润滑油及EH油系统检修安全技术措施

篇2：钻井工程安全补充措施

第一章概况

第一节?概述

下石节煤矿*K2301生产井,是陕西省煤层气开发利用公司铜川矿区煤矿瓦资方为西安摩科实业有限公司,管理方为煤层气联合管理委员会,总承包方为陕西铜川天翼地质勘测公司。

该井位于铜川矿业公司下石节井田,设计井深456.0m。

第二节编制主要依据

1、《煤层气地面开采安全规程(试行)》(安监总局46号令);

2、《煤层气地面开采防火防爆安全规程》(AQ1081-2010);

3、《煤层气钻井作业规范》(DZ/T0250-2010);

4、《煤层气钻井工程安全技术规范》(SY6818-2011);

5、《钻井井控技术规程》(SY/T6426-2005);

6、《钻井井场、设备、作业安全技术规程》(SY5974-2014)

7、《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》(SY/T6276-2010)

第二章编制目的及内容

第一节编制目的

为了贯彻落实“安全第一,预防为主,综合治理”的安全生产方针及符合HSE管理体系要求,科学有效地开发和利用煤层气,减少钻探过程中各种复杂情况及有效预防井喷事故的发生,保证人民生命和财产的安全,特编制此措施。

第二节编制内容

1、井控安全要求

(1)一般要求

①、为保证煤层气井的安全钻进,防止煤储层和煤系地层中的游离气聚集造成液柱压力失去平衡而造成井涌、井喷。参照SY/T6426-2005钻井井控技术规程执行。

②、进入采空区裂隙带钻进前,要求所有上岗人员熟悉井控防喷防火制度,并组织防喷防火演习。

③、进入采空区裂隙带钻进时,要严格执行坐岗观察制度,以及时发现溢流现象和井涌,并立即采取措施控制井喷。

④、井控操作人员必须持有HSE证书。队长、技术员、司钻、井架工、泥浆工应持有井控操作证,防硫化氢培训合格证,其他从业人员应按国家规定持有相应的操作证。

(2)井控设计要求

①、井控设计是钻井工程设计的重要组成部分。坚持平衡钻井,同时应严格按照“一级井控区”的井控设计相关要求进行设计,并有主管负责人审核审批。

②、钻井工程设计应根据地质设计提供的资料进行钻井液设计。钻井液密度以各裸眼井段中的最高地层孔隙压力当量钻井液密度值为基准,另加一个安全附加值0.02g/cm3-0.15g/cm3,具体选择钻井液密度安全附加值时,应考虑地层孔隙压力预测精度、硫化氢含量、地应力和地层破裂压力等因素。

(3)钻前施工要求

①、开钻前,由建设方、施工方一起检查所有钻井设备、仪器仪表、井控装置、防护设备及专用工具、消防器材等是否符合规定,运转是否正常,发现问题及时整改。

②、钻井队要对防喷器的法兰紧固连接,闸门的开关活动情况,控制装置的连接及控制压力情况进行检查验收。

③、钻井队负责组织全队职工进行不同工况下的防喷、防火演习,落实钻井队各岗位工种的井控职责,对整套井控装置按设计要求进行试压。

④、钻井队应做好井控应急方案和应急工具。

(4)起下钻过程中防止溢流、井喷的技术措施

①、起钻前充分循环井内钻井液,起钻过程要及时灌满钻井液。

②、起钻过程中,因设备故障停止作业时,要加密观察井口液面变化,待修好设备后再下钻到井底循环正常后重新起钻;发生抽吸现象时,要停止起钻作业,开泵循环正常后,下钻到井底循环,正常后再重新起钻。

③、起钻完要及时下钻,严禁在空井情况下进行设备检修。检修设备时必须保持井内有一定数量的钻具,并观察出口管钻井液返出情况,防喷器闸板尺寸要保持与钻具尺寸相匹配,确保随时关井。

