质量赔偿制度
本制度适用于产品质量形成全过程所有不合格品及不合格事项的质量损失(指一次损失低于500元)的责任赔偿。对于本公司产品在公司内或公司外发生的质量事故(指一次性损失超过500元以上的)按照“关于产品质量事故处理规定”执行。
不合格品:指产品(指所有过程的输出结果,可包括产品图纸、工艺文件、采购物资、在制品、半成品以及服务等)不符合公司文件规定要求的所有结果。
不合格事项:指内部质量审核、认证中心复审、生产制造过程中、用户投诉、服务信息等反映出的不符合公司规定的行为或结果。
2、职责
由质量委员会根据所接受的信息,对质量损失进行全面调查核实,并对结果按规定提出赔偿金额通知单,反馈财务部门实施。
3工作程序
根据造成公司质量损失的类别及影响程度,分别对设计问题、加工制造问题、采购问题以及其他不合格事项进行分类,并根据所造成的影响程度给予不同额度的赔偿。
3.1设计问题
设计问题的赔偿分下述2个方面:
(1)生产过程中的设计问题:视产品结构的特点,全新设计的产品属结构方面的原因,要形成书面总结,其损失不予追纠,但属重复发生的设计差错、设计责任差错或未按设计控制程序的有关规定进行校核和评审而存在的差错,其损失由责任者负责,赔偿金额按每次赔偿20-100元。
(2)在用户现场安装过程中由于设计问题,而无法进行正常安装或与用户要求不一致时,其损失由责任者负责,赔偿金额按每次赔偿30-200元。
3.2加工制造问题
加工制造问题的赔偿分下述7个方面:
(1)原材料准备阶段(下料):车间未按照图纸和工艺要求进行下料,或所使用的材料不符图纸时,其损失由操作工负责,赔偿金额按每次赔偿15-100元。
(2)每道工序批量生产操作者未进行首检出现的批量质量问题而造成的经济损失,由责任者一人承担;如因首检出错发生的批量质量问题而造成的经济损失应由操作者和检验者承担50%。
(1)工序出现的制造质量问题:属自检、专检时发现的质量问题而造成的经济损失的,其损失由操作工负责,赔偿金额按每次赔偿15-100元。
(4)下道工序(本车间)发现上道工序的制造质量问题,由上道工序责任者负责,赔偿金额按每次赔偿15-100元。
(5)下道工序(非本车间)发现上道工序的制造质量问题,在产品经检验合格转序出车间后,下道工序发现的制造质量问题,属检验员未按规定的检验项目进行检验(属漏检)而发生的质量损失,由检验员与操作工共同承担,其赔偿金额按每次赔偿10-100元。
(6)各车间产品最终检验时发现的质量问题,损失由责任者负责,其赔偿金额按每次赔偿15-100元。
(7)产品试机阶段发现的质量问题,属责任车间制造的问题或试机未按规定所造成的质量问题,其损失由责任者负责,其赔偿金额按每次赔偿15-100元。
(8)在用户现场安装过程中由于制造问题,而无法进行正常安装时,由责任车间或班组负责赔偿,其赔偿金额按每次赔偿30-200元。
3.3物资储存和防护问题
采购问题的赔偿分下述3个方面:
(1)采购物资在仓库阶段由于贮存、防护不当发生质量问题,未出库时,由有关仓库管理员负责,赔偿金额按每次赔偿15-100元;在用户处发生的质量问题应及时进行分析,由责任者负责,其赔偿金额按每次赔偿30-200元。
(2)制造车间由于使用或防护不当而造成物资的损坏,其损失由责任者负责,赔偿金额按每次赔偿20-100元。
3.4其他不合格事项
3.4.1内部质量审核:审核中出现的不合格项,每一项扣责任部门月度考核工资总额的1-5%(按4.3选择相应百分数)。
3.4.2认证中心复审:审核中出现的不合格项,每一项扣责任部门月度考核工资总额的1-10%(参照4.3选择相应百分数)。
