生产过程安全管理制度

篇2：甲醇生产过程安全措施分析

甲醇,分子式是CH3OH,相对分子质量32.04。常温常压下,纯甲醇是无色透明、易挥发、可燃、略带醇香的有毒液体。甲醇蒸汽能和空气形成爆炸性混合物。燃烧时无烟,火焰呈蓝色,在较强阳光下不易被肉眼发现。甲醇能和水及常用有机溶剂(乙醇、乙醚、丙酮、苯等)以任意比相溶,但不能和脂肪烃类化合物互溶。甲醇是有机物醇类中最简单的一元醇。甲醇绝大多数是以酯或醚的形式存在于自然界中,只有某些树叶或果实中含有少量的游离甲醇。

甲醇的化学性质如下:

甲醇分子中含有-氢原子和羟基基团,化学性质较活泼,能与许多化合物进行反应,生成有工业应用价值的化工产品。甲醇的主要化学反应有:氧化反应、脱氢反应、裂解反应、置换反应、脱水反应、羰基化反应、氨化反应、酯化反应、缩合反应、氯化反应等。

⑴氧化反应?CH3OH+1/2O2→HCHO+H2O在一定条件下,甲醇不完全氧化成甲醛和水,这是工业上制取甲醛的主要反应之一。以下反应是甲醛工业生产中需要通过控制工艺条件加以抑制的反应。甲醛进一步氧化会生成甲酸:

HCHO+1/2O2→HCOOH?甲醇部分氧化:CH3OH+1/2O2→2H2+CO2?甲醇完全燃烧氧化,放出大量的热:CH3OH+O2→CO2+H2O

⑵脱氢反应?在金属催化剂存在下,甲醇气相脱氢生成甲醛,这也是工业上制取甲醛的基本反应之一。CH3OH→HCHO+H2

在铜系催化剂存在下和一定温度下,两分子甲醇脱氢可生成甲酸甲酯,由此,可进一步制得甲酸、甲酰胺和二甲基甲酰胺等。2CH3OH→HCOOCH3+2H2

⑶裂解反应?在铜催化剂存在下,甲醇能裂解呈一氧化碳和氢:

CH3OH→CO+H2若裂解过程中有水蒸气存在,则发生水蒸气转化反应:

CO+H2O→H2+CO2另外,甲醇与水蒸气也可以发生如下的反应:

CH3OH+H2O→3H2+CO2

⑷置换反应?甲醇能与活泼金属发生反应,生成甲氧基金属化合物,典型的反应有:2CH3OH+2Na→2CH3ONa+H2

⑸脱水反应?甲醇在Al2O3或氟石、分子筛催化剂作用下,分子间脱水生成二甲醚:2CH3OH→(CH3)2O+H2O

?⑹羰基化反应?甲醇和光气发生反应生成氯甲酸甲酯,进一步反应生成碳酸二甲酯:CH3OH+COCl2→CH3OCOCl+HCl

?CH3OCOCl+CH3OH→(CH3O)2CO+HCl在压力65MPa,温度250摄氏度下,以碘化钴作催化剂;或在压力3MPa,温度160摄氏度条件下,以碘化铑作催化剂,甲醇和CO能发生羰基化反应生成醋酸或醋酸酐:

?CH3OH+CO→CH3COOH?CH3OH+CO→(CH3CO)2O+H2O

在压力3MPa,温度130摄氏度下,以氯化亚铜作催化剂,甲醇和一氧化碳、氧气发生氧化羰基化反应生成碳酸二甲酯:2CH3OH+CO+1/2O2→(CH3O)2CO+H2O

在碱催化剂作用下,甲醇和二氧化碳发生羰基化反应生成碳酸二甲酯:

2CH3OH+CO2→(CH3O)2CO

在压力5~6MPa,温度80~100摄氏度下,以甲醇钠为催化剂,甲醇和一氧化碳发生羰基化反应可生成甲酸甲酯:CH3OH+CO→HCOOCH3

⑺氨化反应在压力5~20MPa,温度370~420摄氏度下,以活性氧化铝或分子筛作催化剂,甲醇和氨发生反应生成一甲胺、二甲胺、三甲胺的混合物,经精馏分离可得到一甲胺、二甲胺、三甲胺产品。

CH3OH+NH3→CH3NH2+H2O?2CH3OH+NH3→(CH3)2NH+2H2O

3CH3OH+NH3→(CH3)3N+3H2O

⑻酯化反应?甲醇可与多种无机酸和有机酸发生酯化反应,甲醇和硫酸发生酯化反应生成硫酸氢甲酯,硫酸氢甲酯经加热减压蒸馏生成重要的甲基化试剂硫酸二甲酯:CH3OH+H2SO4→CH3OSO2OH+H2O?CH3OSO2OH→CH3OSO3OCH3+H2SO4

甲醇和硝酸作用生成硝酸甲酯:CH3OH+HNO3→CH3NO3+H2O

甲醇和甲酸反应生成甲酸甲酯:CH3OH+HCOOH→HCOOCH3+H2O

?⑼缩合反应?甲醇能与醛类发生缩合反应,生成甲缩醛或醚,例如:

2CH3OH+HCHO→CH3OCH2OCH3+H2OCH3OH+(CH3)3CHO→(CH3)3COCH3[MTBE]+H2O

⑽氯化反应甲醇和氯化氢在ZnO/ZrO催化剂作用下发生氯化反应生成一氯甲烷:CH3OH+HCl→CH3Cl+H2O

一氯甲烷和氯化氢在CuCl2/ZrO2催化剂作用下进一步发生氧氯化反应生成二氯甲烷和三氯甲烷:CH3OH+HCl+1/2O2→CH2Cl2+H2O

?CH3Cl2+HCl+1/2O2→CHCl3+H2O

⑾烷基化反应甲醇作为烷基化试剂的研究开发,是甲醇化学的一个新领域,包括碳烷基化、氮烷基化、氧烷基化、硫烷基化等,如

甲醇与甲苯侧链烷基化生成乙苯可进一步脱氢生成苯乙烯:

CH3OH+PhCH3→PhCH2CH3+H2O

甲醇与甲苯在择行催化剂合成二甲苯:CH3OH+PhCH3→Ph(CH3)2+H2O

?甲醇与苯酚在磷酸盐催化剂作用下生成2,6-二甲基苯酚:

2CH2OH+PhOH→(CH3)2PhOh+2H2O

甲醇与苯胺反应生成N-甲基苯胺,N,N-二甲基苯胺:

CH3OH+PhNH2→PhNHCH3+H2O?CH3OH+PhNH2→PhN(CH3)2+H2O

⑿其他反应?甲醇和异丁烯在酸性离子交换树脂的催化作用下生成甲基叔丁基醚(MTBE);甲醇和二氧化硫在-Al2O3的催化作用下生成二甲基硫醚,进一步氧化成二甲基亚砜;甲醇在0.1~0.5MPa,350~500摄氏度条件下,在硅铝磷酸盐分子筛(SAPO-34)催化剂作用下生成低碳烯烃;甲醇在750摄氏度,在Ag/ASM-5催化剂作用下生成芳烃;甲醇在240~300摄氏度下,在0.1~1.8MPa下和乙醇在Cu/Zn/Al/Zr催化剂作用下生成乙酸乙酯;甲醇在220摄氏度,22MPa下,在钴催化剂作用下发生同系化反应生成乙醇;

甲醇是基本的有机化工原料和溶剂,又是化工产品。它在基本有机化工中的用途仅次于乙烯、丙烯和苯等。甲醇在化工生产中具有分厂重要的地位和极其广泛的用途,主要用于生产甲醛、醋酸、甲基叔丁基醚(MTBE)、二甲醚(DME)等多种有机化工产品;其次是作为原料和溶剂生产合成材料、农药医药、燃料和油漆等,是农药(西维因、呋喃丹、杀虫剂、杀螨剂)、医药(硫酸二甲酯、甲醇钠、合霉素)的原料;甲醇还可用于生产对苯二甲酸二甲酯(DMT)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)、卤代物(氯甲烷)及甲胺类产品等。

甲醇的辛烷值很高,又可作汽油的添加剂,是一种性能优良的能源和车用燃料;甲醇是直接合成乙酸的原料;有甲醇为原料还可生产二甲醚(DME)、烯烃(MTO、MTP)、汽油(MTG)等产品。二甲醚可用作民用燃料及柴油的替代原料,烯烃(乙烯和丙烯)既是基本有机化工原料,也可以作为化工生产的原料。