④、钻入采空区裂隙带后,起下钻间隔时间要短,防喷井口闸门要打开,闸门开关灵活,螺丝、变扣、提升短节、井口扳手等工具齐全。

(5)井控装置配套要求

①、严格按施工设计要求安装闸板防喷器,确保安装质量,尤其注意双公接头、底法兰及各连接法兰处的密封性。防喷器在使用前应进行试压,并试压合格。

②、井控装置包括防喷器及四通、压井管汇和节流管汇。节流管汇和压井管汇的压力等级和组合形式应于防喷器最高压力等级相匹配,并高于或大于最高地层压力。

③、钻具内防喷工具、井控检测仪器、仪表等设备应满足井控技术要求。钻具内防喷工具的额定工作压力应不小于井口防喷器额定工作压力。

(6)井控装置的安装、管理要求

①、钻井井口装置包括防喷器、防喷器控制系统、四通及套管头等。

②、防喷器、四通、套管头安装、校正和固定应符合国家规定。

③、具有手动锁紧机构的闸板防喷器应装齐手动操作杆,靠手轮端应支撑牢固,其中心与锁紧轴之间的夹角不大于30°。挂牌标明开、关方向和到底的圈数。

④、防喷器远程控制台安装要求:

a)应安装在面对井架大门左侧、距井口不少于25m的专用活动房内,距放喷管线或压井管线应有lm以上距离,并在周围留有宽度不少于2m的人行通道,周围lOm内不得堆放易燃、易爆、易腐蚀物品;

b)管排架与防喷管线及放喷管线的距离应不少于lm,车辆跨越处应装过桥盖板;不允许在管排架上堆放杂物和以其作为电焊接地线或在其上进行焊割作业;

?c)总气源应与司钻控制台气源分开连接,并配置气源排水分离器,严禁强行弯曲和压折气管束;

?d)电源应从配电板总开关处直接引出,并用单独的开关控制;

?e)蓄能器完好,压力达到规定值,并始终处于工作压力状态。

⑤、井控管汇包括节流管汇、压井管汇、防喷管线和放喷管线。其具体要求按照《钻井井控技术规程》(SY/T6426-2005)执行。

⑥、防喷器四通两翼应各装两个闸阀,紧靠四通的闸阀应处于常开状态。

⑦、钻井队在井控装置的管理、操作上应落实专人负责,并明确岗位责任。

⑧、强化钻井队干部在生产作业区24h轮流值班制度,负责检查、监督各岗位严格执行井控岗位责任制,发现问题立即督促整改。要求值班干部实行挂牌值班,并认真填写值班干部交接班记录。同时井控装置试压,防喷演习,处理溢流、井喷及井下复杂等情况,值班干部应在现场组织指挥。

(7)井控装置的试压要求

①、防喷器组应在车间按井场连接形式组装试压,闸板防喷器和节流管汇、压井管汇、防喷管线试额定工作压力。

②、在井上安装好后,试验压力在不超过套管抗内压强度80环的前提下,闸板防喷器、方钻杆旋塞阀和压井管汇、防喷管线试验压力为额定工作压力;节流管汇按零部件额定工作压力分别试压;放喷管线试验压力不低于1OMPa。

③、防喷器控制系统用21MPa的油压作一次可靠性试压。除防喷器控制系统采用规定压力油试压外,其余井控装置试压介质均为清水。

④、试压稳压时间不少于1Omin,允许压降不大于0.7MPa,密封部位无渗漏为合格。

(8)井控装置的使用要求

①、具有手动锁紧机构的闸板防喷器关井后,应手动锁紧闸板。打开闸板前,应先手动解锁,锁紧和解锁都应先到底,然后回转1/4圈一1/2圈。

②、当井内有钻具时,不允许关闭全封闸板防喷器。

③、严禁用打开防喷器的方式来泄井内压力。

④、检修装有铰链侧门的闸板防喷器或更换其闸板时,两侧门不能同时打开。

⑤、在有钻具的条件下,定期对闸板防喷器开、关活动试关井。

⑥、井场应备有一套与在用闸板同规格的闸板和相应的密封件及其拆装工具和试压工具。

⑦、平行闸板阀开、关到底后,应回转1/4圈一1/2圈。其开、关应一次完成,不允许半开半闭和作节流阀用。

⑧、压井管汇不能用作日常灌注钻井液用;防喷管线、节流管汇和压井管汇应采取防堵、防漏、防冻措施;最大允许关井套压值在节流管汇处以明显的标示牌标示。井控管汇上所有闸阀都应挂牌编号并标明其开、关状态。井控装置应经检验、试压合格后方能上井安装;在井上组装后还应整体试压,合格后方可投人使用。

