主井强力皮带机更换皮带安全技术措施
一、施工任务简介
根据矿统一安排,定于2007年10月1日――10月3日对主井强力皮带机全部皮带进行更换。为保证此次检修施工安全,根据现场情况对本次施工过程中可能出现的风险进行预评价如下,作为编制此次检修安全技术措施依据。
二、施工可能出现风险及评价内容
(一)技术风险评价
1、风险因素:施工时,钢丝绳套与槽钢及工字钢未用木批或胶带垫实。
风险:棱角接触处割坏钢丝绳,造成断绳事故。
防范措施:施工时,钢丝绳套与槽钢及工字钢必须用木批或胶带垫实。
2、风险因素:绞车控制按钮及制动闸,控制不灵敏可靠。
风险:造成胶带下滑等事故,无法正常施工。
防范措施:绞车控制按钮及制动闸,确保控制灵敏,制动可靠。
3、风险因素:安装叠旧皮带装置时,其下方有人或工作。
风险:紧钢丝绳发生事故时,砸伤其下方人员。
防范措施:安装叠旧皮带装置时,其下方严禁有人或工作。
4、风险因素:绝缘用品、验电工器具损坏。
风险:在停送电过程中造成人员触电事故。
防范措施:安排专人提前进行检查确认完好后方可使用。
5、风险因素:绞车控制按钮及制动闸,控制不灵敏,制动不可靠。
风险:施工中出现伤人事故。
防范措施:绞车控制按钮及制动闸,确保控制灵敏,制动可靠。
6、风险因素:停电后未挂停电牌。
风险:因误送电造成施工人员触电事故。
防范措施:严格执行停电后挂停电牌制度,并专人负责监督。
7、风险因素:专用胶带卡子、滑靴卡胶带时未加衬垫。
风险:造成胶带下滑事故。
防范措施:专用胶带卡子、滑靴卡胶带时必须加好衬垫,以防止胶带下滑。
8、风险因素:驱动间的行车不设专职操作。
风险:操作不熟练,造成损坏设备或伤人事故
防范措施:驱动间的行车必须专职操作。
9、风险因素:起吊时,起吊物下方及失重范围内有人或工作。
风险:起吊物滑落,造成伤人事故。
防范措施:起吊时,起吊物下方及失重范围内,严禁有人或工作。
10、风险因素:起吊时,不进行试吊。
风险:起吊物滑落,造成损坏设备或伤人事故。
防范措施:起吊时,先进行试吊,正常后缓慢起吊,时刻注意起吊物情况。
(二)管理风险评价
1、风险因素:无施工负责人统一进行指挥
风险:施工混乱,导致不安全隐患、影响施工进度
防范措施:安排专人负责整个施工,严禁多人同时指挥。
2、风险因素:无安全监护人进行现场安全监护
风险:对施工中可能出现的人员违章不能及时制止,造成违章
防范措施:安排专人监护整个施工安全,发现违章及时制止并纠正。
3、风险因素:施工人员不足
风险:影响施工进度,因人员紧张造成疲劳作战,影响安全。
防范措施:配足充足的专业施工人员。
4、风险因素:无施工措施或施工措施未进行审批
风险:施工人员无法对施工中可能出现的各类不安全问题进行有效预防,在施工过程中造成事故发生。
防范措施:由技术人员制定有针对性的安全技术措施,并由各责任部门、人员进行审批,提出审批建议。
5、风险因素:施工措施未进行传达学习
风险:施工人员无法对施工中可能出现的各类不安全问题进行有效预防,在施工过程中造成事故发生
防范措施:由施工负责进行传达学习,施工人员学习后进行签字确认。
(三)人员风险评价
1、风险因素:非专职电工操作电气设备停送电
风险:不熟悉电气操作规程,造成停送电事故
防范措施:安排专职电工进行电气设备停送电操作。
2、风险因素:施工人员未进行安全技术措施学习
风险:施工人员无法对施工中可能出现的各类不安全问题进行有效预防,在施工过程中造成事故发生
防范措施:进行统一学习并签字确认。
