氢氧化钠生产企业生产装置工艺技术安全设施要求

篇2：燃气汽车改装安全生产管理制度

一、为了积极有序地推进燃气汽车改装工作,我公司本着“安全第一、预防为主”的方针及国家有关的安全生产法律法规,制定本制度和各工种、各机电设备的安全操作规程。

二、按照《安全生产法》的要求设置安全生产管理领导机构,改装厂应配备专(兼)职安全生产管理人员,负责督促、教育和检查职工执行安全操作规程。

三、改装厂内部定期进行安全生产教育和安全知识培训,教育职工严格执行各工种工艺流程,工艺规范和安全操作规程,不得违章作业。

四、改装车辆前,必须进行进场验车。

五、路试车辆必须由具有驾驶证及技术熟练的试车员进行,并在规定的路段上进行。

六、有毒、易燃、易爆物品和化学物品,粉尘、腐蚀剂、污染物、压力容器等应有安全防护措施和设施,压力容器及仪表等应严格按有关部门要求定期校验。

七、根据季节变换切实做好防火、防涝、防冻、防腐及防盗工作,并制定相关措施,配备消防器材。配电设施线路确保完好,性能可靠,使用移动电具应有安全防护措施。

八、发生事故要及时向上级主管经理汇报,保护好现场,查明原因妥善处理。

九、现场安全管理

(一)厂内区域

1.厂内生产现场划分各自的生产区域,支架制作,加工、车辆改装、汽车试压、测漏、调试、维修。

2.厂房内及调试区域,应按标准设置消防器材及设施。

3.厂房内及调试区域,应无任何能危及安全的可燃物品和设施。

4.在用车辆进厂改装时,须经专职检验人员检验,合格的汽车方能进厂改装,避免因漏气油、跳火,导致在焊接和调试过程中发生意外。

5.焊工,安装调试工必须持证上岗操作(或经过在培训合格人员),严格执行安全操作规程,穿戴好劳保用品,严禁违章操作。

6.安全员要佩戴好安全标志,加强现场巡视,纠正违章操作,违章指挥,及时消除事故隐患,确保安全生产。

(二)调试区域

1.调试作业现场不得进行焊接,钻孔等易产生火花的加工作业。

2.易燃易爆的物品,不得带入作业现场。3.严禁吸烟、严禁酒后上岗及非工作人员进入。

4.场地干净、整洁、地面无油污,每台车改装完工后清扫现场。

5.现场作业人员对配置的灭火器材,应掌握正确的使用,维护方法。

(三)气瓶库房

1.天然气气瓶实行专人管理,定点、分类堆放、轻放防破坏。

2.已储存的气瓶,应单独放置安全的地方,配备灭火器,有禁火标志。

十、处罚

凡违反规定责任人,由安全员或管理者对其进行教育,重复违反或造成事故者,视情节严重给予罚款或其他处分。

专职检查人员在安装现场检查安装安全情况,有权处罚违章作业及违章指挥行为,遇有特别紧急的不安全情况时,有权制止安装。

篇3：空分装置安全生产技术规程

空分装置具有易燃、易爆、高压、低温等特点,与各生产装置关系密切,操作人员及其它有关人员都必须事先学习安全规程,严格执行并遵守操作规程,进行必要的培训。除遵守本章提及的内容外,还必须遵守国家、企业等有关的安全规定。

第一节空分装置主要物料特性

一、空气

空气主要是由氧和氮组成,在气体状态,它们是均匀地混合在一起的,空气中除氧氮外,尚有氩、氖、氦、氪、氙等气体,这些气体化学性质稳定,在空气中含量极少,在自然界中也不易得到,故而常称为稀有气体或惰性气体。

另外空气中还含少量的水份、二氧化碳、乙炔等气体,这些杂质气体虽数量不多,但危害不小。水份、二氧化碳在空气液化前最先冻结成固体,在空分装置内会堵塞阀门、管线及塔板的筛孔,还会磨损机器,影响传热,使空分装置不能正常运行。乙炔则是引起空分装置爆炸事故的主要原因之一,因而在空分装置的运行中必须引起高度的重视,并在空气液化前事先予以清除,常见的的清除方法有自清除和分子筛吸附等,分子筛吸附杂质的顺序为H2O>C2H2>CO2。

空气经液化后,由于组成空气的氧、氮等各组份之间沸点不同,在塔内经精馏后可获得所需氧、氮等各种组份。

如果把液空放在敞口容器中搁置一段时间,由于氮的沸点低,较易挥发而逐渐汽化,因而液体中氧的含量将会增加,剩下液体将逐渐具有氧的性质。

二、氧

氧是一种无色、无嗅、无味、无毒的气体,它与一定比例的可燃性气体(乙炔、氢、甲烷等)混合,能形成爆炸性混合物,氧还具有强烈的助燃作用。氧的浓度越高,燃烧越剧烈。包括金属在内的许多物质在普通大气中不会燃烧,但在具有较高浓度氧的情况下,便能燃烧起来。可燃性物质在浓度较高的情况下,容易引起自燃,甚至爆炸。如遇高压氧气或液氧,则情况更为加剧。浸透氧的衣物极易着火(例如静电荷产生的火花),并会极易迅速地燃烧起来,若不加以驱氧,相当长的时间内都会有危险。

三、氮和氩

氮和氩都是无色、无嗅、无毒的气体,在氮和氩浓度较高的情况下,人一旦吸入。则由于缺氧导致窒息,以致受害者在事先没有任何不舒服的情况下,很快失去知觉,造成生命危险。

氮和氩能抑制燃烧,因而氮和氩在许多场合可作为易燃易爆物质的保护气,在空分装置的保冷箱内充以干燥氮气,保持一定压力,可以排除湿气和防止氧的积累。

氖、氦、氪、氙等稀有气体也具有和氮、氩相似的性质。

四、低温液体

液空、液氧、液氮,由于温度很低,若与人们的皮肤接触,将会引起冻伤,类似于严重烧伤,须特别予以注意。另外在冷凝蒸发器中,液氧不断与氮气进行冷量交换,蒸发成氧气。液氧中的碳氢化合物含量超过一定浓度,在低温下以固态形式存在,会随着液氧的运动而相互间碰撞产生静电,严重时会发生爆炸。