2、防火、防爆措施

①、井场电器设备、照明器具及输电线路的安装应符合国家规定。

②、柴油机排气管应无破漏和积炭,并有冷却灭火装置;出口与井口应相距15m以上,不朝向油罐。在林场等特殊区域内施工应加装防火帽。

③、钻台上下、机泵房周围禁止堆放杂物及易燃、易爆物,钻台、机泵房下无积油。

④、井场应设置一定数量的灭火器,沙子,水桶,锹镐等消防用品,达到齐全好用,做到定人定位,定期检查,并完善维修保养制度。

⑤、井场内严禁烟火。钻开气层后应避免在井场使用电焊、气焊。

3、防硫化氢中毒措施

①、在井架上、井场盛行风人口处等地应设置风向标,一旦发生紧急情况,作业人员可向上风方向疏散。

②、配备硫化氢监测仪器和防护器具,并做到人人会使用、会维护、会检查。

③、钻井队长负责防硫化氢安全教育,并监督检查。

4、井喷失控的处理

①、严防着火。井喷失控后应立即停机、停车、停炉,关闭井架、钻台、机泵房等处全部照明灯和电器设备,必要时打开专用探照灯;熄灭火源,组织警戒;将氧气瓶、油罐等易燃易爆物品撤离危险区;迅速做好储水、供水工作,并尽快由注水管线向井口注水防火或用消防水枪向油气喷流和井口周围设备大量喷水降温,保护井口装置,防止着火或事故继续恶化。

②、应迅速启动应急预案。成立有领导干部参加的现场抢险指挥组,根据失控状况制定抢险方案,统一指挥、组织和协调抢险工作。

③检查防喷器及井控管汇的密封和固定情况,确定井口装置的最高承压值;检查方钻杆上、下旋塞阀的密封情况;井内有钻具时,要采取防止钻具上顶的措施;按规定和指令动用机动设备、发电机及电焊、气焊;对油罐、氧气瓶、乙炔发生器等易燃易爆物采取安全保护措施;当具备压井条件时,采取相应的特殊压井方法进行压井作业。

④、施工现场应准备压井材料,备足重土4t,生石灰(粉)4t以及足够水源,以备井压突升时压井之需。

篇3：有毒有害化学物质防治措施

1、物料和工艺:尽可能以无毒、低毒的工艺和物料代替高毒工艺和物料,是防毒的根本措施。如无铅印刷工艺、无氰电镀工艺、用甲醛脂、醇类、醋酸乙脂等低毒稀料取代含苯稀料。

2、工艺设备:生产装置及工艺设备应密闭化、管道化、尽可能实现负压,防止有毒物质泄露、外逸。生产过程机械化、程序化和自动控制可使作业人员不接触或少接触有毒物质、防止误操作造成的中毒事故。

3、通风净化:受技术及经济条件限制,仍然存在有毒物质逸散且自然通风不能满足要求时,应设置必要的机械通风排毒、净化装置,使生产场所达到卫生标准。

通风排毒主要有两种形式全面通风、局部通风。

1)全面通风:采用全面通风时,应不断的向车间内供应新鲜空气或符合一定要求的空气,同时从车间内排出有害空气。要使全面通风发挥其应有的作用,首先要根据车间的用途,生产工艺布置、有害物质散发源位置及特点、人员操作岗位和其他有关因素合理的组织气流、确定合适的通风换气量。

(1)气流组织原则:送入车间的新鲜空气应直接送到工作地点,减少污染,然后在与生产过程中散发的有害物质混合排除。

(2)送排风口位置对通风效果的影响:按全面通风的原则,车间内送风口应设在有害浓度较小的区域,排风口应尽量布置在有害物质产生源附近或有害物质浓度最高区,以便最大限度的把有害物质从车间内排出。根据送风口和排风口位置不同,一般分为三种形式:

A、下送上排从车间下部的送风口送入新鲜空气,直接在操作地区散开,然后流向车间上部,经排风口排出。这种气流组织方式多用于散发有害气体或余热的车间,新鲜空气可依最短路线迅速到达工作地点且涡流区很少,途中受污染的机会较少,大部分在车间下部工作地点作业的工人直接接触到新鲜空气。

