冲压机械安全作业要求

篇2：冲压作业事故防范措施

冲压作业是一种少切削或无切削的加工方法,由于效率高、质量好、成本低,在现代工业生产中占有十分重要的地位。然而,在各类机械设备伤害事故中,因操作冲压设备造成伤害的比例也最大。有资料介绍,冲压作业过程发生的人身事故比一般机械行业高3倍,其造成的重伤事故,占到同类事故总数的50%左右。因此对冲压作业安全生产必须给予足够的重视。

要想减少冲压作业产生的安全事故,可从加强生产安全管理、为员工提供足够的培训、改善作业环境、采用新技术和新设备、革新工艺、使用安全模具等措施入手,预防操作人员的违规操作和误操作。

企业首先应在制度层面加强生产安全管理,建立健全安全生产规章制度,特别是抓好“安全生产责任制”的落实,严格执行冲压安全操作规程,杜绝责任事故的发生。在员工层面,企业要对上岗员工进行充足的岗前培训,提高其自我保护意识、知识和能力。一般来说,新工人和新转岗工人要进行3~6个月的培训,考核合格后持证上岗。企业应加强员工心理品质的锻炼,在组织学习、技术培训以及实际工作中注意员工心理品质的养成教育。在日常工作中,企业要采取调整工作与休息时间、增加工作中的提醒次数等措施,防止工人出现心理疲劳。还可统计分析不同员工心理疲劳的极限数值,寻找一些防止人为失误的具体针对措施。必须杜绝加班时间太长、劳动强度太大、严重超时、疲劳上岗等现象;禁止不懂冲压技术而又没有经过必要训练的人员参加冲压作业;严格冲压生产人员的录用制度,尽量选用活泼型和冷静型心理特征的工人;禁止带病工作、疲劳工作及酒后工作等。

在作业环境方面,根据以往的事故经验,企业应着重改善以下几个方面:冲压车间的设备布局,一般应按产品的工艺流程布置,设备排列间距要合理,防止作业空间缩小,作业操作受到妨碍;工位器具和材料摆放有序,防止因手脚配合失调出现操作失误及其它意外;机台附近物品堆放不要过多、过乱,防止堆放物品倒塌触碰开关而使冲压机床误动作;保证座位稳定、高度适当,防止作业人员因动作勉强、重心不稳、疲劳或身体失衡而发生意外;保证照明科学卫生,不使用频闪光源,防止眼睛疲劳或产生错觉而导致误操作。此外,还应对车间里的震动和噪声、作业信号、其他工种的作业干扰等加以防控。

为防范冲压作业生产安全事故,企业应淘汰过时、落后、陈旧的设备,使用性能良好的新设备。设备上应设置安全防护装置,为冲压作业提供安全保障。作业前,必须认真检查设备的操作系统、安全装置、电器和主要紧固件等,观察运转是否正常,严禁设备“带病”运行。作业中,发生不正常现象时,应立即停止工作,切断电源,进行检查和处理。作业完毕,应使离合器脱开,然后再切断电源,并清除工作台上的杂物。应制定完善的设备维护和保养制度,定期对设备及安全装置进行保养维护。

工艺技术人员必须经常了解和掌握生产过程中存在的安全隐患和问题,不断改进工艺技术方法。应把安全技术措施和要求纳入工艺文件。这不仅能够保证各项安全技术措施的落实,实现有效的安全生产,而且能够明确工艺技术人员的安全生产责任制。

冲压作业的安全生产与模具设计也有一定关系,因此在设计模具时,既要保证操作方便,又要保证安全可靠,尽量减少危险区范围,减少操作人员的手伸入危险区的可能,同时要尽可能用机械化、自动化装置代替手工操作,从而使操作者无需将手、臂、头伸入危险区,即可顺利完成冲压工作。在实际冲压作业中,作业人员应坚持在任何情况下,都不要用手直接进入模口内送取材料和零件,而应用工具将单件毛坯放置到模具中及将冲压件从模具中取出。