五、液氧中的乙炔

乙炔比液氧重。乙炔在空气中的含量极少,约为0.001~0.1ppm,在化工厂区附近可高达0.5~1.0ppm,由于乙炔在空气中的分压很低,即使将空气冷却到-173℃,空气中的乙炔也不是以固态形式析出,而是随空气一起进入空分塔中,在精馏过程中,乙炔在液空中的溶解度较大,约为20ppm,一般不会在液空中析出,而是随液空进入上塔。当上塔液氧在主冷中蒸发时,随气氧带走的乙炔量约为液氧中的1/24,随着液氧的蒸发,乙炔浓度不断提高,当超过其溶解度时,就会以固态析出。当主冷的结构形式不合理或出现局部堵塞出现干蒸发等,乙炔会浓缩析出发生局部爆炸,固态乙炔加液氧的爆炸敏感性极高,甚至比液氧炸药的可爆系数高18倍,由此可以看出乙炔与大气中存在的其它碳氢化合物相比,是可能形成空分塔爆炸性事故的最大危险源。它是一种不饱和烃,具有高度的化学不稳定性。

六、液氧中的其它碳氢化合物

主要有:甲烷、乙烷、丙烷、正丁烷、异丁烷等烃类,其化学性质比较稳定,爆炸极限范围比乙炔小,其中不饱和烃类在液氧中的爆炸敏感性在相同的碳原子数情况下随其不饱和度的增加而增加,敏感性次序如下(由小到大):CH4→C3H6→C2H6→C4H8→C2H4→C3H6→C2H2。由于不饱和烃类(C2H4、C3H6、C4H8)在液氧中能与NO、NO2产生反应,生成一种黄色油,也是一种引爆物,因此在空气分离过程中严格控制这类烃类的含量。

七、四氯化碳

空分装置在洗塔(适用于铜材质空气分馏塔)、配件脱油脂时使用四氯化碳作为脱脂剂。四氯化碳是一种无色透明、不易燃烧的油状液体,具有一定的毒性,有很强的麻醉作用,极易被皮肤吸收,中毒时产生头痛、昏迷、呕吐等症状。四氯化碳常温下与硫酸作用生成剧毒的气体——光气,在500℃以上时与水蒸气化合也可以生成光气。

八、膨胀珍珠岩(珠光砂)

为保证减少塔内系统冷量大量损耗,维持连续生产,在冷箱内要充满具有良好绝热性能的绝热材料——膨胀珍珠岩保温,由于该保温材料容易受潮结块,所以应向保冷箱内充入干燥的氮气以防止冷箱外湿气的浸入。膨胀珍珠岩保温灰粉尘极易被吸入肺部,严重时会形成矽肺,影响人体健康。

第二节空分塔的爆炸机理

一、空分塔的爆炸部位

空分塔的爆炸是空分安全生产的最大威胁,根据爆炸力的大小,爆炸可分为强爆和微爆两种。强烈的爆炸不仅使爆炸设备本身遭到破坏,还可能引起相邻设备遭到破坏,甚至造成人身伤亡。微爆只是引起个别设备或管道局部的破坏,甚至不为操作人员所察觉,只是在检修时才被发现。这种爆炸有时不会引起工况严重恶化而造成停车,只是使某些工艺指标有所变化,如主冷的微爆造成氮气漏到氧侧;主换热器部分通道微爆使产品纯度变化等。

空分塔的爆炸及爆炸部位,与空分装置的流程、产品出塔时的状态及主冷的结构形式等有关。高中压流程发生爆炸的机会相对较多;以液体产品出塔的内压缩流程形式爆炸的几率大大降低;以气态氧气出塔的空分设备,由于液氧的大量蒸发,发生爆炸的危险性杂质的液化点绝大多数都比氧气和空气的液化点高得多,因而主冷极易聚集爆炸危险性杂质,这样主冷则成为爆炸的中心部位。

冷凝蒸发器的爆炸部位,随其结构型式不同也有所不同,一般易发生在液氧分界处,以及个别液氧通道不畅的通道等。

据统计空分塔可能发生的爆炸部位在以下几处:(1)上塔、(2)下塔、(3)主冷、(4)液空节流阀、(5)液氧排放阀、(6)热交换器冷端、(7)液空进口处的精馏塔板等。无论在哪一部位的爆炸,其原因均是有液氧(或富氧液空)存在,并在蒸发过程中造成爆炸物的浓缩或沉淀,在引爆条件下促使爆炸发生。

二、爆炸的原因

形成爆炸的因素有三方面:一是可爆物的积聚;二是助燃物氧的存在;三是引爆源的作用,前两个因素是内因,后者是外因。

可爆物在空分中的危险性取决于:(1)可爆物杂质在冷凝蒸发器内积聚的可能性;(2)杂质本身的化学稳定性。在烃类杂质中,乙炔是形成爆炸最危险的根源。这是因为乙炔在液氧中的溶解度极低,约为6.5cm3/L液氧,过剩的乙炔会以白色固态微粒悬浮在液氧中。乙炔和其它不饱和烃类具有很高的化学活性,性质极不稳定。固态乙炔加液氧的爆炸敏感性极高,甚至比液氧炸药的可爆系数高18倍左右。固态乙炔有时在无氧情况下也可能发生爆炸分解反应,温度达2600℃,爆炸速度达2500m/s,其威力与烈性炸药(T.N.T)爆炸相当。其它不饱和稀烃也可能发生爆炸分解反应,如乙烯、丙稀等,但它们在液氧中的溶解度比乙炔高,以固态形式析出的可能性较小,故危险性小些。