3、风险因素:施工人员不听从指挥、精神不振
风险:施工过程中无法进行有效施工、人员精力不集中造成不安全事故。
防范措施:严禁参与本次施工。
4、风险因素:人员抬滑靴部件时,不协调一致,统一号令。
风险:施工时出现挤伤、碰伤人员事故。
防范措施:人员抬滑靴部件时,必须协调一致,统一号令。
主井强力皮带机更换皮带安全技术措施
我单位主井强力皮带机胶带已使用7年多,超过了胶带正常寿命和更换周期,胶带磨损严重,部分接头已多次硫化,使用中出现了接头处的钢绳芯存在老化、接头变形现象,给安全运行造成重大隐患,因此必须进行更换。为保证主井皮带机更换胶带施工安全,确保施工方案顺利实施,特制定本措施:
一、施工任务
1、在驱动间南侧安装叠旧皮带装置及两部11.4kw绞车(其中一部加速)。
2、在驱动间安装两套低速驱动装置,驱动间北平台安装一部8吨回柱绞车。
3、卸载处安装一套进新皮带用过渡架子,窗台安装两个进出皮带用滚筒。
4、机尾滚筒前安装一套皮带储藏拉紧装置。
5、更换主井强力皮带全部皮带(1775米),撤除旧皮带。
二、施工时间:
2007年10月1日至10月3日
三、技术特征
1、强力皮带机
型号:g*型?长度:883米?倾角:17°17′
2、强力胶带
规格:g*3150带宽:1000mm?每米重量:46.21kg?新带厚:25mm,
3、提升回柱绞车
(1)型号:jh-20?位置:卸载机头南25米?固定方式:砼基础
提升钢丝绳直径:1寸?最大提升能力:20t用途:提升强力胶带
(2)型号:jh-8?位置:驱动间北平台东侧固定方式:钢丝绳预留
提升钢丝绳直径:5分?最大提升能力:8t用途:牵引强力胶带
四、施工前准备工作
1、准确测量好主井皮带旧皮带长度,新皮带更换长度以旧皮带为基准(1772米)。
2、新皮带由修理厂硫化完后叠放至南窗外东侧,长度为1775米(硫化接头截割3米)。
3、测量出过渡架子与卸载架连接处经过卸载滚筒到北平台硫化点的距离(50米)。
4、卸载机头东侧、核子称南三米至卸载处南窗台安装进新皮带用过渡架子,窗台东侧墙拆掉1.5平方米(宽1米,高1.5米),拆掉处窗台上方安装导向架及φ200滚筒一个,用于进新皮带。
5、驱动滚筒以后两侧安装防跑偏装置,防止下松皮带运行中跑偏,将1#被动滚筒上方横梁做部分切割,使旧胶带距横梁三至四厘米。
6、安装卸旧皮带滑动跑车装置。
7、安装2部11.4kw绞车并稳固,其中一部加速,加速绞车拉跑车后头,另一部绞车拉前头。
8、卸载机头窗外南广场制作放旧皮带防倒架子4副,放到滑动跑车正下方。
9、驱动间北平台安装8吨回柱绞车提新皮带头用。
10、驱动间2#、4#减速机安装低速驱动装置,1#、4#闸轮用φ30圆钢焊手把,用来制动闸轮。
11、拆除机尾前支架4个,在机尾前制作安装新皮带储藏拉紧装置(安装5吨手拉葫芦一个、备用一台8吨回柱绞车),防止余出的新皮带影响机尾滚筒正常运行。
12、驱动间、井口准备卡皮带用工具。
13、南窗外安装射灯四盏用于施工照明,两台11.4kw绞车、两套低速驱动装置、一台8t回柱绞车、一台20t回柱绞车及硫化机安装供电系统。
五、皮带更换施工方案
㈠、松新皮带
1、将选好旧皮带开至过渡架子与卸载架连接处以北的平台上并扒好钢丝绳具备和新皮带头固定条件。
2、新皮带扒好钢丝绳后与旧胶带扒好的钢丝绳用制作好的板卡(250mm×70mm×8mm)及m8×40螺栓固定。胶带扒头长度不少于1米。(扒头工作由修理厂负责)