目前,甲醇已成为最重要的、应用十分广泛的大宗基本有机化工原料之一,目前甲醇的深加工产品已达120多种,广泛应用于化工、轻工、交通运输、医药、纺织等行业。

?气相法一氧化碳加氢合成甲醇是目前工业化合成甲醇的主要工艺。目前世界上典型的气相法合成甲醇工艺主要有英国的ICI工艺、德国Lurgi工艺和日本的三菱瓦斯工艺,我国甲醇生产原料主要是以煤为主,煤气化制甲醇、天然气制甲醇、焦炉气制甲醇以及城市煤气联产甲醇、合成氨联产甲醇等各种工艺并存。甲醇合成反应是一个可逆的强放热反应过程,甲醇合成反应的两个基本化学反应式如下:

?CO+2H2=CH3OH+96,90kJ/mol

?CO2+3H2=CH3OH+H2O+49.53kJ/mol

在工业生产中,甲醇气相法合成工艺的典型流程一般由原料其制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序构成,甲醇合成气主要指CO、CO2、H2及少量的N2和CH4。当代甲醇合成工艺技术主要分三种:高压法(30.0MPa以上)、中压法(15.0MPa)、低压法(5.0~10.0MPa)。甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程。随着甲醇合成催化剂技术的不断发展,目前总的趋势是由高压向低、中压发展。

高压法

高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300-400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程.自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4%左右,反应温度230-290℃。

中压法

中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化.因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法。它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本。例如ICI公司研究成功了51-2型铜基催化剂,其化学组成和活性与低压合成催化剂51-1型差不多,只是催化剂的晶体结构不相同,制造成本比51-1型高贵。由于这种催化剂在较高压力下也能维持较长的寿命,从而使ICI公司有可能将原有的5MPa的合成压力提高到l0MPa,所用合成塔与低压法相同也是四段冷激式,其流程和设备与低压法类似。

低压法

ICl低压甲醇法为英国ICl公司在1966年研究成功的甲醇生产方法,从而打破了甲醇合成的高压法的垄断,这是甲醇生产工艺上的一次重大变革,它采用51-1型铜基催化剂,合成压力5MPa。ICl法所用的合成塔为热壁多段冷激式,结构简单,每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器,使冷激气均匀地进入催化剂层,用以调节塔内温度。ICI法首先将H2、CO、CO2、以及少量CH4组成的合成气经过变换反应以调节CO/CO2的比例。然后利用离心压缩机升压到5MPa,送入温度为270℃的冷激式反应器,反应后的气体经冷却分离出甲醇,未反应的气体经压缩升压与新鲜的原料气混合再次进入反应器,反应中所积累的甲烷气作为驰放气返回回转炉制取合成气。低压法工艺生产的甲醇中含有少量水、二甲醚、乙醚、丙酮、高碳醇等杂质,需要蒸馏分离才能得到精甲醇。低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统以及MGC低压合成工艺。日本三菱瓦斯公司有与ICI类似的MGC低压合成工艺,该工艺流程以碳氢化合物为原料,脱硫后进入500℃的蒸汽转化炉,生成的合成气冷却后经离心压缩与循环气体相混合进入反应器,使用的也是铜基催化剂,操作温度和压力分别为200~300℃与5~15MPa。反应器为冷激式,外串一中间锅炉以回收反应热。1970年,德国Lurgi公司采用Cu-Zn-Mn,Cu-Zn-Mn-V,或Cu-Zn-Al-V氧化物铜基催化剂,成功的建成了甲醇的低压生产装置,该法称为Lurgi低压法。德国Lurgi低压合成甲醇和合成气是由天然气、水蒸气重整制备的。天然气经脱硫至0.1mg/m3以下,送入蒸汽转化炉中,天然气中所含的甲烷在镍催化剂作用下转化成含有一氧化碳、二氧化碳及惰性气体等的合成气。合成气经冷却后,送入离心式透平压缩机,将其压至4.053~5.066MPa后,合成气进入合成塔。在铜基催化剂存在下,合成气反应生成甲醇。合成甲醇的反应热用以产生高压蒸汽,并作为透平压缩机的动力。合成塔出口含甲醇的气体与混合气换热冷却,再经空气或水冷却,使粗甲醇冷凝,在分离器中分离。冷凝的甲醇至闪蒸罐中闪蒸后,送至精馏装置精馏。粗甲醇首先在初馏塔中脱除二甲醚、甲酸甲酯及其他低沸点杂质。塔底物即进入第一精馏塔。经蒸馏后,50%的甲醇由塔顶出来,气体状态的精甲醇用来作为第二精馏塔再沸器加热的热源;由第一精馏塔底出来的含重组分的甲醇在第二精馏塔内精馏,塔顶部出精甲醇,底部为残液;第二精馏塔来的精甲醇经冷却后至常温后,送入储槽,即为纯甲醇成品。70年代,我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置(英国ICI专利技术)。80年代,齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurge公司的低压甲醇合。

另外,依据原料的不同还可以分为以天然气、油、煤焦炭等生产甲醇的方法。天然气制甲醇的生产方法是指以天然气作为制造甲醇的主要原料,天然气主要成分是甲烷,还含有少量的其他烷烃、烯烃与氮气。以天然气生产甲醇原料气有蒸汽转化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽转化法应用的最广泛,它是在管式炉中常压或加压下进行的。由于反应吸热,必须从外部供热以保持所要求的转化温度,一般是在管间燃烧某种燃料气来实现,转化用的蒸汽直接在装置上靠烟道气和转化气的热量制取。由于天然气蒸汽转化发制的合成气中,氢过量而一氧化碳与二氧化碳量不足,工业上解决这个问题的方法一是采用添加二氧化碳的蒸汽转化法,已达到合适的配比,二氧化碳可以外部供应,也可以由转化炉烟道气中回收,另一种方法是以天然气为原料的二段转化法,即在第一段转化中进行天然气的蒸汽转化,只有约1/4的甲烷进行反应,第二阶段进行天然气的部分氧化,不仅所得合成气配比合适而且由于第二段反应温度提高到800摄氏度以上,残留的甲烷量可以减少,增加了合成甲醇的有效气体组分。

煤与焦炭是制造甲醇粗原料气的主要固体燃料,用煤和焦炭制甲醇的工艺路线包括燃料的气化、气体的脱硫、变换、脱碳及甲醇合成与精制。用蒸汽与氧气(或空气、富氧空气)对煤、焦炭进行热加工称为固体燃料气化,气化所得的可燃性气体统称煤气,是制造甲醇的初始原料气,气化的主要设备是煤气发生炉,按煤在炉中的运动方式,气化方法可分为固定床气化法、流化床气化法和气流床气化法,国内外对煤的气化一般都沿用固定床间歇气化法,煤气炉沿用UCJ炉,在国外对于煤的气化,目前以工业化的煤气化炉有科波斯-托切克、鲁奇及温克勒三种,还有第二、第三代煤气化炉的炉型主要有德士古及谢尔-科波斯等。用煤和焦炭制得的粗原料气组分中氢碳比太低,故在气体脱硫后要经过变换工序,使过量的一氧化碳变换为氢气和二氧化碳,在经过脱碳工序将过量的二氧化碳除去。原料气经压缩、甲醇合成与精馏后制得甲醇。

工业上用油来制取甲醇的油主要有两类:一类是石脑油,一类是重油。原油精馏所得的220摄氏度以下的馏分称为轻油,又称石脑油,以石脑油为原料生产合成气的方法有加压蒸汽转化法,催化部分氧化法、加压非催化部分氧化法、间歇催化转化法等,目前用石脑油生产甲醇原料气的主要方法是加压蒸汽转化法。石脑油的加压蒸汽转化需在结构复杂的转化炉中进行。转化炉装置有辐射室与对流室,在高温、催化剂存在下进行烃类蒸汽转化反应。石脑油经蒸汽转化后,其组成恰可以满足合成甲醇的需要,即无需在转化前后补加二氧化碳或设二段转化,也无需经变换、脱碳调整其组成。重油是石油炼制过程中的一种产品,重油部分氧化是指重质烃类和氧气进行燃烧反应,反应放热,使部分碳氢化合物发生热裂解,裂解产物经一部发生氧化、重整反应,最终得到以H2、CO为主,及少量CO2、CH4的合成气供甲醇合成使用。重油部分氧化法所生成的合成气,由于原料重油中碳氢比高,合成气中一氧化碳与二氧化碳含量过量,需将部分合成气经过变换,使一氧化碳与水蒸气作用生成氢气与二氧化碳,然后脱除二氧化碳,已达到合成甲醇所需之组成。合成后的粗甲醇需经过精制,除去杂质与水,得到精甲醇。