引爆的因素:(1)摩擦与撞击的机械作用;(2)静电作用;(3)固态乙炔颗粒与塔壁的摩擦;(4)具有特别反应能力的物质(O3、氮氧化物)的促进作用;(5)压力脉冲等。

第三节空分塔防爆措施及安全技术规范

为杜绝空分装置爆炸事故的发生,日常管理和操作时应从以下几方面着手:

一、减少爆炸危险物带入塔内

可爆物的来源有两个方面:一是原料空气的吸入;二是从压缩机组或膨胀机带入的润滑油及其轻组分。

为减少可爆物进入塔内,空压机的吸入口尽量远离其它装置的排放口,尤其是烃类、CO2排放口等;采用双层床吸附清除水分、CO2、乙炔等,同时加入适量5A,有效清除加工气体中的氮氧化物等易堵塞组分;对空分系统的管线阀门安装前要认真脱脂;系统吹除时要避免分子筛粉末进入板式通道而堵塞低温液氧的流动,出现“干蒸发”和“死端沸腾”等。

二、防止静电产生

保证主冷凝蒸发器接地线完好,空分塔必须在距离最大的两个部位接地,接地电阻应低于10Ω;氧气管道上法兰跨接电阻应小于0.03Ω,若在法兰连接处没有跨接导线的地方,应单独接地。

三、防止可爆物的局部浓缩

有的精馏塔爆炸是在液氧中乙炔含量并不高的情况下发生,可能是可爆物局部浓缩析出而造成的,因此要采取措施控制可爆物的局部浓缩。

1.停车时间较长时,应将塔内液氧、液空排放掉,以免在自然蒸发时造成可爆物的浓缩;

2.保持液面稳定且不要低于规定高度;

3.在结构上避免死角导致液体流动不畅。

四、正常生产时控制主冷爆炸的防范措施

1.为防止冷凝蒸发器的静电感应引起因乙炔和碳氢化合物浓缩所造成的爆炸事故,冷凝蒸发器必须采取接地措施。

2.工艺操作上保持冷凝蒸发器液氧液面全浸式操作,不能过高,过高会引起精馏塔液泛,过低易产生碳氢化合物的浓缩和沉积。工艺流程设计上采用液氧内压缩流程。

3.安全排放液氧是冷凝蒸发器防爆的一个有力措施,应保证数量不低于氧气产量1%的液氧连续从装置中抽取,或每班定时排放液氧不少于1次。因碳氢化合物和二氧化碳比液氧重,一段时间后会沉聚在冷凝蒸发器底部液氧下面,通过液氧排放可以稀释液氧中碳氢化合物及二氧化碳浓度。

4.每周至少三次对液氧中碳氢化合物含量进行痕量色谱分析,并做记录,定量检测碳氢化合物含量,及时调整控制工艺生产。原中石化总公司对液氧中易燃、易爆危险物品含量指标极限值规定如下:

(单位:ppm)

品名报警值停车值

乙炔0.11.0

乙烷15.040.0

乙烯10.025.0

丙烷10.025.0

丙稀2.05.0

C41.54.0

总烃100250~500

说明:各类碳氢化合物含量按碳计。

5.总烃停车极限250~500ppm表示两种情况

(1)当乙炔、乙烷、乙烯、丙烷、丙稀、C4有一种含量达到报警值而低于停车值时,总烃停车极限为250ppm。

(2)当乙炔、乙烷、乙烯、丙烷、丙稀、C4含量都没有达到报警值时,总烃停车极限为500ppm。

6.当液氧中乙炔或碳氢化合物含量偏高时,应采取如下措施

(1)多测量,尽快查明含量增高的原因并进行消除。

(2)增加液氧排放量及排放次数。

(3)检查分子筛纯化器工作是否正常。

(4)分析大气中乙炔和碳氢化合物含量。

若采用措施后,乙炔或碳氢化合物的含量仍然增加,达停车极限时则应立即停车,排尽液体,对设备进行彻底加温。

五、控制氧气管道爆炸的防范措施

1.限制氧气在铁素体中的流速。氧气管道一般为不锈钢管,铁素体在氧气中一旦着火,其燃烧热非常大,温度急剧上升,钢管很快被熔化,其原因必定有特发性的激发能源,如:机械能(撞击、绝热压缩等),热能(高温气体、火焰等)、电能(电火花、静电等)。铁锈、焊渣等杂物会被高速气流带动。摩擦、撞击产生火花或静电是最典型的激发能源。

氧气工作压力MPa<0.10.1~0.60.6~1.61.6~3.0

氧气流速m/s2013108

2.在氧气阀后,应连接一段长度不小于5倍管径,且不小于1.5m的铜基或不锈钢管道。

3.应尽量减少氧气管道的弯头和岔头,并采用冲击成型。

4.在对焊的凹凸法兰中,应采用紫铜片作O型密封圈。

5.管道接地线应完好,法兰间电阻值不符合要求的应加连接跨线,接地装置应完好可靠。

6.管道及附件应严格脱脂,并用氮气或空气吹净。

7.对于直径大于70mm的手动氧气阀,只有当前后压差小于0.3MPa以内才允许操作。

8.氧气管网要有完整的技术档案、检修记录。

第四节装置安全生产技术要点

一、氮气、氧气使用安全技术要点

1.氧气、液氧安全使用要点

在液氧泵及粗氩泵周围要严禁烟火,氧气管线一般应采用不锈钢或铜材制造、压力表使用专用氧压表,使用普通压力表时一定要经过脱脂处理。

液氧和富氧液空都能助燃,不得在装置内部任意排放,应通过管道排放到专门的液氧坑中或通过残液蒸发器由蒸汽加温后排放到大气中,排放点周围应保持清洁,严禁有机物或者油脂积存。排放液体时,周围严禁动火作业,排放人员应注意带上手套等保护用品,皮肤不得直接接触管线、阀门,并要避免液体溅到身上,以防冻伤。