3、将驱动间北平台8吨回柱绞车滑头拉至卸载窗外新皮带处将头固定好,从机头东侧做好的过渡架子上牵至过渡架子与卸载架连接处以北的平台上,将旧皮带扒好钢丝绳与新皮带头钢丝绳用板卡固定好,具备下放皮带条件。
4、同时通知机尾人员将涨紧跑车上后面的坠砣解除,减小皮带涨力。(机尾施工人员6人)
5、驱动间1#、4#闸轮闸把及低速驱动装置均设专人操作,具备开车条件后,通知机尾人员准备用低速装置开车,同时观察驱动装置处障碍物情况,做好驱动滚筒防跑偏人员配备(东西侧各设两人),皮带跑偏时及时采取措施处理;设6人专门负责跟头,有异常情况停机紧固处理;新皮带到机尾有余皮带时,及时用储蒧拉紧装置涨紧,同时卸载机头以外设20人负责皮带稳固前行。
6、新皮带到机尾后反到上皮带时重新检查紧固的新、旧皮带板卡是否牢固,如无其它情况继续开车,跟头人员继续跟头上走,到机头驱动间北平台为止,具备能打滑靴卡子,且注意所余新皮带不得小于架子连接处到硫化点的距离(55米)。
㈡?、硫化皮带
1、在井口安装一部20吨回柱绞车,用于提机尾余皮带时进行预留皮带,绞车预留在皮带走廊基础柱上。
2、将驱动间3#、4#大架子之间底皮带用大板卡固定牢。
3、在井口井字架下打小滑靴一个,用井口20吨回柱绞车预留皮带。
4、在驱动间北平台后打大滑靴一个,用卸载南窗外地面20吨回柱绞车提大滑靴,使驱动间上皮带松弛。
5、在井口h架上用大板卡将上皮带卡牢另加2副小板卡固定在井字架上。
6、在分运卸煤点将上胶带断开,同时在卸载后2米处将下胶带断开,用8吨回柱绞车及南窗外20t绞车配合将其拉至卸载南窗外利用滑动跑车叠放好。
7、用8吨回柱绞车把新皮带后头沿过渡架子拉到卸载滚筒以后,穿过卸载滚筒拉至驱动间北平台硫化点。
8、拆除井口h架上皮带大板卡及2副小板卡,用两台20吨回柱绞车配合提机尾余皮带(绞车绳受力后,方可将井口卡子撤除)。上提时机尾滚筒受力上移余出空间,具备提多余皮带条件,如果所提新皮带未到硫化点而机尾又无余皮带时,可用手拉葫芦将机尾跑车上提,让旧皮带随跑车跟新皮带上滑,截止新皮带到达硫化点为止。再将机尾跑车用5吨手位葫芦及7分钢丝绳套预留在机尾轨道前工字钢上。
9、新皮带上提具备硫化条件后,在井口h架上用大板卡将上胶带卡牢,另加2副小板卡固定在井字架上,准备硫化。
㈢、撤除旧皮带
1、皮带硫化完后,拆除井口井字架下小滑靴,松驱动间3#、4#大架子之间大板卡下松下皮带。
2、通知机尾人员将涨紧跑车后面坠砣连接好增加涨力,撤除机尾储藏拉紧装置,以利皮带运行。
3、皮带具备运行条件后,拆除井口卡上皮带的板卡,同时拆除驱动间3#、4#大架子之间大板卡,为防止旧下胶带在撤除中下滑,在井口h架上用大板卡对下皮带进行预留,开启低速装置,用20吨绞车将旧皮带前头穿过游动跑车牵到窗处20吨绞车基础处,再牵至南窗口下,将所牵旧皮带前头固定好后,开动2台11.4kw绞车来回叠皮带,旧皮带下落广场后人员负责排齐,当旧下胶带运行到井口以下时拆除井口h架上大板卡。
4、旧皮带撤完后恢复机头驱动装置、机尾支架,撤除机头低速驱动装置、机头过渡架等,准备试车。
六、安全措施
1、施工前,施工负责人必须亲自检查施工用工器具:滑靴,胶带专用卡子及其紧固螺栓,回柱绞车钢丝绳、滑头、制动闸、基础,行车等是否符合安全要求,合格后方可施工。
2、施工前,必须调试好机头两部11.4kw绞车及jh-20、jh-8回柱绞车的控制按钮及制动闸,确保控制灵敏,制动可靠。
3、施工时,必须停主井强力皮带机操作电源并闭锁可靠,挂停电牌。
3、硫化皮带电源,必须由专职电工负责,并听从施工负责人安排。