篇3：冲压安全作业要求

一、一般安全要求

1、应选用符合安全标准和技术要求的冲压机器。

2、应有可靠的安全防护设施,当操作人员质体误入危险区时,能保证人身安全。应加强对设备的维修保养,保证其完好。

3、建立严格的操作规程和操作人员培训制度,不合格者不准上岗。

4、要求有安全的启动装置。

二、冲压机的安全装置安全要求

1、安全装置必须能够保护操作者,并对操作者没有任何形式的伤害。

2、当不能安装和使用安全装置时,对操作者的安全保护应采用:手工具给进或取出工件,即将操作者的手隔离于模具危险区之外,常用的工具有镊子、夹子、钩子、真空吸盘、永磁细盘、电磁细盘等。

3、采用的安全装置及其控制组件必须符合国际要求。

4、安全装置必须定期检修,它的安装、拆卸和检修必须在合格的安全专业人员的指导下进行。

5、安全保护装置

(1)安全保护装置(各种防护罩或防护隔栏)是对危险区最可靠的保护装置,应优先采用。

(2)安全保护装置的结构要求和距离危险区界限的距离,必须符合国际规定。

(3)安全保护装置的防护高度应等于或大于滑块行程长度和调节长度之和。

三、压力机的安全操作要求:

1、开机前应做好准备工作:

(1)操作人员首先应了解机器的结构、性能和技术参数;绝对不允许超负荷使用,待压工件的变形力一定要小于机器的公称压力。模具不许偏装,工件不许偏压裁。

(2)开机前,应检查冲压机有无异常状况,如各机构装置包括离合器、制动器、刹车系统、脚踏板等是否正常,摩擦部分及润滑部分有无磨损现象,油杯灌满润滑油。

(3)脱开离合器后才可以开动电机,然后再开动机器。如果按下启动按钮电机不转,应立即按下停止按钮,以防止烧毁电机。

(4)做数次空程试验以检查制动离合器、操纵器各部分有无故障,是否动作可靠。电机达到额定转速再开动压力机。

2、操作者应按规定穿戴好各种劳动防护用品。

3、在送料、定料、出件、清除废操纵、模具安装、拆卸调整、检修时,必须严格按安全作业程序操作。

篇4：冲压作业中注意事项和规则

1.冲床的使用和运转中的规则

(1)接通运转开关之前,一定不能疏忽加油检查;

(2)绝对不允许用湿手操作开关;

(3)在没有ㄚ—△启动装置的情况下,要一边注意电流表一边缓慢接通开关;

(4)接合开关时,如果出现不正常的电火花,要查明原因,予以消除;

(5)合上开关后,判明各通电指示灯是否亮了?

(6)开动停顿状态的设备时,须充分加注润滑油后再慎重启动;

(7)在寒冷气候条件下启动设备,须慎重操作,同时要进行数分钟空运转;

(8)在使用压缩空气的机械设备上,要确认压力上升到要求气压方能使用;

(9)对于制动器的效果和离合器的动作要经常予以充分注意,如有故障,一定要排除;

(10)注意运转中的杂音。感觉异常时,要停止运转、查明情况。

2.工序准备作业中的注意事项和规则

在冲压作业中,对于生产中已用过的模具若再次进行生产时,即使模具安装良好,也不要立即合上开关投入大量生产。一般都是反复进行象下面那样的谨慎操作,来判断生产出来的制件质量合格与否,操作过程是:运送模具→安装模具→手动试运转(在大型冲床上为机动试运转)→机动运转→试冲→检查试冲件→调整模具→开始大量生产。

当确认制件没有问题后,就可以按预先已确定的程序或标准送进原材料。因此,冲压作业的重要工作是准备工作(工序准备工作)。如果完成了准备工作,就可以认为冲压作业的高潮已过。现将有关准备工作的注意事项列举如下:

(1)进行模具安装和调整时,要切断电源,待确实判明飞轮停止之后再行操作;

(2)切断电源时,须先将滑块降至下死点停住;

(3)紧固螺栓应设置在靠近模具的地方作紧固;

(4)安装模具用的垫块和模具的紧固面应当平行;

(5)为了不使模具滑动,要使用具有一定刚度的压板将其压紧;

(6)为避免模具滑动时,要垫上报纸或砂纸再作紧固;

(7)不要使滑块的调节螺杆探出过多;

(8)调节螺杆的配合长度至少要达到螺纹直径的1.5倍;

(9)滑块调节完成之后,要准确可靠地把螺杆锁紧;