2.氮气、液氮、液氩安全使用要点

为避免装置区域内局部氮气、氩气含量过高,不得将氮气、液氮、液氩排放于室内,排放液体时要注意防止冻伤。在有氮气、氩气含量超标的环境中工作,应戴上空气呼吸器。检修充氮(氩)设备、容器和管道时,需要先用空气置换,分析氧气含量合格(大于19.5%,小于23.5%),并办理相关作业票证,落实保护措施后方可进入设备内部作业。

二、装置防火、防爆安全技术要点

1.在空分装置周围禁止吸烟和明火。凡是需要明火及会产生火星、火苗的工作,如电、气焊、砂轮磨削等,通常禁止在空分生产区进行。若确需进行,则必须采取措施,确保工作区空气氧浓度不增高,并要在专职安全人员的监督下才能进行。

2.防止无意识明火带入现场。不得穿着带有铁钉或任何钢质件的鞋子进入空分生产区,以免由于磨擦产生火花而导致火灾的发生。

3.在充满氧气环境中从事工作的人员,都应穿棉织品的内衣和外衣,不能穿易产生静电火花的质料工作服。在充满氧气的环境中不要快速脱合成纤维衣物。

4.严格忌油和油脂。凡是和氧接触的部位和零件,包括用于氧气管线、管件、阀门和其它一切接触氧气的附件必须是不可燃材料制成,且都要确保绝对的无油和无油脂。在安装、使用前都必须事先进行脱脂清洗。

脱脂清洗剂应该用碳氢氯化物或碳氢氟氯化物。如全氯丁烯,三氯乙烯等。

5.空分生产区现场人员的衣着必须无油无油脂。装置工作区内禁止贮放可燃性物品。对装置运行所必需的润滑剂和原料,必须由专人妥为保管。

6.要防止氧气的局部增浓,如果发现某区域空气中的氧气已经增浓或存在增浓的可能性,则必须清楚地作出标示,并加以强制通风。

应避免人员在氧气浓度增高的区域内停留,如果已经停留,则衣着已被氧气浸透,此时应立即用空气进行彻底的吹洗稀释置换。空分操作人员或接触氧气、液氧的人员不准抹头油。

7.氧气阀门,特别是高、中压手动氧气阀门,在操作时必须缓慢操作,避免快速操作,非调压阀不允许做调压用。

8.开启阀门时要注意阀后管段压力和温度的变化,如阀后管段升压迟缓而温度升得较快时,必须停止操作,查明原因。

9.开启氧气阀门时,开启前严禁采用敲击阀门外壳或阀杆以求松动的办法,尤其在开启转动不灵以及长期不用而且已生锈的氧气阀门时,应特别注意,妥善处理,以避免不必要的事故发生。

三、防止窒息安全要点

1.检修充氮设备管道时,需先用空气置换,分析氧含量合格后才可作业,检修时与其它氮气管道加盲板隔离。

2.要防止氮气的局部增浓,如果发现某些区域已经增浓或有可能增浓,则必须清楚的作出标记,并加以强制通风。

3.严禁人员进入氮气增浓区,如确需进入,则需先进行通风转换,并经检验分析确认无氮气增浓后才允许进入,并要在安全人员监督下进行。

4.人员在进入氮气容器或管道前,必须经检验分析确认容器或管道内氧含量19.5~23.5%,才允许进入,并要在安全人员监督下进行。若在含氧量小于19.5%的区域工作,还必须戴好隔离式面具。

5.充装保温材料时避免掉入冷箱发生窒息事故。

四、防止冻伤安全要点

1.裸冷后进入冷箱一定要穿好防冻用品。

2.在处理低温液化气体时,必须穿着必要的保护服并戴上手套,裤脚不要塞在鞋子内,以防液体触及皮肤产生严重冻伤。

3.液氧、液氮、液空要排放在专用的管线和地沟内,不得在车间或设备周围任意倾倒。

4.在进入空分装置的冷箱前,必须预先对有关区段进行加温,然后才能进入。

五、保冷绝热材料(膨胀珍珠岩)的安全使用要点

1.为保持冷箱内的绝热材料有良好的绝热性,在保冷箱内需充入干燥的氮气以防止冷箱外湿气的浸入,并应定期检查保冷箱内充氮压力。

2.为防止保冷箱内由于氧气渗漏而造成氧气增浓,导致绝热材料含氧,为此要定期检查分析保冷箱内气体组份,若发现有氧气增浓现象,应查明原因,用氮气进行置换,以使氧浓度降到安全范围内。

3.珠光砂流动性很好,比重很轻,装填时,千万要小心避免掉入珠光砂堆中发生生命危险。不能踏在分馏塔管线及支架、阀门、容器上装珠光砂。在冷箱上珠光砂的倒入口上设置格网等安全措施。

4.珠光砂的排放,必须首先打开主冷箱顶部和板式冷箱顶部的所有人孔。全量通入冷箱密封气进行彻底加温,与此同时,冷箱内的所有设备必须加温至常温。然后,检测冷箱内气体的含氧量,若其含氧量超过20.95%,则应将整套设备静置等待,直到符合标准。珠光砂的排放必须从冷箱顶部开始,逐渐向下排放。下部人孔(包括珠光砂排放孔)严禁直接打开。珠光砂的排放速度应该缓慢,若有冰块,必从冷箱顶部取出。采取以上措施是为了防止静电和无法估计的物理、化学反应,而损坏设备。