3.4.3因产品(包括性能、交货期)不能满足用户合同要求时(客观情况造成的除外),按合同规定有赔偿条款要求的,由责任部门承担赔偿损失的1-15%。
3.4.4对于公司下发的“纠正和预防措施计划”不能按期实施的,根据情况每项从负责部门的月度考核工资总额中扣除1-5%。配合部门作相应处理。
3.4.5对于发现由于责任心不强,对存在明显缺陷的产品或零部件(即时不是本车间或班组制作的产品)而进行装配或流转的车间或个人,其造成的质量损失与加工制造的车间或班组共同承担,赔偿金额按每次赔偿20-100元。
4实施规定
4.1造成质量损失的赔偿金额由财务部从责任者的工资(从岗位工资、技能工资和奖金)中扣除。一人设一卡,由全质办归口管理,及时登帐。对质量损失的处理情况通过每月的《质量通报》及时曝光。对赔偿金额累计超过500元,作下岗培训或相应其他处理。
4.2对内部质量审核或认证中心复审中出现的不合格项,视部门承担要素的责任分档考核。3.4.1和3.4.2中的扣罚比例分别按下述考核:
a、承担8个以上要素的责任部门扣罚比例为1%和4%;
b、承担6-7个要素的责任部门扣罚比例为2%和6%;
c、承担4-5个要素的责任部门扣罚比例为3%和8%;
d、承担2-3个要素的责任部门扣罚比例为4%和9%;
e、承担1个要素的责任部门扣罚比例为5%和10%。
4.4对生产车间因过程控制要素的责任面广,其3.4.1和3.4.2中的扣罚比例分别为2%和7%。
4.3承担要素转换按:▲=△△执行。
篇2：产品质量检验与试验规定
1、总则
1.1质量检验是根据产品图样技术要求和工艺规范、以及国家标准。采用测量、试验等方法,将单位原材料、半成品、成品的质量特性与规寇要求作比较做出判定的过程。
1.2检验活明过程包括:
1.2.1明确标准、熟悉和掌握产品的质量标准与检验方法,并作为测量或试验比较和判断的依据。
1.2.2测量或试验:采用一定的计量器具、检测设备或理化分析仪器,按规定的试验方法,对产品质量特性进行测量或试验。
1.2.3比较:把测量或试验结果与规定的标准要求进行比较。
1.2.4判定:根据比较结果进行判定合格与否。.
1.2.5处理:根据判定,对合格产品进行接收,对不合格品则拒收并按评审结论做好标识,督促隔离和处理。
1.2.6记录:把所测量或试验的数据做好记录,经过整理统计计算和分析,形成报告和质量信息。
1.3原则
1.3.1质量部独立行使本厂的质量检查督促职权。
1.3.2认真贯彻上级主管部门有关质量方面的方针、政策、法规。
1.3.3严格执行产品质量技术与管理标准、规范,以及公司对质量方面的规定,对未检验或验证不合格的原材料、零部件、产品不准投入使用、加工、转序及出厂。
2、原材料的进厂检验
2.1供应部门向质检部门发出“质量检验入库通知单”及供方单位的质量保证书和其他质量文件。
2.2检验员凭“质量检验入库通知单”进行检验。
2.2.1核对质量文件是否符合进厂验收标准要求。
2.2.2对进广材料核对规程及数量是否符合要求。
2.2.3对进厂原材料的包装及外观质量试验。
2.2.4做好进厂原材料的质量检验记录。
2.3对有测试项目的原材料.(A类物资〉
2.3.1检验员按标准进行取祥。
2.3.2检验员按标准要求进行检验并与标准比校。
2.3.3检验员对照标准进行鉴别。
2.3.4对没能力检测的原材料,检验员按标准取样后,委托有资格的检测单位检测。
2.4检验和试验
2.4.1凡是经检验与试验合格的原材料,检验员应向采购部门反馈“质量检验入库通知单”一式三份,一份送采购部门、一份送仓库、一份自各。
2.4.2凡是经检验不合格的原材料,检验员应向采购部门发出“不合格通知单”一式二份,一份送采购部门、一份送仓库、一份自备。