(10)拆卸模具时,要在确实判明飞轮停止运转之后才能动手。

3.直接操作上的注意事项和规则

冲压加工比其他任何一种金属加工方法都要危险,因此,所谓直接操作中的规则和注意事项,就必须以安全生产为中心。虽说制件的质量、生产效率等方面也是重要的,但是生产管理人员还是必须把杜绝危险作业作为自己份内的工作,而且操作人员本身也必许深刻地理解。从这些考虑出发,将操作上的一般规则和注意事项列举如下:

(1)不管是在运转还是停车中,不论在什么情况下,都不许把手或者身体伸进模具中间;

(2)在共同作业中,要把启动按钮和停止按钮串联连接,必须保证各自的专用性;

(3)除绝对安全的操作之外,必须使用安全装置或手工工具;

(4)除了连续作业以外,不允许把脚一直放在离合齐踏板上进行操作,应踩一下就把脚挪开;

(5)当机械设备处于运转状态时,操作者不能离开操作岗位;

(6)在运转中要注意润滑是否正常;

(7)操作中止时,一定要切断电源使机械设备停止运转;

(8)无关人员,不许用手触动设备和控制装置;

(9)不许掀动停车状态下的压力机开关,不许踏动压力机的离合器踏板;

(10)严格遵守已被确定下来的安全规程和操作规程。

篇5：冲压作业基本内容

一、冲压工人所承担的作业范围:

一般情况如下:

1.材料切断:通过作业达到要求的尺寸,通过定尺将板料或卷料切断并使之与要求的数量相一致。

2.坯料排样:确定坯件的排样、冲裁列数。另外,是采用一次冲裁还是采用往复冲裁等作出安排。

3.模具安装:从固定的存放位置运来模具,放在压力板上,正确地安装在滑块和冲床的工作台上。

4.模具调整:调整挡料销的位置,使之与排样计划相符合,进行试冲作业。

5.冲压加工:把材料放到模具里面进行冲压加工,取出冲压件及废料。

6.拆卸模具:作业完毕后,将模具卸下,鉴定模具的损耗程度,然后存放到固定位置或者送到模具修理部门。

7.设备的维修和检查:首先是作注油等日常保养工作,再是设备的保养维修以及定期检查等设备管理业务。

这些作业项目,随企业的规模、产量的大小、人员和设备的配备等情况的不同,其具体分工存在着很大的差异。有的可能每个人只从事其中的一项工作,甚至只操作一台固定的机床,生产同一种零件;有的可能需要这七项作业由同一个人完成;还有的作业可能交由外协单位去做。

二、影响现场作业效率的主要因素

以上所有作业中,人们的目的是如何及时快速地生产出足量的合格制品。

要想提高冲压作业的效率,不外乎是用最小限度的工时,使冲床发挥最大限度的负荷率,所以提高机床负荷率的途径就是,仔细分析操作者在整个工作时间内,如何减少辅助和准备及终结时间,增大有效行程的开动时间。

一般用于冲压作业的动作分析项目和内容如下:

1.准备和终结作业:在加工一批产品的开始和终了阶段只出现一次的作业:如运送模具,安装暮具,调整和拆卸模具及其他。

2.基本作业:

主体作业:模具上放着坯料或半成品,滑块动作加工时的作业。

附属作业:上述作业之外的重复作业:如从料箱中取出坯料,把制件放入箱中,踩动踏板,按动按钮,加油及其他。

3.辅助作业及其他:

自然需要:基于生理要求的自然需要时间:如擦汗、大小便、更衣、洗手、饮水、休整及其他。

辅助作业:基本作业以外的辅助作业时间,一般与工作的进展成比例地出现:如由操作者搬运坯料或辅料,辅料及消耗品的出库,清除切屑,清扫和搬运废屑,作业中的分送、检测称量及其他。

现场管理:由管理制度、设备准备、集体活动等制约条件而发生的作业延误:如作业前的清扫及礼仪活动,记录作业日报,作业指示,要领的说明,机械设备的维修、检查,材料标志,停电、停水等作业故障及其他。

疲劳:由上述以外的疲劳所产生的时间消耗。

这些项目和内容的分配比例,取决于生产方式——多品种的小批量生产和少品种的大量生产、模具更换次数的多少、冲床吨位的大小和行程次数的多少、加工工艺的安排、生产管理水平的好坏、坯料和模具的具体情况、工人技艺的高低和熟练程度,等等。在不同的单位或时代,其差异可能非常大。