4、施工用钢丝绳套与槽钢及工字钢棱角接触处必须用木批或胶带垫实,避免割坏钢丝绳。
5、上胶带打预留卡子、滑靴时,必须打紧打实,人员抬滑靴部件必须协调一致,统一号令,各联接螺栓必须紧固可靠。专用胶带卡子、滑靴卡胶带时必须加好衬垫,以防止胶带下滑。
6、安装机头叠旧皮带装置时,其下方及其失重范围内严禁有人或工作。
7、拆除硫化点机架、托辊时,必须将机架、托辊放置于不防碍硫化作业地点。
8、胶带硫化结束后,必须用水冷却,表面温度低于40℃后方可拆除板卡,进行撤旧皮带。
9、驱动间的行车起吊设备时必须专职操作,并听从施工负责人指挥,起吊时,必须先进行试吊,起吊物失重范围内严禁有人或工作。
10、使用低速装置下放新胶带时,必须专人指挥操作制动闸及观察皮带卡子,跟头观察皮带卡子人员必须在卡子所在位置的巷道上方,且精力集中,时刻注意卡子状况。
11、试车时,机头、机尾必须设专人进行监护,监视胶带接头状况及是否出现跑偏等异常情况。空负荷试车时间不低于1小时。
七、质量要求
1、胶带硫化接头长度不低于3米。
2、硫化后两接头无变形、表面起泡现象,竣工后试车胶带无跑偏现象。
3、松完胶带后,机尾涨紧车涨紧可靠,无卡阻现象。
八、验收
施工完毕后,应对以下项目进行验收
1、胶带接头硫化长度__________________________________________
2、胶带接头表面状况__________________________________________
3、皮带机试车接头跑偏情况____________________________________
4、机尾涨紧车距最下端位置____________________________________
验收结论:_________________
验收人:_________________
篇2：主井强力皮带机更换电机安全技术措施
主井强力皮带机因故障更换电机时。为保证施工安全,特制定如下施工措施。
一、技术特征
1、主井强力皮带机
型号:g*长度:883米功率:4×200kw
2、电机
规格型号:jbo-400s重量:1670kg
外形尺寸:1550×790×930mm
二、施工前准备工作
1、提前检修驱动间10t行车。
2、准备更换电机用仪表、工器具、材料。
三、施工工序
1、强力皮带机卸净负荷后,将主井配电室对应空气开关断电挂牌,拉下本柜隔离刀闸挂停电牌。
2、拆除电机负荷线以及液力偶合器、联接对轮螺栓、棒销。
3、拆除电机基础螺栓。
4、将电机穿好钢丝绳套,用行车吊起后吊至驱动间北平台检修窗口下放至地面,用地排车运至维修中心。
5、新电机更换对轮后,将新电机运至驱动间北平台检修窗口下,用行车吊起后吊至驱动间电机原位置。
6、对电机进行找正后紧固基础螺栓。
7、恢复电机与液力偶合器的联接对轮螺栓、棒销。
8、联系机头至机尾各岗位及其它检修项目确认无误后送电试车。
四、安全措施
1、施工前,必须明确施工负责人及安全监护人,检查施工用工器具,合格后方可施工。
2、所有施工人员必须明确施工任务,听从指挥,集中精力。
3、必须在皮带停止运行时方可停空气开关,拉下本柜隔离刀闸并挂停电牌。严格执行停送电制度,做到停电、验电、放电、挂接地线、挂停电牌。拆除电机负荷线时必须执行停电、验电、放电、挂接地线操作。
4、行车由施工负责人操作,安全监护人负责指挥,起吊电机前,安全监护人首先检查行车是否完好可靠,联接钢丝绳(6分)套联接可靠。起吊时先进行试吊,确认无误后方可正常起吊。
5、起吊电机时,电机下方及周围5m范围严禁有人。