2.5原材料的处理
2.5.1到货物资凭检验人员在入库单上签字方可入库。
2.5.2未经检验员检验或判不合格的原材料不准入库,不准投入使用。
2.5.3对不合格的原材料检验员应进行标识并督促隔离。
2.5.4采购部门负责不合格原材料的退货。
2.6特殊放行
2.6.1对生产急需又未经检验的原材料经批准后允许先放行,但要作好跟踪记录与标识。
2.6.2放行条件
2.6.2.1不影响产品性能且供货商有良好记录的。
2.6.2.2不影响产品外观的材料。
2.6.2.3具有质量保证文件的原材料。
3、外购外协件的进厂检验:
3.1采购部门向质检科发出“质量检验入库通知单”及供方单位的质量保证书其它质量文件。
3.2检验员凭“质量检验入库通知单”进行检验。
3.2.1核对质量文件是否符合进厂验收标准要求。
3.2.2核对外购外协件的规格是否符合要求。
3.2.3对外购外协件进行包装及外观质量检验。
3.2.4检验外购外协件附件数量及质量。
3.2.5做好外购外协件质量检验记录。
3.2.6对照标准进行鉴别。
3.3检验结论
3.3.1凡是经检验与试验合格的外购外协件,检验员应向采购部门发出“质量检验入库通知单”一式三份。一份送采购部门、一份送仓库、一份自备。
3.3.2凡是经检验不合格的外购外协件不准入库,不准投入使用。
3.4外购外协件的处理
3.4.1外购外协件凭检查人员在入库单上签字方可入库。
3.4.2未经检验员检验或判定不合格的外购外协件不准入库,不准投入使用。
3.4.3采购部门负责不合格外购外协件的退货。
4工序质量检验
4.1工序检验的目的:通过检验,确保不符合图纸、技术标准的产品不使用、不流转。
4.2检验依据:产品图样、工艺技术标准、质量内控标准等技术文件,以供需双方签订的合同、检验文件。
4.3工序检验包括:首件检验、巡回检查和完工检验,
4.3.1首件检验
4.3.1.1操作者必须将第一个工件加工经自检合格后,交专职检验员检验。
4.3.1.2专职检验员按照图纸及技术标准、检验文件进行检验。
4.3.1.3检验合格后,检验员应做好“首检”记录。对首检不合格的零件,如果能返工,检验员应开具“返工通知单”通知操作者立即返工,并重新检验合格后才能进行批量生产;如果不能返工,找出原因后重新制作,检验合格后才能进行批量生产;对产生的不合格品,检验员应开具“报废单”送交有关部门按规定处理,同时通知车间增补计划。
4.3.1.4操作者应保管好首检合格的零件,待本批产品加工完毕后与其他工件一起交专职检验员检验入库或转序。
4.3.1.5检验员只对按规定进行了首检的批量零件进行最终的检验,对未进行首检的,检验员有拒检的权力。
4.3.1.6检验员对每月的质量记录进行统计分析,对不合格率较高的工序分析原因并制定纠正和预防措施。
4.3.2巡回检验
4.3.2.1检验员在规定的区域及检验对象范围内必须进行巡检。
4.3.2.2巡检内容
a.仔细观察生产工人的操作、产品质量是否满足图纸、技术标准。
b.巡回检查中,首先应注意检查所用量具的准确性,及时发现问题,注意检查生产工人使用量具的有效期、最值是否存在问题。
c.避免由于量具问题而产生废品。
d.工序质量控制点、关键和特殊工序,重点产品在生产过程中,应按照检验文件要求进行巡检。
e.发现生产工人加工不符合要求的产品,检验员首先要制止继续生产,并书面通知制造车间,同时要帮助分析查明原因,以便采取措施。
f.巡检中检验员不仅要检验实物的质量,而且要监督工艺纪律的执行情况。
g.检验员每天至少要进行二次巡检,巡检后应做好巡检记录。
6成品入库检验及出厂检验
6.1车间总装结束后通知检验部门进行成品入库检验及出厂检验。