甲醇在常用危险化学品的分类及标志(GB13690-92)中划分为第3.2类中闪点易燃液体(危险编号32058),甲醇有毒、易燃、易爆。在生产和消费过程中存在火灾、爆炸危险与对环境造成污染的可能。在生产过程中可能造成危害的物质或原料有CO、CO2、SO2、辅助氨、一些原料粉尘(如催化剂粉尘),及产品甲醇等物质。甲醇的生成是基于合成气中的一氧化碳(二氧化碳)与氢气发生反应而进行的。一氧化碳是无色、无臭、无刺激性的气体,与空气混合极易发生爆炸,通过呼吸使人体在不知不觉的情况下发生中毒。轻度急性中毒症状为头晕、恶心、呕吐、虚脱,严重急性中毒症状为昏迷、呼吸困难、脉搏细弱、血压下降、瞳孔放大、皮肤粘膜呈樱桃红色、严重者窒息致死,低浓度长期吸入,能引起神经机能的降低。一氧化碳在空气中的最大允许浓度为30mg/m3,超过此值则有可能引发安全事故。二氧化碳的危害主要表现在令人窒息,且在浓度很大的情况下可能引发人的窒息,国家规定二氧化碳在空气中的最高允许浓度为18000mg/m3,在甲醇生产过程中需用氨进行制冷,氨具有较强的腐蚀性和穿透性,与眼睛、皮肤接触易发生严重灼伤。氨对上呼吸道有强烈的刺激和腐蚀作用,浓度高时,可使中枢神经兴奋性能增强,引起痉挛,心脏停止,反复低浓度接触可引起支气管炎、皮炎。空气中最高允许浓度为30mg/m3;产品甲醇为无色澄清液体,有刺激性气味,与空气形成爆炸性混合物。甲醇通过食道、呼吸道和皮肤进入人体,刺激呼吸道及胃肠粘膜,引起血管痉挛,形成淤血和出血。对视神经和视网膜有特殊选择作用,使视网膜因缺乏营养而坏死。甲醇在人体内有明显的积蓄作用,可逐渐转化为甲酸,引起血氧减少和酸中毒。甲醇还有明显的麻醉作用,对神经的危害最严重,可导致目盲。空气中允许浓度为0.05mg/L,空气中极限允许浓度为2000mg/L。甲醇对人的致死量为30ml,饮入5-10ml能引起严重中毒,15ml可导致视网膜炎、失明,30-100ml可致死亡,潜伏期为8-36h。甲醇急性中毒表现为:剧烈青紫、呼吸困难、痉挛、脉弱而快、瞳孔反应消失,最后呼吸停止而死亡。长期吸入高浓度甲醇蒸汽可引起慢性中毒,主要表现为剧烈头晕、昏迷、恶心及早期视力衰退等,长期与甲醇接触,也可由皮肤进入人体而导致慢性中毒、湿疹、和皮炎,严重时导致目盲。

甲醇的挥发性很强,温度越高,蒸汽压越高,挥发性越强,挥发产生的甲醇蒸汽就是造成火灾和爆炸的危险源之一,甲醇的粘度随温度升高而降低,有较强的流动性,同时由于甲醇蒸汽的密度比空气的密度略大,有时会随风飘散,即使无风时也可能沿着地面向外扩散,并积聚在地势低洼的地方。因此,在甲醇储存过程中,如发生溢流、泄露等现象,物料就会很快向四周扩散,特别是甲醇储罐一旦破裂,又突遇明火就有可能导致火灾。甲醇还具有高易燃性,属于中闪点、甲类火灾危险性可燃液体,罐区中常见的潜在点火源,如机械火星、烟囱飞火、电器火花和汽车排气管火星等的温度及能量都大大超过甲醇的最小引燃能量。甲醇和其他大多数液体一样,具有受热膨胀性,当受热时,甲醇的体积增加,密度变小的同时会使蒸汽压升高当超过容器的承受能力时,储罐就易破裂,对于没有泄压装置的罐区地上管道,物料输送后不及时放空当温度升高时也可能发生胀裂事故。此外,甲醇在管输和灌装过程中能产生静电,当静电荷聚集到一定程度则会放电,故着火或爆炸的危险。

工厂选址应遵循五个是否:①是否接近原料供应地,厂址宜选在原料燃料供应和产品销售便利的地区,并在储运、机修、公用工程和生活设施等方面具有良好协作条件的地区。②水源是否充足,厂址应靠近水量充足、水质良好,电力供应充足的地方。③土地资源是否充足,选厂应注意节约用地,不占或少占耕地,厂区面积形状和其他条件应满足工艺流程合理布置的要求,并要留适当的发展余地。④交通是否便利,厂址应选在交通便利的地方。⑤是否达到环境保护的要求,选厂应注意当地的自然环境天骄,工厂投产后对周围环境造成的影响作出预评价,工厂的生产区和居民区的建设地点应同时选定。

甲醇生产厂区的选择应避免在以下区域:具有开采价值的矿藏区;易遭受洪水、泥石流、滑坡等的危险区;厚度较大的三级自重湿陷性黄土地区;发震断层地区和基本烈度9度以上的地震地区;对机场、电台、国防线路等使用有影响的地区;国家选定的历史文物、生物保护和风景旅游地区;另外,厂址的选择一般定在郊区或偏远地区,一般要考虑地形、水源、风向等问题。地形是规划安全时可以利用的一个因素,可以利用地形因素特征作为安全工具来排除生产过程中产生的有害或易燃的危险气体。水源不仅是生产时的必备原料,同时对安全来说也有相当重要的地位,若发生火灾,水源供应是否充足决定了能否有效及时的避免人员和财产伤亡。主导风向也要考虑其中,工厂产生的废气一定不可顺风飘向人口密集区域或穿越道路、不可使易燃物飘向火源。若紧挨河流,则要将工厂建在下游,以避免污染城市用水,此外,还应考虑从厂址到目的地的地铺管道的成本。

基于化工生产的危险性,有必要进行系统的、规范的安全管理,设置必要的安全装置。安全管理是管理中的一个特定的领域,狭义的概念是指对人类生产劳动过程中的事故和防止事故发生的管理。现代又扩展到对生活和生活环境中的安全问题的管理。广义的概念是指对物质世界的一切运动按对人类的生存、发展、繁衍有利的要求所进行的管理和控制,比如对生态环境恶化的控制与管理,对海洋污染的控制与管理,对大气层被破坏的防止以及对臭氧层损坏的防止等等都与人类生存的安全有关,这些均属于广义的安全管理与控制的范畴。安全管理理论是从安全管理活动中概括出来的有关安全管理活动的规律、原理、原则和方法,是对安全管理活动的一般性和规律性的认识,是指导安全管理活动开展的唯一证据。随其概括层次的不同和着眼点的不同而又有不同的层次或不同的内涵的理论,不同的理论可具有不同的影响深度和广度。因此任何一种安全管理理论都有可能存在局限性,有待互相渗透弥补,增强其服务和实践的能力。同时安全管理理论不单纯是一种技术性理论,还要充分考虑社会经济和文化因素对安全管理活动开展的影响,并在其理论上综合反映出来。因此安全管理理论具有时代性,不同的历史和社会背景条件将产生不同的安全管理理论以适应其产生的社会经济文化基础。同样,不同的科学技术基础和生产力水平也会产生不同的安全管理理论,以适应其产生的物质技术基础。安全管理学是指对安全管理活动的概括性的认识和对其活动规律所作的总结。由于安全管理遍及人类活动的各个领域,因此可又一般性的理论和各种具体领域的具体性的理论之分。即安全管理可有广义和狭义的定义之分。广义的定义指:在人类活动领域中为防止和控制其活动的负效应及各种有害作用发生并最大限度的减少其损失而采取的决策、组织、协调、整治、防范的行为。狭义的定义为:在人类生产劳动过程中为防止和控制其事故发生并最大限度减少其损失所采取的决策、组织、协调、整治、和防范的行为。

安全管理的性质,从安全管理活动的产生和发生作用的机制来看,安全管理应有如下的一些特性:

①人为性,所有的管理都是人施加于管理对象的一种特殊行为,有人制定,受人控制,任人修改,随管理人的意志和意愿的不同而有不同的管理行为。

②可变性,由于管理具有人为性,自然便具有可变性,不仅管理思想、方式、方法、手段可变,管理机构、管理模式可变,甚至管理机制也可以改变。变的根基在于管理者的需要,如果这种需要反映了大多数人的利益,符合客观事实,就可以为大众所接受,也比较容易行的通。安全管理面对“人-机-环境”系统,其中主要由于科学技术所支撑。科学技术面貌的改变也错失安全管理活动做出必要的改变这也是变的一种客观存在。