6、自驱动间北平台检修窗口起吊电机时,窗口正下方严禁有人,窗口正下方5米外各设1人警戒,拉警戒绳,严禁行人自检修窗口下通过,起吊结束后,必须及时将检修窗口盖住。
7、用地排车运送电机时,必须将电机下方垫好防滑胶带并捆绑牢固,两侧严禁站人。
8、新电机运输吊装同上。
9、新电机未方稳之前严禁施工人员靠近,安放至基础上以后,必须按质量要求进行找正,符合要求后方可紧固基础螺栓。
10、试运转前必须将皮带机各保护装置及设施恢复正常后方可进行。
七、质量要求
1、电机水平度≤1‰,两对轮间隙小于5mm大于3mm。
径向位移:滚筒侧小于0.3mm,电机侧小于0.1mm。
2、电机转动灵活,轴承无异响、振动,温度小于75℃。
八、验收
施工完毕后,应对以下项目进行验收
1、电机水平度、间隙、径向位移_______________________
_____________________________________________________
2、电机温度__________________________________________
验收结论:__________
验收人:_____________
篇3：主井强力皮带机提松胶带安全技术措施
一、施工任务简介
因主井强力皮带由于使用年限较长,出现起包、两侧漏钢丝现象,需重新进行硫化,硫化前须机电工区将强力胶带叠好放到驱动间皮带走廊下方,将接头调整到适合硫化的位置,修理厂硫化接头完毕后将皮带恢复正常。在三个接头硫化完毕后,机电工区将皮带上提至主井驱动间,在进行接头合茬硫化。为保证此次施工安全,根据现场情况对本次施工过程中可能出现的风险进行预评价如下,作为编制此次检修安全技术措施依据。
二、施工可能出现风险及评价内容
(一)技术风险评价
1、风险因素:硫化前皮带稳固不牢。
风险:造成皮带松动甚至跑带,可影响硫化质量,甚至伤人及损坏设备。
防范措施:硫化前,施工负责人要检查使用绳索及起吊葫芦部件是否安全,绳索是否可靠,皮带是否固定稳固,确认无误后方可施工。
2、风险因素:割削皮带用力不均匀。
风险:割削皮带用力不均匀可伤人。
防范措施:割削皮带时,用力要均匀,刀刃不要对着自己和他人。
3、风险因素:绝缘用品、验电工器具损坏。
风险:在停送电过程中造成人员触电事故。
防范措施:安排专人提前进行检查确认完好后方可使用。
4、风险因素:提松胶带时,行车操作人员不与施工人员联系。
风险:出现施工人员碰伤、挤伤事故。
防范措施:提松胶带时,行车操作人员必须与施工人员联系。
5、风险因素:停电后未挂停电牌。
风险:因误送电造成施工人员触电事故。
防范措施:严格执行停电后挂停电牌制度,并专人负责监督。
6、风险因素:起吊时,起吊物下方及失重范围内有人或工作。
风险:起吊物滑落,造成伤人事故。
防范措施:起吊时,起吊物下方及失重范围内,严禁有人或工作。
(二)管理风险评价
1、风险因素:无施工负责人统一进行指挥。
风险:施工混乱,导致不安全隐患、影响施工进度。
防范措施:安排专人负责整个施工,严禁多人同时指挥。
2、风险因素:无安全监护人进行现场安全监护。
风险:对施工中可能出现的人员违章不能及时制止,造成违章。
防范措施:安排专人监护整个施工安全,发现违章及时制止并纠正。
3、风险因素:施工人员不足。
风险:影响施工进度,因人员紧张造成疲劳作战,影响安全。
防范措施:配足充足的专业施工人员。
4、风险因素:无施工措施或施工措施未进行审批。