6.2检验员按照检验文件进行逐项检验。检验员检验合格后则书面通知总装车间,不合格则书面通知有关部门及生产车间进行评审,并作出相应的处理。
6.3总装车间在合格通知单收到后,进行油漆。
6.4油漆必须自检、互检、专检后方可进行产品的出厂检验。
6.5检验员对产品进行最后的全面检验,确认全部合格后,由质检部门开具产品出厂检验报告,并将入库出厂检验报告、产品试验证明书、产品合格证等相关资料交仓库保管员。
6.6出厂检查
6.6.1在成品入库后管理期若超过一年,在出广前厂仓库须报请质检部门复检。
6.6.2复检内容
a.检查主机外观及附件外观。
b.有必要时对产品进行重新试机。
c.在检查过程中发现有异常情况,可能影响性能时应重新做相关检验。
7质量记录及管理
7.l检验印章的管理
a.检验员将结果填入各种质量文件,只有加盖检验印章,各种检验文件方才有效。
b.一般质量记录:产品质量检验卡可以盖印或签字有效。
c.标识上一般使用有"合格"字样的检验员工号印。
d.检验人员对其印章使用的结果负责、对产品质量负责。
e.各种质量印章在使用过程中应安然保管。
7.2质量记录填写要求
7.2.1检验试验人员都应按要求正确填写质量记录。-
7.2.2记录填写应完整、清晰,不得有空缺。
7.2.3记录填写应规范、有数值要求的以实测值表示。
7.2.4记录应签全名、日期应准确。
7.2.5记录数据个性必须填写者修改,采用划改、修改处应盖上修改者的印章方可有效。
7.3质量记录的保管
7.3.1质量记录原则上由填写者装订、保存,每月交质检科进行统计、汇总。
7.3.2归属产品的质量记录、工作联系单,由资料员分类、设立产品档案,并负责保存。
7.3.3产品档案按产品周期存档备查,出厂试验报告由质检部门存档。
7.3.4型式试验报告由资料室单独进行保管。
篇3：质量管理部管理职责
1、负责和指导质量标准和其它要求的识别、获取、更新以及传送,监督检查各部门贯彻执行。
2、负责制定本工区质量管理办法。
3、参加由项目部组织的定期、不定期的质量大检查,并保存好检查记录。对检查发现的工程质量问题,根据相关部门制定纠正和预防措施,对整改和实施情况进行监督检查。
4、建立健全本工区质量管理网络,在信息平台上输入本工区质量信息,掌握分析本工区质量生产动态,及时保持与上级职能部门的联系和沟通。
篇4：质量管理部部长岗位职责
1、组织本工区的质量工作的策划。
2、组织收集整理并贯彻执行国家、地方、行业、建设单位和企业内部有关质量法律法规、规范、规程、标准,并对落实情况实施检查和合规性评价。
3、组织制定本工区创优规划和质量创优工地创建计划。根据上级标准化管理体系文件细化质量管理办法。
4、参与不合格品的界定,保证质量,消除或降低安全风险和环境污染。
5、做好与工区各部门、项目主管部门、业主、监理的沟通联系,及时上报各种资料,协调各方关系。
6、做好质量的学习培训与相关人员的考试取证工作。
7、指导QC小组活动,推荐QC小组参加上级成果鉴定与发布。负责优质工程的申报和质量情况反馈。
8、组织开展质量宣传和评比活动,推广先进经验。
9、接受和配合质量事故调查处理,落实和监督检查事故处置方案的实施情况。
10、负责总体工程质量相关信息的分析,并提出改进建议和要求。
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篇5：安全技术防范系统质量管理制度
一、为加强我公司安全技术防范工程的质量管理,特制定此制度。
二、本公司的安全技术防范工程之质量管理工作由总经理直接领导,具体负责部门为工程技术部,其他部门进行配合。
三、本公司安防工程的质量管理工作包括以下几方面:
1.设计方案的质量管理;
2.器材与材料的质量管理;
3.工程实施的质量管理;
4.系统维护及维修保养的质量管理。
四、设计方案的质量管理
1.设计方案的质量管理工作,由工程技术部负责实施,其他相关部门配合。
2.设计质量保证体系:
3.设计前业务人员应该提交尽可能详尽的设计委托书,使得设计人员清楚明白用户的需求、现场条件以及设计目标。有可能的情况下,还应与设计人员一起实地考察现场,与用户深入沟通,确保设计的工程方案可以达到用户的要求。
4.设计人员必须遵循国家相关标准和法规,制定出科学合理的系统方案,必须符合建设单位的使用要求,可以达到国定相关规定的检验要求。
5.设计的方案中,选用的专业器材必须是通过公安部门检测的持有生产许可证的合格产品。
五、器材与材料的质量管理
1.建立供应商档案,包括:所代物资的资质证明、合格证、检验试验报告、价格、功能、质量等有关资料并进行综合分析,分类建立供应商信息档案。选择合格的供应商。
2.采购部必须确保采购的器材与材料符合工程需要,达到国家有关部门的要求,技防工程专用的专业器材必须选用通过公安部门检测的合格产品。
3.工程技术部必须对采购回来的器材和设备进行质量把关,对主机等关键设备必须要检查合格后才能送往工地现场调试。
4.根据设计要求和施工组织设计的规定,按质、按时、按期采购材料设备,保障按质、按量、按时供应到施工现场。做到材料、设备质量证明文件的收集,并保证真实、齐全、完整与工程施工同步。
六、工程实施的质量管理
1.工程技术部在工程开工前,设计人员必须将技术交底卡提前交给施工班组的负责人,明确相关工程质量与技术要求。
2.施工质量标准和技术规程
GB50348-2004安全防范工程技术规范
GA308-20**安全防范系统验收规则
GA/T74-2000安全防范系统通用图形符号
GA/T75-1994安全防范工程程序与要求
GA/T70-2004安全防范工程费用预算编制办法
GA/T367-20**视频安防监控系统技术要求
GA/T368-20**入侵报警系统技术要求
GA/T394-20**出入口控制系统技术要求
GA/T269-20**黑白可视对讲系统
GA/T72-1994楼寓对讲电控防盗门通用技术条件
GA38-2004银行营业场所风险等级和防护级别的规定
GB/T16676-1996银行营业场所安全防范工程设计规范
3.施工质量管理体系
4.工程实施过程中,必须狠抓工程质量,落实设计方案中的各项质量要求,以确保没有工程质量隐患。
5.所有线材及材料必须经过现场检测后才能入管布线,不能达到使用要求的、有故障隐患的材料绝对不可以勉强使用。
6.布线工程完成后,必须经过检测后才可以通电试机。不能通过检测的必须找出原因,排除后才能通电试机。
7.调试过程中,必须按照相关标准进行测试,确保将合格的系统交付给用户使用,未能通过的项目,必须与设计人员一起找出原因所在,排除后再行检测,通过后才可以投入试运行。
8.做好工程实施过程中的各项记录,为以后的系统维护工作打好基础。
七、系统维护及维修保养的质量管理
1.工程完成后,售后服务部必须协同工程技术部做好工程技术资料的交接工作。
2.建立系统维护工作档案,按照公司的其他相关规定,落实好系统维护的日常例行工作,强化各种周期性的例行检查。
3.建立维修工作记录卡,按照公司制定的相关措施,保障维修保养工作的高效运作。
4.按照国家相关规定落实保修工作,可尽量减少由于保修工作对用户所造成的不便。
八、以上各项系统质量管理制度,如有不明确之处,由工程技术部负责解释。
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制度专栏