③唯利性,所有的管理都是唯利是图,利就是管理者的需要,就是其利益所在,包括经济方面的、意识形态方面的、心里方面的,总而言之就是求其某个方面有所收获。安全管理的这种唯利性表现的比较复杂,在经济方面通常是从负面做出反应,即认为安全本身不产生经济利益,只有从减少事故损失、降低伤亡事故赔偿上收益。为意识形态方面的利益进行的安全管理颇多,基石在工业生产的安全管理方面也是如此。心理上的伊苏在安全管理方面也常有表现,对于那种无中生有、虚拟幻想、庸人自扰、过分紧张或者麻痹大意都可以也都应该采取相应的安全管理行动。

④效益性,所有的管理都会产生效益,但并不是所有的效益都为正。不好的管理一定产生负效益,这是管理者之大忌。因为管理的目的是正效益而不是负效益,效益良好程度是评价管理好坏的标准之一。唯利是管理的出发点,效益是管理的目标。

⑤强制性,所谓管理一定是管理者对被管理者世家的作用和影响,并要求被管理者服从其意志、满足其要求、完成其规定的任务,其中无疑具有一定的强制性。不强制便不能意志被管理者的独立的个性,将其调动到符合管理者的要求的轨道上来。安全管理更具有强制性,不予强制就不能约束被管理者的无序状态,使之变成规范有效的有序状态,何况这种无序往往危及被管理者自身的生命健康。无论从哪个方面说这种适度的强制都是完全必要的。所有的培训、考核、纪律、工作制度、规范化的行为规定、操作规程等实质上都是强制性的安全管理行为。

⑥有序性,管理本身就是一种有序的行动,混乱的管理是对管理的一种破坏。

⑦社会功能性,安全管理总是为人类社会所需要,造福于人类社会(人群、集体)。

安全管理的功能,由定义可知,安全管理具有决策、组织、协调、整治、和防范等功能。从安全管理所需要管理的对象和承担的职责来看,可将其功能分为基础性功能、治理性功能、反馈性功能三大类。

⑴基础性功能使其基本功能,是各种管理应具有的项目,也是安全管理的内容。这类功能包括如下:

①决策。包括设计、计划、制定各项方针政策、法令、法律制度、规范、指示等等。这是任何从事安全管理的人都必须首先就此做出决定的问题。

②指令。作为决策的一种执行功能,其作用是将决策作为一个明确而具体的信息发送出去,其本身的功能完好与否,决定于是否准确、及时将指令信息传输到接受者并被完整接受,因此随信息传输方式的不同,指令方式也有不同,可有语言、文字、图样、光、声、色信号,甚至指令人的行动、态度、表情、暗示等等,都能体现指令的功能或产生指令的作用。

③组织。也是决策的一种执行功能,其作用是将管理对象有序化,使之按决策的要求行动起来并发挥应有的作用,包括系统结构的设计和充实、系统内部功能职责的划分和分工、系统内外关系的衔接、系统投入的到位等。

④协调,也是决策的一种执行功能,其作用是调和系统内外各个方面在系统运转时可能发生的各种冲突,使之消除、钝化、错位、彼此协调、和谐平稳的继续运转下去。因此,协调是系统运转期内常在的功能。协调也并不是一味调和。为了达到有效的协调,也常常发挥监督、管制和信息沟通的作用。上述的消除、钝化、错位等功能,便具有这种作用。

⑵治理性功能

①整治。整治具有改造性、强制性,包括克服、消除、改造、治理系统中存在的弊病隐患,使之符合系统运转的要求。

②防范,具有预防性,防止可能发生而尚未发生的危害安全的事态出现。所谓预防为主就抢掉了这种功能的效用。

⑶反馈性功能?是将功能效应再送回到原功能发出的机构中去,对比检查是否达到预期的效果或者需要修改什么,以便再次输出时做出修正、改善系统运转状态、改进系统运转效果。反馈功能包括检查、分析、评价和信息库或数据库等项,这是现代安全管理的重要功能,也是控制论在安全管理中的一项重要应用。

为实施安全对策,必须首先明确由谁来实施的问题,在我国,推行全员安全管理的同时,实行安全生产责任制。所谓安全生产责任制就是个等级领导应对本单位安全工作负总的领导责任,以及各级工程技术人员、职能科室和生产工人在各自的职责范围内,对安全工作应负的责任。安全生产责任是根据“管生产的必须管安全”的原则,对企业各级领导和各类人员明确地规定了在生产中应负的安全责任。

⑴厂长的安全生产职责?厂长是企业安全生产的第一责任者,对本单位的安全生产负总的责任。即要支持分管安全工作的副厂长做好分管范围的安全工作。

⒈贯彻执行安全生产方针、政策、法规和标准;审定、颁发本单位的安全生产管理制度;提出本单位安全生产目标并组织实施;定期或不定期的召开会议,研究、部署安全生产工作。

⒉牢固树立“安全第一”的思想,在计划、布置、检查、总结、评比生产时,同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作;对重要的经济技术决策,负责确定保证职工安全、健康的措施。

⒊审定本单位改善劳动条件的规划和年度技术措施计划及时解决重大隐患,对本单位无力解决的重大隐患,应按规定权限向上级有关部门提出报告。

⒋在安排和审批生产建设计划时,将安全技术、劳动保护措施纳入计划,按规定提取和使用劳动保护措施经费;审定新的建设项目(包括挖潜、革新、改造项目)时,遵守和执行安全卫生设施与主体工程同时设计、同时施工和同时验收投产的“三同时”规定。

⒌组织对重大伤亡事故的调查分析,按“四不放过”,即事故原因分析不清不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、没有制定出防范措施不放过、事故责任者没有收到处理不放过的原则严肃处理;并对所发生的伤亡事故调查、登记、统计和报告的正确性、及时性负责。

⒍组织有关部门对职工进行安全技术培训和考核。坚持新工人入厂后的厂、车间、班组三级安全教育和特种作业人员持证上岗作业。

⒎组织开展安全生产竞赛、评比活动,对安全生产的先进集体和先进个人予以表彰或奖励。

⒏接到劳动行政部门发出的《劳动保护监察指令书》后,在限期内妥善解决问题。

⒐有权拒绝和停止执行上级违反安全生产法规、政策的指令,并及时提出不能执行的理由和意见。

⒑主持召开安全生产例会,定期向职工代表大会报告安全生产工作情况,认真听取意见和建议,接受职工群众监督。

⒒搞好女工的特殊保护工作,抓好职工个人防护用品的管理和使用。

⑵分管生产、安全工作的副厂长的安全生产职责

⒈协助厂长做好本单位的安全工作,对分管范围内的安全工作负直接领导责任;支持安全技术部门开展工作。

⒉组织干部学习安全生产法规、标准及有关文件,结合本单位安全生产状况,制定保证安全生产的具体方案,并组织实施。

⒊协助厂长召开安全生产例会,对例会决定的事项负责组织贯彻落实。主持召开生产调度会,同时部署安全生产的有关事项。

⒋主持编制、审查年度安全技术措施计划,并组织实施。

⒌组织车间和有关部门定期开展专业性安全生产检查、季节性安全检查、安全操作检查。对重大隐患,组织有关人员到现场确定解决,或按规定权限想上级有关部门提出报告,在上报的同时,应制定可靠的临时安全措施。

⒍主持制定安全生产管理制度和安全技术操作规程,并组织实施,定期检查执行情况;负责推广安全生产先进经验。

⒎发生重伤及死亡事故后,应迅速察看现场,及时准确的向上级报告。同时主持事故调查,确定事故责任,提出对事故责任者的处理意见。

⑶总工程师的安全生产责任

总工程师负责具体领导本单位的安全技术工作,对本单位的安全生产负技术领导责任,副总工程师在总工程师的领导下,对其分管工作范围内的安全生产工作负责。

⒈贯彻上级有关安全生产方针、政策、法令和规章制度,负责组织制定本单位安全技术规程并认真执行。

⒉定期主持召开车间、科室领导干部会议,分析本单位的安全生产形势,研究解决安全技术问题。

⒊在采用新技术、新工艺时,研究和采取安全防护措施;设计、制造新的生产设备,要有符合要求的安全防护措施;新建工程项目要做到安全措施与主体工程同时设计、同时施工、同时验收投产,把好设计审查和竣工验收关。