风险:施工人员无法对施工中可能出现的各类不安全问题进行有效预防,在施工过程中造成事故发生。
防范措施:由技术人员制定有针对性的安全技术措施,并由各责任部门、人员进行审批,提出审批建议。
5、风险因素:施工措施未进行传达学习。
风险:施工人员无法对施工中可能出现的各类不安全问题进行有效预防,在施工过程中造成事故发生。
防范措施:由施工负责进行传达学习,施工人员学习后进行签字确认。
(三)人员风险评价
1、风险因素:非专职电工操作电气设备停送电。
风险:不熟悉电气操作规程,造成停送电事故。
防范措施:安排专职电工进行电气设备停送电操作。
2、风险因素:施工人员未进行安全技术措施学习。
风险:施工人员无法对施工中可能出现的各类不安全问题进行有效预防,在施工过程中造成事故发生。
防范措施:进行统一学习并签字确认。
3、风险因素:施工人员不听从指挥、精神不振。
风险:施工过程中无法进行有效施工、人员精力不集中造成不安全事故。
防范措施:严禁参与本次施工。
4、风险因素:人员抬硫化器具时,不协调一致,统一号令。
风险:施工时出现挤伤、碰伤人员事故。
防范措施:人员抬硫化器具时,必须协调一致,统一号令。
三、结论
经过对施工过程中可能出现的风险因素预评价,并提出有针对性的安全防范措施,由我单位制定相应的安全技术措施,施工人员严格执行,可以实现安全施工。
篇4：防止强力皮带机重负荷停机管理措施
1、各皮带机司机、给煤机司机和岗位人员,要对本职工作高度负责,时刻监视设备的运行情况。注意听清信号,及时按信号操作,互相配合,避免重负荷停机,保证皮带机的安全运行。
2、给煤机司机和定点岗位工要时刻观察给煤情况,发现煤仓掉下钢钎等金属物品或大块石头时,要及时停给煤机和各转载点后面的运输机,并通知机头瞭望人员让其在异常物料快到机头段时及时停皮带机取出。金属件在给煤机或溜煤槽下方有卡阻现象或有可能划伤皮带时,应立即停给煤机或前级运输机,同时用急停开关重负荷停机并和机头司机联系停电闭锁后处理。
3、300米平巷机头司机要严格监视机头煤仓的储煤情况和主井皮带运行情况,发现煤仓容积减少时,必须立即向付轨下各点操作司机发出满仓信号,停止沿线各转载点和给煤机给煤,保证付轨下强力皮带机空负荷停机,并时刻观察主井皮带的开停机指示信号。1#皮下司机也要随时掌握煤仓情况,避免重负荷停机。
5、选煤楼大块仓上口处应放专人职守、随时观察仓内大块积存情况,以便能快速及时处理堵塞现象,同时在此处安设一部电话以便联系协调,大块仓卸煤不及时或其它影响大块落地的情况,要及时通知主井操作室,由操作人员通知主井机尾给煤机停止给煤,使强力皮带机空载停机。
6、选煤楼各点非紧急停机时必须用信号或用电话通知选煤楼操作室,再由操作室通知主井停给煤机卸煤、停机。
7井下及选煤楼各转载点的溜槽,如有堵塞迹象,该点岗位工必须提前处理或联系卸完煤后停机处理,尽量避免使用急停开关停机。特殊情况例外。
8、选煤楼大块皮带,中块皮带岗位工必须坚守岗位,注意观察煤仓储煤情况,当煤仓容积减少或外运不及时,须及时通知主井操作室。停运给煤机卸煤后停机。
9、选煤楼每班在开机前首先要掌握好末煤仓的储煤情况,在确认火车装运正常的前提下,应优先将末煤装入1#、、2#、3#仓内,但必须保证有一个煤仓始终为空仓,确保落煤缓冲容积,减少末煤落地和回煤,提高经济效益。岗位人员要及时移动209皮带装仓,的当发现装仓落煤容积不足时应及时转到212皮带进入落地系统。岗位人员发现已无法落煤的情况时,必须及时发满仓信号给主井操作室。停1650给煤机,空载停机。特殊情况下提前通知1650给煤机司机或在主井操作室直接停给煤机。同时将原煤装仓防止强力皮带机重负荷停机的事情发生。