5.矿渣棉对人体也有刺激性,钻入衣内会引起皮肤过敏,在装绝热材料时,必须使用特制的面罩和手套,以防止损害工作人员的呼吸器官、眼、皮肤等。

六、液氧贮槽安全使用要点

1.随着贮槽内液氧的自然蒸发,槽内的液氧中的乙炔有浓缩的可能,要注意定期取样分析,浓度控制在0.1ppm以下;随时注意槽内的压力变化,防止超压,使用时要严格遵守JB6893-1997《低温液体贮运设备使用安全规则》。

2.贮槽周围应通风良好,四周应有标志,5m内不得有明火、可燃易爆物及低洼处。

3.必须有接地装置和防雷击装置。接地电阻不大于10Ω,防雷击装置最大冲击电阻30Ω,每年至少检测一次。

4.严禁过量充装,充装率不大于95%,但使用过程中也要控制液位不低于20%。

5.槽内有低温液体严禁修理,必须排液后用干燥氮气或空气吹至常温。

6.贮槽安全附件应禁油,并定期校验。

7.操作时启闭阀门要缓慢,若出现阀门冻结,应用氮气、空气或热水解冻,严禁用明火加热。

8.停用时增压器阀门要关闭。

七、四氯化碳、三氯乙烯安全使用要点

1.使用四氯化碳、三氯乙烯的地点应该在露天或通风良好的地方进行,工作人员应有防毒保护措施,戴上猪嘴式面罩及胶皮手套。

2.连续工作8小时以上时,空气中四氯化碳含量须不大于50mg/m3,现场严禁动火作业。

3.物品应密闭避光保存,严禁与强酸、强碱接触,以防变质。

4.需要脱脂的部件,在脱脂前不能沾有水分,否则会产生化学腐蚀。

5.脱脂后应用干燥氮气或空气吹净。

八、安全保护技术防范措施

1.厂房设计

(1)空分装置的厂房和附属建筑必须设置适当的通风系统,尤其是在地下室、地坑、通道等易造成气体成份增浓的地方。

(2)在可能有液氧泄漏的地方,地板不得覆盖任何易燃材料(如木板、沥青等),而且必须平滑,不得有接口和断层。

(3)空分装置的厂房和附属建筑要开有紧急出口,且设置明显的标记。

2.防火设备

在氧气可能增浓的区域、场所设置“严禁吸烟”、“禁止明火”之类的醒目警告牌。

应有安全可靠的报警系统。

要设置足够的灭火设备。

3.防止超压:

在受压状态下工作的所有容器和管线,以及内部压力可能升高的容器和管道,必须配备有防止超压的安全装置(安全阀或爆破片等),且这些安全装置必须保持良好的工作状态,安全阀的起跳压力要定期进行检查,并有铅封。

空分装置的报警系统必须定期进行检查。

4.设备管线吹扫:

用压缩空气吹扫时要确保压力表好用,严防超压。

吹扫时各分析阀要打开吹扫。

流量计、液面计根部阀一定要拆开,不得遗漏,确保畅通。

吹扫节流阀时,身体应避开阀孔,防止机械杂质喷出伤人。

第五节环境与工业卫生管理规定

1.噪音危害

本装置压缩机岗位噪音较大,操作室内噪音应小于85dbA。

为降低操作现场的噪音强度,机组管路可以包隔音材料;也可以设隔音室通过双层玻璃观察运行情况,并定期巡回检查;空分塔升温吹除时应佩戴防噪设备。

为保证操作人员到现场工作巡检时减少噪音伤害,每个职工发放耳塞。

2.膨胀珍珠岩在装填、卸出时,摩擦粉碎,产生大量粉尘,覆盖范围较大,浓度较高(尤其在室内),吸入肺内,容易产生矽肺。装卸珠光砂时要佩戴劳保口罩。高空填装时防止人落入珠光砂内被淹没而窒息。

3.在使用CCl4脱脂时要有防护措施,严防中毒。使用后的脱脂剂应做好回收,严禁倒入地沟等地污染环境。

篇4：井控冬季安全生产保证措施

针对冬季风大雪多路滑、气候寒冷等特点可能给井控中心的安全生产工作带来诸多不利因素,我中心要紧紧抓住冬季“八防”(防火灾、防爆炸、防井喷、防滑、防坍塌、防油气泄漏、防交通事故、防冻凝)工作,根据中心实际情况特制定冬季安全生产保证措施.内容如下:

一、成立井控冬季安全保证措施小组

组?长:张效利

副组长:吴伟利

组?员:张喜军王宇初国庆李宁

邵志伟崔健刘继军阎全

领导小组办公室设在井控调度室

联系电话:0438-6229163

二、相关措施

(一)管理措施

1、井控建立冬季安全生产管理组织机构,加强岗位责任考核。

2、加强员工安全意识教育,坚持不懈开展相关规章制度、冬季“八防”知识、识别风险等培训教育,积极开展HSE体系推进活动(工作安全分析、写风险活动),提高自我保护能力。

3、加大现场监督检查力度,及时排查、整改事故隐患。

(二)、员工保温防寒

1、按照要求及时为员工配发棉工作服、棉鞋、棉帽棉手套等冬季保暖服,避免员工受冻。

2、秋冬季早晚气温较低,尽量避免早晚施工,尽可能安排气温上升后施工。

(三)、设备管理措施

1、在冬季到来之前,对设备进行一次全面的检修、保养、维护,以保证设备工作正常运转。

2、按要求添加防冻液的设备,防冻液在添加前必须经检查防冻液冰点温度是否适应设备使用要求。

3、使用柴油作为燃料的施工设备、车辆用柴油必须根据气温变化应及时更换使用相应标号的燃油。

4、秋冬季由于气温较低,早上设备的表面很容易产生霜冻,表面较滑,在每天早上上车之前将设备表面霜冻清楚干净,以防止人员打滑而受伤。

5、在冬季气温较低启动设备时,必须按设备使用操作规程进行预热后启动设备;严禁采用用火烤烘烤以及进气管用明火引火加温形式来启动设备。

?(四)、用电安全措施

1、对所有机械的电气绝缘情况认真做一次检查,确保接地或接零完好有效,保证使用安全。

2、对中心所有电源线路以及开关箱定期检查,确保冬季施工供电安全。

3、冬季低温易发生电源线绝缘层断裂产生漏电现象,要经常进行检查,确保漏电保护器灵敏、完好,损坏的及时更换,防止发生触电事故。

临时用电严格按照安全用电管理规定进行,重点部位配备灭火器等消防器材,落实用电负责人。?