⒋督促技术部门对新产品、新材料的使用、贮存、运输等环节提出安全技术要求;组织有关部门研究解决生产过程中出现的安全技术问题。

⒌定期布置和检查安计部门的工作。协助厂长组织安全大检查,对检查中发现的重大隐患,负责制定整改计划,组织有关部门实施。

⒍参加重大事故调查,并作出技术鉴定。

⒎对职工进行经常性的安全技术教育。

⒏有权拒绝执行上级安排的严重危及安全生产的指令和意见。

⑷车间主任的安全生产职责?车间主任负责领导和组织本车间的安全工作,对本车间的安全生产负总的责任。

⒈在组织管理本车间生产过程中,具体贯彻执行安全生产方针、政策、法令和本单位的规章制度,切实贯彻安全生产“五同时”,对本车间职工在生产中的安全健康负全面责任。

⒉在总工程师的领导下,制定各工种安全操作规程;检查安全规章制度的执行情况,保证工艺文件、技术资料和工具等符合安全方面的要求。

⒊在进行生产、施工作业前,制定和贯彻作业规程、操作规程的安全措施,并经常检查执行情况。组织制定临时任务和大、中、小修的安全措施,经主管部门审查后执行,并负责现场指挥。

⒋经常检查车间内生产建筑物、设备、工具和安全设施,组织管理工作场所,及时排除隐患,发现危及人身安全的紧急情况,立即下令停止作业,撤出人员。

⒌经常想职工进行劳动纪律、规章制度和安全知识、操作技术教育。对特种作业人员要经考试合格,领取操作证后,方准独立操作;对新工人,调换工种人员在其上岗之前进行安全教育。

⒍发生重伤、死亡事故,立即报告厂长,组织抢救,保护现场,参加事故调查。对轻伤事故,负责查清原因和制定改进措施。

⒎召开安全生产例会,对所提出的问题应及时解决,或按规定权限向有关领导和部门提出报告,组织班组安全活动,支持车间安全员工作。

⒏做好女工特殊保护的具体工作,教育职工正确使用个人劳动防护用品。

⑸工段长的安全生产职责⒈认真执行上级有关安全技术、工业卫生工作的各项规定,对本段工人的安全、健康负责。

⒉把安全工作贯穿到生产的每个具体环节中去,保证在安全的条件下进行生产。

⒊组织工人学习安全操作规程,检查执行情况,对严格遵守安全规章制度,避免事故发生者,提出奖励意见;对违章蛮干造成事故的,提出惩罚意见。

⒋领导本工段班组开展安全活动,经常对工人进行安全生产教育,推广安全生产经验。

⒌发生重伤、死亡事故后,保护现场,立即上报,积极组织抢救,参加事故调查,提出防范措施。

⒍监督检查工人正确使用个人防护用品情况。

⑹班组长的安全生产职责⒈认真执行有关生产的各项规定,模范遵守安全操作规程,对本班组工人再生产中的安全和健康负责。

⒉根据生产任务、生产环境和工人思想状况等特点,开展安全工作,对新调入的工人进行岗位安全教育,并在熟悉工作嵌指定专人负责其安全。

⒊组织本班组工人学习安全生产规程,检查执行情况,教育工人在任何情况下不违章蛮干,发现违章作业,立即制止。

⒋经常进行安全检查,发现问题及时解决,对根本不能解决的问题,要采取临时控制措施,并及时上报。

⒌认真执行交接班制度,遇有不安全问题,在未排除之前或责任未分清之前不交接。

⒍发生工伤事故,要保护现场,立即上报,详细记录,并组织全班组工人认真分析,汲取教训,提出防范措施。对安全工作中的好人好事及时表扬。

⑺生产操作工人的安全生产职责

⒈遵守劳动纪律,执行安全规章制度和安全操作规程,听从指挥,和一切违章作业的现象做斗争。

⒉保证本岗位工作地点和设备、工具的安全、整洁,不随便拆除安全防护装置,不是用自己不该使用的机械和设备,正确使用保护用品。

⒊学习安全知识,提高操作技术水平,积极开展技术革新,提合理化建议,改善作业环境和劳动条件。

⒋及时反映、处理不安全问题,积极参加事故抢救工作。有权拒绝接受违章指挥,并对上级单位和领导忽视工人安全、健康的错误决定和行为提出批评或控告。

具体到甲醇的生产过程中,由于甲醇的上述危险特性,在生产、运输过程中应注意预防甲醇火灾或爆炸,主要措施及装置如下:(1)严禁明火,甲醇的生产和使用区域严禁吸烟和带入火种,杜绝一切潜在的点火源的存在,如汽车进入进货区域,必须按规定在排气口安装防火罩。(2)规范进行动火作业,再生产和使用甲醇的区域进行必需的设备检修和其他动火作业,应严格遵守国家关于厂区动火作业安全过程(HG23011-1999)的有关规定,如:凡盛有或盛装过甲醇的容器、设备、管道等生产、储存装置,必须在动火作业前进行清洗置换,经分析合格后方可动火作业、办理相应级别的《动火安全作业证》等。(3)防静电,甲醇在生产和储运过程中为防止一旦产生和积蓄静电可能造成的火灾和爆炸危险,防静电措施主要有:接地、控制流速、延长静置时间、改进灌注方式等。(4)防雷,雷电可造成停电甚至火灾、爆炸、触电等事故。防雷装置一般采用避雷针等,防雷装置应定期检查,并做好防腐蚀工作,以防接地引下线腐蚀中断,特别对甲醇储罐应加强防雷工作。(5)消防措施,甲醇生产和使用场所必须按规定配置品种和数量齐全的消防器材,如二氧化碳、干粉、1211、抗溶性泡沫灭火器和雾状水灭火设施。从事甲醇生产和使用的人员要经过消防知识和实际操作培训,懂得防火知识和会使用灭火器扑灭初期小火。消防人员必须配备和穿戴防护服和防毒面具。(6)泄露处理,遇到泄露必须穿戴防护用具进入现场;排除一切火情隐患;保持现场通风;用干沙、泥土等收集泄露液,置于封闭容器内;不得将泄漏物排入下水道,以免爆炸。(7)人员防护措施,从事甲醇生产的单位应采取各种技术与管理措施,是车间空气中甲醇含量小于我国相关的甲醇生产车间空气卫生标准:MAC(最高允许浓度)50mg/m3,从业人员要定期进行肝功能、眼睛、视力检查,发现问题及早采取治疗和其他保护措施。从事甲醇作业的人员可根据作业场所的情况,采取以下防护措施:呼吸系统防护:佩戴过滤式防毒面具,眼睛防护:戴防护眼镜和面罩,身体防护:穿戴洁净完好的橡胶制的防静电工作服,戴橡胶手套等,其他:工作场所禁止吸烟、进食和饮水。为防止误服甲醇造成的急性严重中毒事件的发生,凡盛装甲醇的容器都应按照国家有关标准,在明显位置表示出画有交叉骨头和头骨组合标志和“甲醇-剧毒品”字样。(8)急救措施,发生甲醇中毒,应按照中华人民共和国国家职业卫生标准GBZ53-20**《职业性急性甲醇中毒诊断标准》的规定与处理原则进行及时诊断处理。

此外,甲醇的包装,储存,运输过程中应遵循以下标准,包装,甲醇应用干燥、清洁的铁制槽车、船、铁桶等包装,并定期清洗和干燥。槽车、船和铁桶装甲醇后应在容器口加胶皮垫片密封,避免泄露。包装容器上应标出危险品规定的标准:生产厂名称、产品名称、净重,按铁道部《危险货物包装标志》GB190-90中标志7(易燃液体)及标志13(剧毒品)标示出标志,明确显示出画有交叉骨头头骨标志和“甲醇-剧毒品”字样。标识要粘贴牢固、正确。每一批出厂甲醇都应该附有质量证明书,证明书包括以下内容:生产厂名称、槽车号、批号、产品出厂日期、产品净重或件数。储存时应注意,储存在阴凉、通风仓库内,远离火种、热源,仓库内温度不宜超过30℃,防止日光直射,保持容器密封。应与氧化剂分开存放,仓库内的照明、通风等设施应采用防爆型,开关设在仓外,并配备相应品种和数量的消防器材,桶装堆垛不可过大,应留墙距、顶距、柱距及必要的防火检查走道;罐储存是要有防火防爆技术措施,露天储罐夏季要有降温措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速(不超过3m/s),且有接地装置,防止静电积聚。运输过程中应注意,从事运输工作的人员应避免甲醇接触皮肤和吸入甲醇蒸气。运输作业环境内严禁吸烟及动用明火;运输甲醇要有合理规划运输路线、运输时间、尽量避开人员、车辆密集地和通行高峰,夏天高温季节应在早晚运输;装运甲醇要使用危险品专用运输车辆,铁路运输甲醇是仅限使用钢制企业自备罐车装运,车辆应有明显的剧毒和严禁烟火标识,装运前需报有关部门批准;严禁将甲醇与氧化剂、酸类、碱金属、食用化学品等混装运输;储运桶装甲醇是要注意轻装轻卸,防止容器破损,避免日光暴晒,严禁接触火源;甲醇运输过程一旦发生泄漏、倾洒等事故,应迅速用水冲洗,同时报告公安机关和环保等有关部门,疏散群众,妥善处理现场。

