道试验压为小于0.45MPa,高压管路试验压力不低于高压泵额定压力试压时间为30min。润滑系统检修后其运行参数应达到铭牌规定要求。4试验与验收4.1?试车前准备4.1.1?检查各部件质量符合要求各部螺栓已牢固,拧紧。4.1.2?试车前必须清理现场,一时无法清理的以不防碍操作安全为准。4.1.3?各润滑和冷却系统应符合要求,油、气、水流量和压力应达到规定值。如在冬季应将各部润滑油加热至20~25℃。4.1.4?各处的安全联锁信号和安全保护装置应灵活可靠,显表显示准确,并做空投试验。4.1.5?各附属设备应安装完毕,磨机起动后物料畅通无阻。4.1.6?慢速装置操作应灵活可靠,不用时离合器应处于脱开位置。4.2?试车4.2.1?试车前应盘车检查,确定无异常情况。4.2.2?磨机大修后空负荷试车(不加钢棒和物料),应连续运转24小时。4.2.3?磨机第一次负荷试车应加入20t钢棒带煤连续运转48小时,再加入10t钢棒应带煤连续运转48小时,如煤浆粒度不合格则逐步加棒调整。4.2.4?磨机空负荷试车和正常运行时,不允许不加物料连续运转超过半小时。4.3?验收4.3.1?小修由车间组织验收。4.3.2?中修和大修由设备部及各相关单位技术人员参加验收。4.3.3?检修质量应符合规程要求,检修试车记录齐全准确。4.3.4?空载试车主轴承温度不超过50℃,负荷试车主轴承温度低于65℃,回油温度应低于50℃。4.3.5?工作状态应平稳无异常振动和响声,各部件运转正常。4.3.6?电气仪表设备运行正常,主电机电流无异常波动。4.3.7?各主要操作指标,达到额定能力可办理验收手续正式移交生产。4.4?设备完好标准4.4.1?设备零件4.4.1.1?主、辅件零部机齐全完整,质量符合要求。4.4.1.2?仪表、信号联锁和各种安全装置,自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。4.4.1.3?基础、机座稳固可靠,地脚螺栓连接齐全紧固,衬板螺栓部位无漏浆现象。4.4.1.4?管线、阀门、支架等安装合理,牢固完整,标志分明符合要求。4.4.1.5?防腐、保温、防冻设施完整,标志分明。4.4.2?运行性能4.4.2.1?设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求。4.4.2.2?各零部件,基础和管道支架等无异常响声和振动。4.4.2.3?各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。4.4.2.4?主轴承温度低于65℃,回油温度低于50℃,小齿轮轴承温度应低于85℃。4.4.2.5?生产能力和出料合格率应达到规定要求。4.4.3?技术资料4.4.3.1?安装使用说明书,设备制造合格证,装配总图。4.4.3.2?有安装试车验收资料。4.4.3.3?设备档案,检修及验收记录齐全,填写及时准确。4.4.3.4?设备运转时间统计及时准确。4.4.3.5?设备零件图纸齐全。4.4.3.6?设备履历卡片,历年设备缺陷及事故记录齐全。4.4.3.7?设备润滑记录完整。4.4.3.8?设备操作规程,维护检修规程齐全。4.4.4?设备及环境4.4.4.1?设备清洁,表面无灰尘、油垢。4.4.4.2?基础及周围环境整洁。4.4.4.3?设备及管线,阀门等无泄漏。4.4.4.4?动静密封点达到检验标准。4.4.4.5?设备防腐完整。5维护与故障处理5.1日常维护5.1.1严格按照操作规程启动、运转、停车及控制各项技术指标,并做好记录。5.1.2?按规定路线、内容、时间巡回检查。5.1.3?严格执行“设备润滑管理制度”按规定补充润滑油,发现油质不合要求时,应更换润滑油。5.1.4?按时检查油泵及润滑控制系统保持油压在规定范围内。5.1.5?按时检查轴承温度并做好记录。5.1.6?按时检查各连接部件是否有异常响声,发现异常及时查找原因,并进行处理。5.1.7?设备进出料端及设备本体无泄料现象。5.1.8?冬季停用时,应排净冷却水,做好防冻。5.1.9?长期停用时,高压油泵每隔一段时间应开车四分钟,很长时间停车,应将钢棒倒出并每隔一段时间慢驱盘车一次,以免筒体变形。5.2常见故障及处理方法

故障现象故障原因处理方法1、磨机内撞击声大1.进料量太少2.衬板脱落3.钢棒太多4.乱棒1.加大进料量2.急停,固定衬板3.调整钢棒量4.紧急停车,调整2、噪音过大1.大小齿轮啮合不好2.啮合面润滑油量不够3.大齿轮螺栓松动4.大齿轮碰撞防护罩1.调整齿轮啮合间隙2.检查干油喷射系统3.紧急停车,紧固螺栓4.紧急停车,修理防护罩3、电机电流不稳1.进料量不稳2.轴承配合不好3.电气故障1.稳定进料量2.调整轴承间隙3.电气处理4、轴承温度过高1.润滑油少2.油内有脏物3.负载过大4.冷却水中断1.检查润滑系统,使之正常供油2.更换过滤器或润滑油3.降低负荷至额定范围4.检查水路系统,使之正常供水5、润滑油泵振动大缺油检查油泵及管路使油路畅通、清洗或更换过滤网6、主轴瓦振动齿顶间隙不一致大齿轮偏心球面接触不良调整齿轮调整研磨球面7、进出料端盖漏煤浆安装未装紧橡胶填料或密封垫损坏运转中螺栓松动拆开清理,重新安装更换紧固螺栓8、煤浆达不到要求钢棒配比不合理或有断棒提升条磨损严重滚动筛堵塞或损坏重新配比或更换新棒更换清理修复或更换滚动筛9、离合器闸与鼓轮不能脱开释放弹簧坏离合器被腐蚀,闸瓦无法返回充气胶囊硫化变硬气囊的排不掉更新弹簧维修闸瓦尽快更换检查气路10、磨机加速失败,即大于7秒空气管路或旋转密封阀有漏气空气压力不足,电磁阀没做充气动作单向节流阀压力设定过大电磁阀故障立即维修或更换检查空压机,提高空气压力重新调整至适当值电仪维修5.3?紧急情况停车:5.3.1?大小齿轮啮合不正常,突然发生较大震动或异常响声。5.3.2?润滑系统发生故障,不能正常供油时。5.3.3?衬板,回转件发生松动或折断脱落时。5.3.4?主轴承,小齿轮轴承,温升超过规定值。5.3.5?主电机,电流和温度超过规定值。5.3.6?筒体内钢棒乱棒时。5.3.7?输送设备发生故障并失去输运能力时。5.3.8?筒体或进出料系统发生产生泄漏时。5.3.9?在遇到紧急情况而影响系统安全时。幼儿园食品安全应急预案