?(五)、交通安全的保证措施

1、出车前对驾驶员进行安全教育,严格检查机动车辆,确保车况良好、车容整洁、制动器、转向器、喇叭、刮水器、灯光、后视镜、消防器材齐全有效。

2、入冬前完成车辆检修、保养,严格车辆维护保养制度,重点是制动系统、润滑系统及安全附件,凡不符合安全行驶条件的车辆不准使用,确保冬季行车安全。

3、每天督促司机做到出车前、行驶中、收车后对车况进行检查,发现问题及时抢修与保养,避免车辆带“病”出车,消除设备的不安全因素。

4、冬季路面变硬变滑,特别是冰雪路面尤为严重,因此驾驶员根据路面情况严格控制车速,不得超速行驶,刹车要确保灵活有效。

5、由于雨雪在道路与轮胎间的润滑作用,影响制动效能,并常常引起侧滑。因此,雨雪天行车,务必提高警惕,严格控制车速,切不可急剧转向和紧急制动。

6、遇到大风雪,不得冒险行驶,应选择安全地点把车停好,并开双闪,引起来往车辆的注意。

7、过人行横道、交叉路口时,要特别注意路边、路口行人(特别是老人和儿童)的动向,在确保安全的情况下才能通过。

8、尽量减少倒车,停车时尽量选择能直行的地方,必须倒车时,要有人指挥,并确保周围无任何障碍物。

9、经过村、镇时要提前减速,注意村庄道口、特别是被建筑物、房屋遮挡的小道口,防止人、畜、机动车辆的窜出造成意外事故。

10、运输中要对物品进行必要的捆绑,防止滑落。遇上雨雪天气,应低速运行或采取加装防滑链的措施。

11、定期对车辆安全状况进行检查,严禁酒后驾车、超载、超速行驶等违法、违规行为发生。

12、停驶车辆严格执行车辆“三交一封”制度,机组和个人严禁以各种名义动用车辆出行。

?(六)、防火安全的保证措施

1、加强冬季安全防火工作管理,坚持班组安全活动日制度,每日施工前开班前安全会。

2、施工前要有安全交底,讲清施工中安全注意事项。

3、施工现场或以外区域严禁拢火取暖,并对施工人员进行教育。

4、秋冬季气候干燥,草干叶枯,加强现场火源管理,严防火灾发生。

5、工作现场要配备足够数量的灭火器、铁锹等器材,保证齐全、完好。

6、严禁在作业地吸烟,严禁将烟头乱丢乱弃。

7、现场除正常施工外,禁止出现各种易燃易爆物品,不得点火处理垃圾。

8、安全员要时刻盯住现场做好巡回检查,每天单位收工后对现场进行全面、细致的检查,确认无任何火种后方可离开。

?三、冬季作业各岗位存在的风险和保护措施

?(一)、安装工存在的风险和保护措施

1、进入冬季,由于上井安装人员所穿衣物增多,行动不方便,要求职工提高警惕,小心操作。

2、吊装作业时,上下车应注意清理脚下积雪和车梯上的浮雪,禁止从车上蹦跳着地,防止人员滑倒、摔伤。

3、吊具上无浮雪无破损,要充分利用紧绳器,或是在车上加放木方、垫胶皮、用钢丝绳捆绑等有效措施防止设备打滑、滑落。

4、在井作业禁止踩踏钻具和防喷管线、液压管线,防止管线碾压,人员打滑跌倒。

5、高空作业(安装70MPA防喷器、上泥浆伞)时有专人指挥,登高作业人员应系带好安全绳,清理好设备上脚下的积雪,防止跌落伤人。

6、职工进入厂房、试压坑时,工作鞋下积雪要清理干净,防止滑倒、跌落伤人。

?(二)、电焊工存在的风险和保护措施

1、焊机在接线时一定要让电工按规定进行界定和接零并使用过程中保护好接地和接零,防止触电伤人。

2、作业中要保持焊钳手柄绝缘良好,在潮湿场所时要戴绝缘手套,脚下要用绝缘垫等防护,防止触电伤人。

3、作业中二次接线时应清理好线路积雪,绝对不能接在管支架或管道上也不能用其它金属建筑物、构建物代替,专用地线一定要用专用的接地线接在焊件上,做好焊机防护工作,并且地下接头一定要包扎完好,防止触电伤人或设备损坏。

4、冬季寒冷,容易将带体冻裂。点火前仔细检查带体有无漏气,确保皮带完整无损,氧气乙炔瓶必须直立并保持一定的距离。防止带体泄露发生爆炸,气割时气瓶间距不够或靠近热源发生爆炸。