B、上送下排新鲜空气从车间从车间上部的送风口送入,通过工作地点,从车间下部的排风口排出,气流路线较为通畅且以纵向运动为主,涡流区较少。这种气流组织方式可用于无热源存在的车间。

C、上排上送送风口布置在车间上部,自上而下送风,气流通过工作地点后再返至上部,经排风口排出。采用这种方式时,由于送出的新鲜空气先经过车间上部然后才到达工作地点,它可能在途中受到污染,且因气流的路线不很通顺,往往有较多的涡流区。鉴于山噶户特点,这种气流组织方式用得较少,只有在车间下部不便布置排风口时才采用。

2)局部通风

局部通风系统由排风罩(吸气罩)、风道、净化器、风机和排气筒组成。从环保角度考虑,只有局部排风系统才能实现净化。

A、对吸气罩的原则要求:形式适宜、位置正确、风量适中、强度足够、检修方便。常用的吸气罩有伞形罩、槽边罩。

B、对风道的要求:风道阻力尽可能小、风道形式尽量采用圆形,如为其他形状,应计算当量直径及摩阻。

C、风机:根据所需的风量及风压,以及其他的工艺条件,选择最佳工况的风机,以便用最小的动力消耗获得最大的效果。

3)有害气体净化技术

为防止大气污染,保护环境,从车间内排除的有害气体,需采取适当的净化处理措施。对经济价值较大的物质,应尽量回收。有害气体的净化方法主要有燃烧法、冷凝法、吸收法和吸附法。目前多采用吸收法和吸附法。

4、对有毒物质泄露可能造成职业危害事故的设备和工作场所设置可靠的事故处理装置和应急防护装置。

5、采取防毒教育及职业卫生知识培训,定期检测。

篇4：化工废气处理系统爆炸原因分析预防措施

摘要

通过对一起有机废气管道系统爆炸事故的原因分析,提出了预防废气处理系统爆炸的安全对策措施,并得出了相关结论:蓄热式热力焚烧炉(RTO)等废气处理设备本身一般不会产生爆炸事故;废气处理系统产生爆炸的本质原因是有机废气浓度高于爆炸下限,并存在点火源;企业应重视废气处理系统有机废气浓度的检测和预处理,并考虑事故状态下的紧急排放和处理,确保有机废气处于安全浓度以下,消除爆炸的根源。

1.前言

化工企业的废气成分比较复杂,一般为多组份混合气体,通常具有易燃易爆性、毒害性且伴有臭味,易对周边环境造成污染,严重时会引发社会群体事件。各级环保部门在多年前就提出了“零排放”的概念,要求企业对化工废气进行收集、治理。

有机废气治理常见方法有:冷凝回收法、吸收、吸附法(直接吸附法、吸附-回收法、新型吸附-催化燃烧法)、直接燃烧法、催化燃烧法等。

目前化工企业常见的有机废气治理设施为蓄热式热氧化炉(RTO)。与传统的催化燃烧、直燃式热氧化炉(TO)相比,具有热效率高(≥95%)、运行成本低、能处理大风量低浓度等优点。其原理是把有机废气加热到760℃以上,使废气中的VOC氧化分解成二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体,使陶瓷体升温而“蓄热”,此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气,从而节省废气升温的燃料消耗。陶瓷蓄热体分成两个(含两个)以上的区或室,每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序,周而复始,连续工作。蓄热室“放热”后应立即引入部分已处理合格的洁净排气对该蓄热室进行清扫(以保证VOC去除率在95%以上),只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。RTO技术适用于大风量、低浓度的废气治理,是目前国内治理有机废气较成熟、实用的方法。

近五六年来各级环保部门都在推广RTO技术,但由于发生过数起废气处理系统爆炸事故,且没有发布正式的事故调查报告,事故原因不明,使不少企业对废气处理系统心有余悸,不敢使用RTO技术。