管理方面,应该做到以下几点,(1)强化制度落实,为了确保甲醇生产的安全,工厂应制定一系列制度、细化责任。除严格执行《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》和《职业病防治法》外,工厂还应制定符合工厂实际的管理制度。层层签定安全生产责任状,制定安全工作目标,并与奖金和业绩挂钩。实行安全事故一票否决制,强化动火管理和巡检制度,确实做到对隐患能及时发现,及时消除。(2)加强安全教育和安全培训,在化工生产中安全教育和安全培训显得尤为重要。每一位职工入厂前进行三级安全教育,考试合格后方可上岗。为使职工保持高度的安全意识,不断提高安全技能,要定期对职工进行安全知识培训和防护用品使用与维护的培训,定期开展消防演习和甲醇应急预案的演习,利用班前班后会组织学习典型事故案例。(3)加强甲醇贮运和销售管理,在甲醇的贮运和销售环节制定了一系列制度和措施,财政补贴运人员必须经专门的培训,合格后方可上岗。严格控制甲醇装车的流速,安装好贮罐接地装置,防止静电积累。制定了严格的贮存注意事项,泄漏应急处理方案和操作处置注意事项,依据法规要求制定了甲醇安全技术证明书,严格按国家法律规定出售甲醇。(4)注意甲醇厂职工的卫生管理,应为职工建立健康档案,每年进行一次全面体检,女职工增加一次体检。密切注意职工身体状况,减少和杜绝职业病发生,如有不适宜从事甲醇生产的将其更换岗位。

安全生产无小事,只有严格遵照国家有关安全生产的规定,认真执行各种安全管理措施,随时随刻提高安全生产及管理的警惕性,才能保证化工生产安全有效的进行,为国家发展做出应有的贡献。

篇3：烟火生产过程中安全操作要求

烟火药制造过程是将氧化剂、还原剂及粘合剂和特种效应的化工原料按花炮产品的不同要求进行工艺处理的全过程,由于操作人员与药物特别是混合后的药剂直接接触,因此它是花炮生产中最重要、危险程度最高的工序之一。

1.原料准备

烟火药制造过程中,影响和危及人身、财产安全因素,除操作人员违章操作外,最重要的因素是烟火药原料的质量。烟火药的原材料必须符合有关原料质量标准,并且有产品合格证,进厂后应通过化验和工艺鉴定后,方可使用。由于花炮生产中所用的化工原料质量虽然有国家标准或行业标准,但可能由于其标准制定时并未充分考虑到花炮生产的特性,即使理化检验时原料质量指标过到标准规定的要求,但用来制作烟火药时又不合要求,因此对化工原料进厂后需进行工艺鉴定合格后,才可使用,以充分保证烟火药乃至产品制作的质量和安全。在备料和使用过程中不能混入对药物增加感度的物质。化工原料贮存条件差或贮存时间长时,与空气中的氧、水分缓慢反应就会变质。因此出厂期超过一年的原材料,必须重作检验,合格后方可使用。

2.粉碎、筛选

粉碎、筛选是将干燥的、无杂质的药物采用不同的方法进行加工,使其达到规定的细度。

粉碎应在单独工房进行,粉碎前后应筛选掉机械杂质,筛选时不能使用铁质等产生火花的工具。烟火药所用的原材料只能分机单独进行粉碎,感度高的物料如氯酸盐应专机粉碎。其它药物共用工房和粉碎机必须在粉碎完一种药物后,将工具和粉碎机清扫干净后,才能再粉碎另外一种药物。

黑火药所用原材料一般可采用单料粉碎,但应尽量把木炭和硫磺两种原料混合粉碎,因为硫磺属高绝缘物质,极易产生静电积聚,当硫磺与木炭共同粉碎时,硫磺则失去带电性,可消除静电积累,减少药物自燃自爆的可能性。同时二元混合的工艺质量也要好些。条件较好的厂,因工艺需要,黑火药可进行三元球粉碎,但一定要专用工房进行,应有防爆设施,应隔离传动。

机械粉碎物料的注意事项:

a粉碎前对设备应进行全面检查,并认真清扫粉尘。

b必须远距离控制,人员未远离机房,严禁开机。粉碎工房与周围工房的安全距离,应符合国标GB50161-92《烟花爆竹工厂设计安全规范》要求。

c进出料前必须断电停机,并应停机10min,保证充分散热时间,以防机械过热而引发事故。

d粉碎时应注意通风散热,防止粉尘浓度超标。粉尘不但损害工人身体健康,而且粉尘浓度高容易产生粉尘爆炸。

e粉碎、筛选机械,应有良好的接地导电装置。

湿法粉碎,严禁物料泡沫外溢。因湿法粉碎的物料一般均为低燃点化学物质,如果泡沫外溢,则水分蒸发,残留的干燥状态的低燃点化学物质,受到轻微的激发能后就有可能产生燃烧而诱发事故。

粉碎后的物料应按要求过筛,并且包装后,在包装上贴上标签,注明品名、规格重量、日期等,盛装烟火药原料的包装容器,必须使用不与内装物起化学作用的材料制作,最好是使用加盖防潮容器。

3.配料、混合

配料、混合是将各种药物原料按照配比,通过一定的方法把它们均匀地合并到一起,使各成分充分混合,满足工艺质量要求。由于烟火药剂混合后其敏感度极高,当充分混匀时其危险性最大。配料、混合时称量原料所用的称盘和秤砣等不能用钢或铁制品,以防碰撞、摩擦而引起事故。称量好的药物原料应分批送入混合工序进行配制混合。药物混合应在专用工房内进行,严禁在仓库或其他操作工房进行配料混合。工房应单独建设,与相邻工房应留有足够的安全距离。在这一操作过程应坚持“少量、多次、勤运走”的原则,严防碰撞和摩擦。

干法混合时宜采用木转鼓、纸转鼓或导电橡胶转鼓等设备。手工混合应采用导电橡胶工作台或木质工作台,垫上韧性好、拉力较强的牛皮纸,将称量好的各种原料药物轻轻倒在纸上,反复掀动纸的四角,每掀动一遍均用手轻轻将药物拌一下,直到药物拌和均为止。混合低感度药物可用80目绢筛过筛,然后用手轻轻将药物拌匀,反复3至4次即可。混合好的药物应及时送中转库。

配制含氯酸盐等高感度药剂时,必须有专用工房,使用专用工具,并应有防护设施。工房如需改作它用时,应重新清洗干净,方可使用。

湿法配制含铝或铝镁合金粉的烟火药时,应及时做好散热处理。

黑火药在进行多元球混合时,应在单独工房内进行,远距离操作,并有防爆设施。

4.压药与造粒

压药与选粒应在专用工房中进行。使用机械压药与造粒时应单机单间,隔墙传动。工房设备、电器均应符合《烟花爆竹工厂设计安全规范》要求。

手工压药、造粒时,每间工房定员不能超过3人,每间工房药物的停滞量不能超过5kg。压药造粒时,除操作人员外任何人不能进入工房内。

压药造粒一般应采用湿法生产,尽量降低药物的敏感度,压药造粒过程中如有严重发热现象,应立即停止操作,将药物摊开散热,并立即报告安全部门进行处理。机械造粒时药物温升不能超过20摄氏度,如发现机器运转有不正常现象应立即关闭电源,停机寻找原因,并报告有关部门进行处理,消除不正常现象后才能重新工作。如需修理机械,应将其房内和机械设备上药物清除干净后进行修理。湿法制成的亮珠,必须摊开放轩,摊开厚度不能超1.5cm,亮珠直径超过1cm时,其摊开厚度不能超过亮珠直径的2倍。防止热量积累引发事故。

亮珠中水分越少,感度越高,因此筛选亮珠必须在未干透之前进行,避免因亮珠与筛子或亮珠之间相互摩擦而发生事大故。每次药物停滞量不能超过3kg。由于烟火药中使用的粘合剂种类很多,其酸度会影响烟火药的安定性和化学物理性质,因此要求粘合剂的pH值控制在6-9。