5、登高作业必须使用合格的登高工具并系带安全绳,将雪地冰层处理干净固定好登高工具。一人作业,一人监护,监护者不得擅自离开现场,防止滑倒跌落伤人。

6、在室外检修变压器、电器设备、配电箱等露天设备,必须先清理设备上积雪,带好绝缘手套,防止漏电伤人。

7、室外接电,接电部位必须做好保护,线路避免接触地面积雪,防止漏电伤人。

(三)、吊车工存在的风险和保护措施

高处作业区域要做好防滑清理工作,下雪后及时将吊车施工地面区域、轨道、上吊梯子、高空平台落雪清扫干净,防止人员滑倒跌伤。

室外吊车应及时清理操作室玻璃上的积雪冰层,防止吊车工视线不清导致操作不当伤人或者设备的损坏。

冬季吊车的卫生、积雪清扫、维护保养过程中人员作业必须系带安全绳穿好劳动保护,在防护栏内进行,防止高空跌落伤人。

雪雨天作业前要检查好电源开关或者操作按钮,防止触电伤人。

吊车工上吊前,应首先清理干净工作鞋下的积雪再去做其他防滑清理工作,防止滑倒跌落伤人。

风雪天吊物容易打滑脱落、摇摆不定造成人身和设备损坏。吊车应与职工配合好,听从指挥,将绳套挂死后,人要离车远一些,吊车下严禁站人,尽量缓慢操作。挂完绳套人员立即离开,雪势如果过大,禁止吊装工作。

?(四)、试压中存在的风险和保护措施

1、试压前应做好防滑防冻工作,清理试压区域及试压管线线路的积雪和冰层,防止连接管线时人员滑倒受伤和管线与地面结冻。

2、冬季井上试压要正确使用防冻试压液,禁止使用清水等其他液体,防止试压设备的损坏。

3、试压结束后,及时将试压设备中及试压管线中的液体排出,防止冻凝导致设备的损坏。

4、试压车试压泵应做好防冻保温工作,应每天检查试压泵易冻裂损坏的部件,发现及时更换,防止试压设备的损坏。

(五)、驾驶员存在的风险和保护措施

1、驾驶员应及时处理车轮毂和车镜车窗上的积雪,防止轮毂结冰和视线不清导致事故的发生。

2、驾驶员在雪天行车车速为20-30公里/小时,行驶过程中不能急加油、急收油,急转向,路过人行横道、交叉路口、村庄道口及被挡住小道口时,提前减速,防止冰雪路面打滑造成意外事故和人、畜、机动车辆的窜出造成意外事故。

3、遇到大风雪,驾驶员不得冒险行驶,应选择安全地点把车停好,并开双闪,引起来往车辆的注意,防止意外事故的发生。

4、驾驶员冬季要做好车辆防护工作,及时加防冻液,回来时将车辆存放在车库,防止车辆设备的损坏。

?井控装备管理中心

篇5：液氨储罐生产运行过程中危险性分析预防措施

1概述

氨是生产尿素、硝铵、碳铵等氮肥的中间产品,也是其它化工产品的基础原料。因具有易燃、易爆、易中毒等危险特性,被列入危险化学品名录。按照《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)规定氨临界储存量大于10吨就构成了重大危险源。所有液氨储罐均属于三类压力容器。因此,液氨储罐从设计、制造、安装使用,运行、充装到贮存,都必须严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器定期检验规则》等安全规定及危险化学品安全管理的规定,严格执行安全操作规程和定期技术检测、检验制度,严禁超温、超压、超量存放,确保安全运行。现将液氨储罐生产运行过程中的危险特性和危险性分析,提出一些预防性和应急处置措施,与氮肥生产企业同行进行交流探讨。

2液氨储罐运行过程的危险性分析

2.1氨的危险特性

氨是一种无色透明的带刺激性臭味的气体,易液化成液态氨。氨比空气轻,极易溶于水。由于液态氨易挥发成氨气,氨气与空气混合到一定比例时遇明火能爆炸,爆炸范围为15-27%,车间环境空气中最高允许浓度为30mg/m3。泄漏氨气可导致中毒,对眼、肺部黏膜、或皮肤有刺激性,有化学性冷灼伤危险。

2.2生产运行过程危险性分析

2.2.1在氨合成生产岗位的液氨主要通过氨分离器和冷交换器下部的放氨阀输送至液氨储罐,因此氨液位的控制非常关键。如果放氨速度过快、液位操作控制过低或其它仪控失灵等原因,会导致合成高压气窜入液氨储罐,造成储罐超压,氨气大量泄漏,危害极大。

2.2.2液氨储罐的存储量超过储罐容积的85%,压力超出在控制指标范围或者在液氨倒槽操作,未严格按照操作规程规定程序、步骤操作,会发生超压泄漏爆炸事故。

2.2.3液氨充装时未按规程规定过量充装、充装管道爆破会导致泄漏中毒事故。

2.3设备、设施危险性分析

2.3.1液氨储罐的设计、检测、维护保养缺失或不到位,液位计、压力表和安全阀等安全附件存在缺陷或隐患时,可能会导致储罐泄漏事故。

2.3.2夏季或气温高时,液氨储罐未按要求设置遮阳棚、固定式冷却喷淋水等预防性设施,会造成储罐超压泄漏。

2.3.3防雷、防静电设施或接地损坏、失效,可能会导致储罐遭受电击。

2.3.4生产工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪等装置失效,会使储罐发生超压泄漏事故或事故扩大。

2.4其他作业的危险性分析

2.4.1在生产巡检和设备内检修过程中,容易发生高处坠落、受限空间作业中毒窒息等事故。

2.4.2液氨罐区防爆区内动火、动土作业措施未落实到位,会引发着火爆炸事故。

3事故预防措施

3.1生产工艺操作预防措施

3.1.1严格执行操作规程,必须十分重视合成岗位放氨操作,控制好冷交、氨分液位,保持液位稳定控制在1/3~2/3指标范围内,防止液位过低或过高。

3.1.2严格控制液氨储罐压力在规定范围内;液氨倒槽操作,必须严格遵守操作规程;液氨存储量不得超过储罐容积的85%,正常生产时液氨储罐应控制在较低的液位,一般控制在安全充装量的30%以内,避免氨在储存过程中因环境温度上升膨胀、升压而导致储罐发生超压危险。