本文结合一起有机废气管道系统爆炸事故来分析废气处理系统的爆炸原因,并提出了安全对策措施,以供化工企业废气处理系统的防爆设计或安全隐患排查治理。

2.一起有机废气管道系统爆炸事故原因分析

2011年7月中旬某精细化工企业发生一起有机废气管道爆炸事故。该企业在查找事故原因时,意见比较分散。为进一步搞清事故原因,2011年8月2日该企业安环部经理带领工艺、设备、车间主任、车间安全员等相关人员到宁波寰球安全科技有限公司进行事故原因分析研讨。宁波寰球安全科技有限公司曾多次做过该企业的安全评价,对该企业的工艺、设备、原辅材料等比较了解。通过研讨,使我们双方对废气处理系统的爆炸事原因有了深入的认识。

2.1事故简介

2011年7月中旬上午10点50分左右,6车间主任助理和班组长在6、7车间之间西面的主道路桥架(废气管)下,突然听到一声沉闷的声响,紧接着又听到一声响声。此时发现废气管有点烟雾,响声大致在7、8车间之间的这段废气管道上。两声响声后又连着一声响声,发现8车间甲苯回收装置上的废气管道一头堵板(泄爆板)冲开并有火焰冒出。

事故发生后,企业有关部门人员马上到现场查看和处置,爆炸导致废气管上与车间对接塑料管道焊接处冲开。到现场约2分钟后发现5车间西南角处废气管道发生燃烧,经近20分钟努力将明火扑灭,无人员受伤,但造成多处管道破损。

事故发生时,三废操作人员正在甲苯回收装置的废气管道堵板冲开处下面涂设备螺丝黄油,事故过程描述与6车间主任助理、班组长的描述基本一致。

2.2事故发生时企业生产状况

8车间某产品反应釜用到的原料有:甲苯、硫酸、三氯化铝等。三氯化铝投料方式采用敞开式的人工投料,反应是在常压情况下进行的。反应过程中,反应釜不密闭,而是采用料袋将投料口堵塞的方式。8车间废气本来是由甲苯回收装置吸附后,再排入废气总管的。事故发生的当天,恰好甲苯回收装置检修停用,废气未经过甲苯吸附回收系统而直接排入废气总管内。

图1爆炸管道现场照片

5车间用到的原料有:丙酮、三氯氧磷、甲苯、异丙醇等。

6、7车间停产检修,车间废气管与总废气管已断开,并有盲板密封。当天当时无任何接近废气管道的动火作业。

2.3事故原因分析研讨

在事故分析时,我们首先要搞清是什么物质产生爆炸该物质从哪里来爆炸的要素是否具备

我们按照爆炸“四要素”(氧化剂、点火源、可燃物及浓度)的思路查找事故原因。

1)氧化剂为空气

各废气吸入口在吸入废气的同时也吸入了空气,废气管道中有大量空气,氧气(氧化剂)一直存在。

2)点火源为静电

因为废气管道为塑料材质,废气支管与总管连通为插入式三通,废气管道中气体流速较大,在直角三通等处因为尖角易产生静电(点火源)。

3)可燃物为甲苯

通过排除法确认可燃物为来自8车间某产品反应釜原料甲苯蒸汽。

4)可燃物的浓度

在我们怀疑管道中甲苯废气浓度是否超标的时候,刚好一同前来参加研讨的车间工艺员曾于2010年4月对该反应釜甲苯废气排放浓度进行过测试,笔记中测试数据记录表明:8车间反应釜废气出口管道中甲苯的含量在5%~6%(v/v)左右。甲苯的爆炸下限为1.2%(v/v),爆炸上限为7.0%(v/v),8车间反应釜废气出口管道中甲苯废气的含量处于爆炸极限之中。

5)爆炸发生时间分析

正常情况下8车间反应釜废气是先经冷凝器冷凝和活性碳吸附回收后,再排入废气总管。甲苯吸附回收装置设备和管道均为金属材质,电气防爆,设备、管道进行防静电接地。由于没有点火源,故甲苯吸附回收装置设备和管道没有发生过爆炸事故。

经过甲苯吸附回收装置后的甲苯废气浓度很低,故废气总管也没有发生过爆炸事故。

事故发生的当天,恰好8车间废气甲苯吸附回收装置检修停用,废气未经过甲苯吸附回收系统直接排入废气总管内。此段管道为塑料管道,与总管连接为直角三通,8车间反应釜废气出口管道中甲苯的含量在5%~6%(v/v)左右。由于废气管道中甲苯气体浓度处于爆炸极限范围内;废气管道内气体流速较快,废气管道材质为易产生静电的塑料,而且有直角三通等处易产生静电,具备了气体爆炸发生的四个要素,因此发生了废气爆炸。