5.药物干燥

为了减少药物的水分,保证烟火贮存的安全性和良好的燃烧效应,药剂必须进行干燥,药物干燥是比较危险的工序之一。

严禁用明火直接烘烤药物,可采用的干燥方式一般有:

a日光干燥。这是用得最多、最普遍的一种干燥方法。这种方法可节约能源,节约投资,简便易行,但受气候的影响,仅局限于晴天进行。阳光不足,干燥不充分。夏季阳光充足,但气温过高,又容易发生事故。晒药的晒场要平整、光滑、无砂石。不能将药物直接摊在水泥三合混泥土场地上晾晒,只能用木盘或篾盘垫上牛皮纸,然后把药物摊在纸上晒干,这样不但安全,而且收取方便。

b热水或低压蒸汽取暖干燥。采用这种方法,温度容易控制,比较安全,应注意不能使用肋形散热器或肋形水暖管。

c热风干燥。这种方法热效率较高,干燥速度快,容易干燥充分,对于某些含铝的亮珠干燥特别适用,但应注意绝对不能热风带火星进入干燥室,并且风速不能大于1m/s。循环风干燥应有除尘设备,除尘设备应定期清扫。

d红外线或远红外线干燥。这是一种较先进的干燥方法,这种干燥方法热效率较高,干燥速度快,使用安全可靠,但应注意热源与药物之间应有可靠的防护装置。电器安装应符合《烟花爆竹工厂设计安全规范》

不管采用何种方法干燥药物,均应达到如下要求:

a药物干燥过程中,不能翻动和收取,必须等其冷却至室温后才能入库收藏,未干透的药物严禁堆放和入库。

b干燥后的药物,水分含量应小于1.5%。

c被烘(晒)的药层厚度不得超过1.5cm。

d烘盒、烘架、烘热干燥工具均应为竹、木、纸质材料,不得使用金属材料制成的器具。

e烘房内应设置自动感温报警装置。

f有专人看管,烘房看管人员应严格控制烘房室内最高温度不得超过60摄氏度,所烘药物要与热源隔离,其最小距离为30cm。

篇4：溶解乙炔生产过程中不安全因素安全预防措施

溶解乙炔生产从电石进厂到产品出厂存在诸多不安全因素,不同的岗位危险危害特性既有相同点又有不同点,应采取相应措施加以预防。

1.电石搬运、破碎过程。由于搬运、破碎是暴露在空气中进行的,若电石遇水、受潮等影响或加料斗内乙炔置换不干净,在搬运、破碎电石过程中会发生撞击和摩擦等点火能,只要桶内乙炔含量达到爆炸极限范围,发生事故是必然的。因此在搬运、破碎前,应检查电石桶内是否有乙炔,存在乙炔应先通过自然通风或氮气置换清除它,搬运时应轻装轻卸,防止点火源的产生。此外,电石破碎时会产生粉尘和噪声,对人体有害,应设置除尘装置清除粉尘,作业人员须戴防尘口罩和耳塞加以防护。

2.乙炔发生过程。在乙炔发生器投料时,易发生电石相互撞击和与器壁撞击产生火花。敞口式发生器加料是暴露在大气中进行,通风不好存在乙炔,作业频繁,燃爆的可能性很大。采用全密封加料桶情况较好,但加料前后氮气对料斗吹扫不干净或料斗密封性差有泄漏,也同样会发生爆炸。所以对敞口式发生器而言,通风装置保持良好非常重要,加料时应避免电石相互撞击。密闭式料斗加料前必须用纯度大于98%的氮气对它彻底置换排除空气,局部用测氧仪对料斗内的氧含量进行检测,看是否符合安全要求;加料结束后,还应用氮对料斗进行吹扫排除乙炔气。扫吹用氮必须经过减压(低于0.05MPa),否则的话,压力过高、流速过快,容易产生冲击能和静电,也会发生爆炸。料斗泄漏不密封,应及时修复或更换。

发生器操作温度最好控制在70℃左右,不得超过90℃,冷却塔出口温度应低于35℃(硫酸净化法要求更低)。因为温度过高,乙炔中的水含量增大,会增加冷却塔的负荷,且温度过高,反应加剧,甚至失控,易造成聚合放热,最终引起爆炸,对安全也不利;温度过低,电石乳液的乙炔量增多,且有可能在排渣时夹带未完全水解的电石进入渣池,渣池表面乙炔与空气混合易出现燃爆。低压乙炔发生器工作压力应控制在4~7KPa间,压力过高造成水封失封,会排放出大量乙炔气;压力过低,则会造成压缩机入口为负压,空气易侵入系统,可能构成乙炔空气混合气体。此外,发生器液面高低,对温度、压力都会产生很大影响。

3.乙炔净化过程。根据乙炔净化所采用的净化剂种类不同,生产操作时的要求也有所区别。常见的净化工艺有浓硫酸法和次氯酸钠法。浓硫酸净化法,安全措施主要是控制工艺温度,要求在5~35℃间。温度过低,硫酸流动性差,净化塔压差会增大,导致压缩机进口压力过低;冷却水温度过高,浓硫酸吸水发热,导致塔内温度过高,轻者会造成设备、填料、泵、管道损坏,重者会造成燃爆事故。次氯酸钠净化法,最主要的是控制有效氯的含量,要求进入塔顶部的有效氯含量不得大于0.1%。如果有效氯含量在2.5%以上,无论气相、液相均易发生游离氯与乙炔的激烈反应而爆炸。其次,中和塔中氢氧化钠含量应控制在5~12%间,含量过低,乙炔气呈酸性,会腐蚀净化塔后的乙炔管道和乙炔压缩机。乙炔净化剂和碱液应及时更换和补充。若乙炔气中夹带电石污泡沫杂质,会与酸反应积聚粘结状化合物,碱液中Na2CO3、Na2SO4含量达到一定程度,都会堵塞设备和管道,影响生产。更换、补充净化剂、液碱,都必须通过安全补液器加入塔内,防止空气侵入。作业人员更换、配制净化剂、液碱,应按规定佩戴防毒面具、防腐手套等,因为浓硫酸、次氯酸钠、氢氧化钠对人体有强烈的刺激性和腐蚀性。

4.乙炔压缩干燥过程。经压缩机压缩后的高压乙炔的最大危险是,即使乙炔在纯的状态下(即无空气或氧气助燃剂),如有点火源也会发生火灾,引起爆炸,乙炔分解成碳和氢,这样的爆炸叫做分解爆炸。爆炸反应的一个特性,那就是限制性,要防止分解爆炸,就要消除二个条件中的一个。高压乙炔爆炸的限制条件,有温度、压力、能量、容器的大小、器壁和种类、杂质等。当高压乙炔温度达到200℃以上,即开始聚合反应,并放热,若热量不能及时导出,气体温度继续升高,反应加速,很快可以达到分解爆炸温度发生爆炸。乙炔不净化,PH3、H2S念量高,发生分解爆炸的温度更低、点火能更小。为此《往复活塞乙炔压缩机技术条件》要求压缩机各级排气温度不得超过90℃,同时考虑干燥充瓶时的要求,冷却后的乙炔温度应低于40℃。因此操作压缩机绝对不得出现中断润滑油和冷却水供给现象。中断润滑油不仅会造成机器损坏,更危险的是容易发生撞击产生激发能引起爆炸。同时,乙炔分解爆炸的最小点火能随压力增高而下降,当压力增加到2.5MPa时,则最小分解点火能仅为0.2mJ,所以国家标准GB13591《溶解乙炔充装规定》规定乙炔压缩充装压力最高不得超过2.5MPa。乙炔分解爆炸发生的可能性还与设备容器大小、管道内径、长度有很大关系,容器、管道越大,分解爆炸越容易发生,管道越长危险性增大,同时会引起分解爆炸传播,形成爆轰。因此除了在建站、设计时做好工艺设备选型外,平时操作时更换乙炔干燥器干燥剂时,要特别注意填满填实干燥容器,避免留下空容积。此外,高压乙炔在低于16℃的情况下,若乙炔含水量过高,能造成乙炔水合晶体,堵塞阻火器、阀门和气瓶,造成超压。含水量过高,充入气瓶内,降低乙炔的溶解度,影响乙炔瓶使用性能和安全性能。所以干燥后乙炔气体中含水量应控制在小于1g/m3。