10、皮带机沿线的急停开关的使用,除确实有重大安全隐患时,可重负荷停机,正常情况下严禁任何人擅自使用急停开关重负荷停机。
11、强力皮带机每次重负荷停机时,操作人员必须及时记录清楚原因和时间,并及时汇报队值班干部,由值班干部和跟班干部组织相关人员进行追查。凡是由于人为造成重负荷停机的,给予责任人一次性罚款100-200元。
12、生产、通灭部门应对各采煤工作面的水煤进行处理并减少大块煤和石头流入皮带上,造成强力皮带机的重负荷停机现象。
篇5：主井强力皮带机更换减速机安全技术措施
我区主井强力皮带机减速机因故障更换时。为保证更换减速机施工安全,特制定如下施工措施。
一、技术特征
1、主井强力皮带机
型号:G*长度:883米功率:4×200KW
2、减速机
规格型号:NZS-1110重量:4456.4Kg
外形尺寸:1944×1323×1121mm
二、施工前准备工作
1、提前检修驱动间10T行车。
2、准备更换减速机用仪表、工器具、材料。
三、施工工序
1、强力皮带机卸净负荷后,将皮带机电源断电闭锁,控制开关挂停电牌。
2、拆除2#减速机与液力偶合器、滚筒的联接对轮螺栓、棒销。
3、拆除2#减速机基础螺栓。
4、将减速机穿好钢丝绳套,用行车吊起后吊至驱动间北平台检修窗口下放至地面,用地排车运至维修中心。
5、新减速机更换对轮后,将新减速机运至驱动间北平台检修窗口下,用行车吊起后吊至驱动间减速机原位置。
6、对减速机进行找正后紧固基础螺栓。
7、恢复减速机与滚筒、液力偶合器的联接对轮螺栓、棒销。
8、联系机头至机尾各岗位及其它检修项目确认无误后送电试车。
四、安全措施
1、施工前,必须明确施工负责人及安全监护人,检查施工用工器具,合格后方可施工。
2、所有施工人员必须明确施工任务,听从指挥,集中精力。
3、行车由施工负责人操作,安全监护人负责指挥,起吊减速机前,安全监护人首先检查行车是否完好可靠,联接钢丝绳(6分)套联接可靠。起吊时先进行试吊,确认无误后方可正常起吊。
4、起吊减速机时,减速机下方及周围5m范围严禁有人。
5、自驱动间北平台检修窗口起吊减速机时,窗口正下方严禁有人,窗口正下方5米外各设1人警戒,拉警戒绳,严禁行人自检修窗口下通过,起吊结束后,必须及时将检修窗口盖住。
6、用地排车运送减速机时,必须将减速机下方垫好防滑胶带并捆绑牢固,两侧严禁站人。
7、新减速机运输吊装同上。
8、新减速机未方稳之前严禁施工人员靠近,安放至基础上以后,必须按质量要求进行找正,符合要求后方可紧固基础螺栓。
9、试运转前必须将皮带机各保护装置及设施恢复正常后方可进行。
七、质量要求
1、减速机水平度≤1‰,两对轮间隙小于5mm大于3mm。
径向位移:滚筒侧小于0.3mm,减速机侧小于0.1mm。
2、减速机转动灵活,轴承无异响、振动,温度小于85℃。
八、验收
施工完毕后,应对以下项目进行验收
1、减速机水平度、间隙、径向位移_______________________
_____________________________________________________
2、减速机温度__________________________________________
验收结论:__________
验收人:_____________
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