3预防废气处理系统爆炸的安全对策措施

直接燃烧法、催化燃烧法、蓄热式热氧化炉(RTO)设备本身,只有在点火时,如果违反操作规程,先送气后点火才会产生爆炸。

冷凝回收法、吸收、吸附法(直接吸附法、吸附-回收法、新型吸附-催化燃烧法)、直接燃烧法、催化燃烧法等废气处理设施本身一般不会产生爆炸。

废气处理系统爆炸的根本原因是废气中可燃气体的浓度处于爆炸极限同时存在点火源。

因此防止废气处理系统爆炸的主要措施,是要控制各废气吸入点吸入的各有机气体浓度小于爆炸下限,建议以爆炸下限30%(v/v)为设防值(我们在此称之为安全浓度)。

如果某点吸入的有机气体浓度过高,则应采取冷却或冷冻的方法,采用金属换热器械(如板式冷凝器)和金属管道(要防静电接地),使其中的有机气体安全地冷却成液体回流或收集到某容器,使进入废气收集系统的废气浓度降低到安全浓度。

以蓄热式热氧化炉(RTO)为例,仔细阅读其使用说明中,RTO设备生产厂家均提到只适用于低浓度(低于30%LFL)、大风量。

化工企业不仅要关注正常状况下,各废气吸入点吸入的废气浓度;更要关注非正常状态下,各废气吸入点吸入的废气浓度,例如要考虑反应器冲料、安全泄放等高浓度有机气体,大大高于爆炸下限,切不可排入只适用于低浓度有机废气处理系统,以防产生废气管道系统和处理设施发生爆炸事故。由于废气管道连接许多设备和车间,废气处理系统的爆炸事故,严重时会引起其他设备或车间的连锁反应。

对有可能产生冲料和反应失控的反应器,企业应预先研究采取安全排放的措施,首先应采取温度和压力的检测报警或连锁等安全自动化手段,防止冲料和反应失控制现象的发生;其次应设计安全泄料设施,以满足万一发生冲料事故或反应失控制安全泄放系统动作,大量有机体气体的安全泄放和处理,例如设计事故缓冲罐,甚至高空排放设施。

为防止有机废气处理系统爆炸事故,我们建议企业应从以下几个方面采取具体的安全对策措施:

1)要对高浓度废气进行预处理,降低排入废气处理系统的可燃物浓度,如对反应釜废气排放口设冷却或冷冻回收装置,或活性碳纤维吸附回收装置;禁止高于爆炸下限的可燃蒸汽和可燃气体排入废气管道系统。

2)在废气系统设计前,要对各废气吸入点的可燃物浓度进行检测分析,控制各废气吸入点的易燃物质的浓度低于爆炸下限,并要进行正常工作状态或非正常工作状态下的可燃气体浓度检测。

当某废气吸入点各种工况可能吸入的可燃物浓度超过安全浓度时,要改变工艺或设备,如补充新风或进行惰性化处理。

对可能会产生废气浓度接近爆炸下限的废气支管道设置在线可燃气体浓度检测报警器和新风补充设施,在线可燃气体浓度检测报警器应和新风补充设施联锁。

3)反应釜应尽可能采用密闭式,避免有空气(氧气)进入反应釜和废气管道,降低高浓度废气中氧气含量,当然能惰性化(如充氮)更好。

4)对各车间内产生的废气进行分析,存在禁忌物质的废气应分开处理。

5)当废气管道内可能沉积危险物质时(如活性碳、叠氮化合物等)时应考虑对废气管道进行定期清洗。

6)在废气管道设计、安装时须应考虑有一定的斜度,方便积液的排除,避免积液积聚过多而导致废气管变形和残留的混合物过多,引起二次爆炸;并对废气总管内的积液进行定时排液。