5.乙炔充装过程。乙炔充装是乙炔生产过程最危险的区域,按GB18218《重大危险源辨识》标准辨识,一般企业都属于重大危险源(临界量,生产区为1t)。乙炔充装除了高压乙炔的危险特性外,还有管理难度大的特殊性。首先,乙炔充装排阀门多,泄漏点多,操作频繁,人员进出多,容易产生静电等。通常说“十起爆炸九次漏”,乙炔工厂发生事故往往是由漏气引起的。生产系统设备、管道、阀门等泄漏,无论是乙炔气外泄还是空气进入系统,只要存在发火源,就很有可能发生爆炸。因此充装岗位要经常检漏,并应加强通风,不准将门窗全部关闭,防止乙炔气滞留。特别是冬天,天气冷,门窗关闭不通风,气候又干燥,易产生静电,更会发生事故。导除静电的办法除作业人员应穿防静电工作服、鞋外,还应用冷却水喷淋乙炔瓶充灌排。

其次,市场无序竞争,乙炔瓶丙酮缺量、超期缺陷瓶违规充装等现象普遍,客观上造成了乙炔瓶充装时的不安全性。根据多年来国内外对乙炔瓶安全性能检验的经验,乙炔瓶质量(包括填料、瓶体等)均合格,充装的乙炔气和丙酮的质量和数量均符合标准规定,这样的乙炔瓶是可以保证安全的,即使有人为回火条件,乙炔瓶也不会爆炸。这已多次被乙炔瓶安全试验所证实。但现实确实令人担忧,丙酮少量超装乙炔,填料下沉、断裂继续使用等,都会大大增加乙炔瓶分解爆炸的可能性。近几年来多次的乙炔瓶爆炸事故也证明了这点。

第三,乙炔溶于丙酮是个放热过程,丙酮沸点只有56.1℃,若充装时不冷却,充装流速过快,管道内存在铁锈等杂质,这些不安全因素都会引起乙炔爆炸。因此《溶解乙炔充装规定》要求乙炔充装温度不得超过40℃,一次性充装流速不得超过0.6m3/h.瓶。日常检修时注意清除管道、阻火器、阀门内杂质,防止充装时杂质流动摩擦、撞击。

6.设备检修过程。设备检修过程是溶解乙炔生产企业的事故多发区。有时检修人员为了尽早恢复生产,没有严格执行检修规程规定的降温、降压、清洗、置换、试漏、分析等程序,导致乙炔外泄和空气进入系统形成爆炸性气体混合物,造成事故。防止办法只有一个,即严格执行检修安全规程和程序。具体来讲,溶解乙炔设备检修要做到以下几条:

6.1单机检修必须可靠地与系统切断隔离,如加盲板、拆除部分连接管道等。

6.2设备检修前后,必须用氮气置换合格,检修后系统内氧含量小于3%,并经气密性试验合格。

6.3在带压状态下,不准拆卸和紧固乙炔设备的螺栓及其它紧固件。

6.4乙炔设备及生产现场动火时,应先办理“动火证”,按规定程序审批,并采取有效防范措施,在批准的有效时间和范围内进行动火。动火现场应清除干净,必须指定专人监护,并备足够的灭火器材。需动火的设备、装置、管道必须与生产系统可靠切断,用水清洗后再用氮气置换至可动火标准。动火前取样分析时,应注意死角,取样时间应不早于动火前半小时,必要时,动火分析应随时进行。

6.5进入乙炔设备内检修前,必须先办理“进罐作业证”,除按规定清洗置换,还应用空气进行置换,使罐内氧含量在18-21%之间。取样时间不早于进入设备前半小时,因故较长时间中断作业或安全条件改变,应重新办理“进罐作业证”和取样分析。罐内作业照明应使用电压不超过12伏的防爆灯具,并且绝缘良好无接头外露。罐内检修人员应按规定穿戴好防护用品,设备外须有专人监护,并应有紧急救护措施。

7.丙酮灌装、储存、使用过程。丙酮属于低闪点易燃有毒危险化学品,按《重大危险源辨识》标准,虽然一般溶解乙炔厂不单独构成重大危险源(临界量:使用场所为2t,储存场所为20t),但它的危险危害性还是很大的。槽

车到厂在灌装时暴露于空气,尤其是夏季,丙酮易挥发,易形成爆炸性混合物,且吸入和接触对人体有害。因此在灌装丙酮时,要禁止明火、撞击和摩擦,流速不要超过3m/s,槽车要有接地装置,防止静电积聚,操作人员应戴防毒口罩和防护手套。丙酮储存库房应阴凉通风,隔开储存,通道畅通。丙酮使用场所不准超过一个包装桶(160Kg),充瓶时用氮加压、密闭操作,压力不准超过0.8MPa。

篇5：工业生产过程自动化技术安全控制措施

自19世纪世界工业革命以后,工业生产过程由简单到复杂,规模由小到大。至今,已有各种各样的工业生产过程,生产出多种多样的产品满足人们的生产需要。作为工业生产过程一部分的工业过程控制系统也在不断发展和提高。

自动化仪表技术的发展

在工业安全生产过程,通常需要测量和控制的变量有:温度、压力、流量、液面、称重、电量(电流、电压、功率)和成分等。这些变量的测量和控制随着电子技术、计算机技术以及测量技术的不断发展,虽然其基本测量原理变化不大,但是信号置换、显示和控制装置的变化十分迅速。最近50年,工业自动化仪表从气动仪表到电动仪表,从现场就地控制到中央控制室控制,从在仪表屏上操作到用计算机操作站(CRT)操作,从模拟信号到数字信号等,其发展和变化十分惊人,如表1—1所示。

20世纪50年代是电子真空管时代,工业生产过程规模比较小,所用的仪表与控制系统都比较简单且粗笨,多用气动仪表进行测量与控制,采用o.2—1.Okgf/cm2(3—15psi)气动信号作为统一标准信号,记录仪是电子管式的自动平衡记录仪。控制系统为就地式的简单装置。

到了20世纪60年代,随着工业规模的不断扩大,特别是石油化2E212业的迅速发展,工业生产过程要求集中操作与控制。在这期间,半导体技术有了迅速的发展,自动化仪表开始用电动仪表,电子管由晶体管代替,开发出以半导体分立元件制造的电动Ⅱ型仪表,统一信号标准为0~10mA。采用中央仪表控制室对工业生产过程进行操作、监视和控制,同时,计算机开始在工业生产过程中应用,实现直接数字控制(DDC-DirectlyDigitalComtrol)。

进入20世纪7o年代,由于集成电路和微处理器的工业化生产,使电动仪表更可靠,很快开发出电动Ⅱ型仪表,统一标准信号为4—20mA。期间,以微处理器为核心的集散型控制系统(DCS-DistributedControlSystem)的出现,代替了原有集中式DDC系统,在工业生产过程中开创了计算机控制的新时代。与此同时,可编程控制器(PLC)亦在机械、间歇生产过程中得到广泛应用。

20世纪80年代是DCS广泛在工业生产过程控制中应用的时代。同时,?自动化仪表数字化、智能化不断创新,网络、通信技术引入到自动控制系统中,友好的人机界面,以及工业电视等成为工业自动化的重要手段之一。

到了20世纪90年代,迫切要求控制技术高精度、高可靠,从而在线分析仪表大量在工业生产过程中采用,同时,开发出比DCS价更廉的现场总线控制系统和智能化系统。

计算机在工业生产过程中的应用发展过程,如表1—2所示。在20世纪60年代,计算机在工业生产过程控制中的应用,只是代替常规的PID控制器、显示、记录和报警仪表,实现所谓直接数字控制(DDC)。因为这种集中式的计算机控制系统,由于可靠性不够高,所以,模拟仪表控制系统仍旧大量采用。直至20

世纪70年代,微处理器和微型计算机的出现,从而开发出基于微处理器的集散型计算机控制系统(DCS)。由于这种系统对测量和控制回路采用分散结构而信息又进行集中处理和管理,大大提高了计算机控制系统的可靠性,成为现代大型化工、石油化工装置、安全运行的普遍控制技术,从而为计算机在工业生产过程中的应用开创了新局面’。到了20世纪80年代,DCS进入成熟期,一条生产线,乃至一个工厂可用一台大型的DCS来控制,真正实现计算机控制工业生产过程。同时,有更好的人机接口安全、硬件和软件平台,为先进控制和优化控制奠定物质基础。自从进入20世纪90年代,人们称为信息化和网络化时代,基于现场总线的计算机控制系统正在开发并逐步走向实用化。随着计算机在企业管理和控制中的应用,过程自动化(PA)、工厂自动化(FA)、计算机集成过程控制(CIPS)、计算机集成制造系统(CIMS)等,正在成为提高工业生产过程安全生产水平的关键手段。