7)废气管道在各危险点(如支管接入总管处)设泄爆板,以减少爆炸气体大量回冲反应釜,产生连锁反应。

8)在各车间废气支管与总管连接处采用软连接,方便事故状态下的紧急切断,或在各车间废气支管上加装阻火器,也可以在各车间设置水喷淋预处理塔(注:此水喷淋预处理塔同时还能起到阻火作用;此喷淋水应定期检测,超过规定浓度时应及时更换),预处理后排到废气总管,以防故状态下的火灾蔓延。如经济实力许可,废气管道应优先采用不锈钢材料,以便更好地消除废气管道的静电。

当企业不能承接全部废气管道采用不锈钢材料时,建议废气管道上的三通、四通(含流动方向20倍管径长度范围内)应尽可能采用不锈钢材料,并要做好防静电接地工作。

支管接入总管等三通入口,应倾斜一定角度,以使气流平缓和减少气体流动阻力,既能减小静电,也能降低消耗。

4结论

1)RTO蓄热式热力焚烧炉是明火设备,和催化氧化等废气处理设备一样,本身一般不会产生爆炸事故。

2)废气处理系统产生爆炸(废气管道爆炸、RTO蓄热式热力焚烧炉或催化氧化装置爆炸),其本质原因是其中的有机废气浓度高于爆炸下限,并存在静电、高热或明火等点火源。

3)企业在重视RTO蓄热式热力焚烧炉等废气处理设备安全自动化功能(有机废气的浓度检测和连锁)的同时,更应重视各废气吸入点有机废气浓度的检测和预处理,并考虑事故状态下的紧急排放和处理,确保整个废气处理系统所有废气吸入点吸入的有机废气浓度处于安全浓度以下,从源头上消除废气处理系统发生爆炸。

篇5：甲醇应急处理措施

1、化学品名称

中文名称:甲醇;木醇;木酒精;

英文名称:methylalcohol

2、理化性质

无色、透明、高度挥发、易燃液体。略有酒精气味。分子式CH4O。分子量32.04。相对密度0.792(20/4℃)。熔点-97.8℃。沸点64.5℃。闪点12.22℃。自燃点463.89℃。蒸气密度1.11。蒸气压13.33KPa(100mmHg21.2℃)。蒸气与空气混合物爆炸下限6~36.5%。能与水、乙醇、乙醚、苯、酮、卤代烃和许多其他有机溶剂相混溶。遇热、明火或氧化剂易着火。遇明火会爆炸。

3、危险性概述

健康危害:

对中枢神经系统有麻醉作用;对视神经和视网膜有特殊选择作用,引起病变;可致代射性酸中毒。急性中毒:短时大量吸入出现轻度眼上呼吸道刺激症状(口服有胃肠道刺激症状);经一段时间潜伏期后出现头痛、头晕、乏力、眩晕、酒醉感、意识朦胧、谵妄,甚至昏迷。视神经及视网膜病变,可有视物模糊、复视等,重者失明。代谢性酸中毒时出现二氧化碳结合力下降、呼吸加速等。慢性影响:神经衰弱综合征,植物神经功能失调,粘膜刺激,视力减退等。皮肤出现脱脂、皮炎等。

燃爆危害:

本品易燃,具刺激性。

4、急救措施

皮肤接触:

脱去污染的衣着,用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。

眼睛接触:

提起眼睑,用流动清水或生理盐水冲洗。就医。

吸入:

迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难,给输氧。如呼吸停止,立即进行人工呼吸。就医。

食入:

饮足量温水,催吐。用清水或1%硫代硫酸钠溶液洗胃。就医。

5、消防措施

危险特性:

易燃,其蒸气与空气可形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂接触发生化学反应或引起燃烧。在火场中,受热的容器有爆炸危险。其蒸气比空气重,能在较低处扩散到相当远的地方,遇火源会着火回燃。

有害燃烧产物:

一氧化碳、二氧化碳。

灭火方法:

尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却,直至灭火结束。处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音,必须马上撤离。灭火剂:抗溶性泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。

6、泄漏应急处理

迅速撤离泄漏污染区人员至安全区,并进行隔离,严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿防静电工作服。不要直接接触泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。

小量泄漏:

用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。也可以用大量水冲洗,洗水稀释后放入废水系统。

大量泄漏:

构筑围堤或挖坑收容。用泡沫覆盖,降低蒸气灾害。用防爆泵转移至槽车或专用收集器内,回收或运至废物处理场所处置。

救助站制度