3.1.3液氨充装时应做到以下几点:

(1)装氨人员应经过专业的安全教育培训合格后方可上岗,应熟悉所装容器的性能、特征、操作法、附件结构、工作原理和液氨的危险特性和应急处置措施。

(2)充装前应验证罐体检验证、罐车使用证、驾驶证、押运员证、准运证是否齐全有效等证件的有效性,安全附件应齐全灵敏、检验合格;充装前槽车内的压力不小于0.05MPa;应检验装氨连接管道性能的完好。

(3)装氨人员应严格执行液氨储罐操作规程,充装时应注意充装量不超过贮槽容积的85%。

(4)装氨人员必须佩戴防毒面具和防护手套等作业;现场应配备消防、气防器材;充装期间不得离开现场,并加强巡检槽车压力,管道法兰是否存在跑冒滴漏等,槽车气相应回收至系统,不得随意排放,如有泄漏等异常情况立即停止充装,并采取有效措施,预防突发事故发生。

(5)日常应对装氨设施、措施、程序进行巡检,做好检查、充装记录。

3.2设备、设施的预防措施

(1)液氨储罐的设计、检测、维护保养应严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器定期检验规则》及工厂安全、设备管理制度的各项规定,液位计、压力表和安全阀等安全附件应完好。

(2)液氨储罐应设防日晒措施和固定式冷却水喷淋系统。

?(3)液氨储罐的安全阀出口管,应接至生产回收系统或水槽吸收。

?(4)液氨储罐的液相进出口管道上,应设紧急切断阀;紧急切断阀的操作位置距离液氨储罐应不小于15米,并应能在充装操作点5米以内或控制室内启动。

?(5)全压力式液氨储罐应设防火堤,并满足设置“清净下水”储存设施的要求。

(6)液氨储罐的压力、温度、液位、泄漏报警等重要参数的测量要有远传和连续记录,并设置必要的视频监控系统。

(7)工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪装置应定期检查、校验、维护保养,确保其齐全有效,灵敏好用。

(8)定期进行防雷、防静电检测,保持其设施的完好有效。

(9)加强液氨储罐“无泄漏”管理,与储罐相连的根部阀、进出口阀、法兰、垫片及仪表管线等重要部位应登记建档,定期检查,发现隐患,应及时倒备用罐或停车处理。

(10)要按照有关规定配备足够的消防、气防设施和器材,建立稳定可靠的消防系统。

?3.3其他作业危险性的预防措施

?3.3.1操作平台、楼梯、扶手等设置应符合要求,高处作业、进入受限空间作业应按照有关作业安全规程办理许可票证。

?3.3.2严禁在液氨罐区防爆区内动火、动土作业,必须处理时,应履行办理相关票证许可程序,措施落实到位后方可进行检修作业。

?3.4液氨储罐泄漏事故的应急处置措施

液氨储罐泄漏危险性较大,泄漏气体易发生着火、爆炸中毒事故和人员伤亡事故,甚至会波及全厂、周边社区。能否采取有效的措施控制泄漏,是避免事故的扩大的关键,应急处置一般应按照以下步骤进行:

3.4.1可能引发较为严重的泄漏事故时,或直接影响到生产系统甚至造成系统停车的事故,应立即报告单位负责人,启动应急处置程序。

3.4.2进入泄漏现场进行处理时,应注意安全防护

3.4.2.1进入现场的救援人员必须配备必要的个人防护器具,穿戴专用的防化服、隔离式空气呼吸器,防止中毒和冻伤。

3.4.2.2事故区域应严禁火种(包括明火、非防爆的固定、移动电话、对讲机等激发能源),切断电源,禁止车辆进入,立即在边界设置警戒线。根据事故情况和事故发展,确定事故波及区,有效疏散下风和侧下风区域的人员和车辆。

3.4.2.3进行应急处置时严禁单独行动,要有监护人,同时组织启动喷淋水装置、喷射消防水,稀释泄漏出的氨气。

3.4.2.4对个人防护及现场施救时,应将其脱离污染环境转移到空气新鲜处,脱去其被污染衣服,用流动清水清洗污染部位。中毒严重时进行人工呼吸,同时联系救护车输氧。个人在撤离或自我救护时,必须戴防毒面具,戴防护手套,穿工作服。

3.4.3?泄漏源的控制

3.4.3.1联系生产调度系统停车后,操作人员迅速切断球罐液氨进、出口根部阀,切断球罐阀顶部气相出口阀与系统隔离,严防事故蔓延扩大。

3.4.3.2堵漏措施应首选关闭相关阀门堵漏。

3.4.3.3关闭阀门无效时,实施带压堵漏。

3.4.3.4液氨储罐泄漏着火时,可用泡沫、干粉灭火,另外用大量消防水冲到泄漏点,起到降温和吸收减少氨气挥发的作用。

3.4.4泄漏物的处理

3.4.4.1贮罐区发生泄漏时,应检查关闭雨水排放阀,使其尽量保持在防火堤内,防止物料外流,用隔膜泵收集至备用槽。

3.4.4.2向氨气的蒸汽云喷射雾状水。

3.4.4.3对于大量的泄漏,可选择用隔膜泵将泄漏出的物料抽入容器(备用槽、事故池等)内或槽车内;当泄漏量小时,可用吸附材料、中和材料等吸收中和。

3.4.4.4将收集的泄漏物在系统正常后得到循环利用。用消防水冲洗剩下的物料、冲洗水应按照“清净下水”的要求排入事故池送污水处理站处理。

4.结束语

氮肥生产过程中液氨储罐一旦发生泄漏、着火爆炸、中毒事故,轻则造成生产系统停车,重则会造成人员伤亡、环境污染等灾难性事故后果。因此,做好液氨储罐的安全运行、维护保养、应急处置等预防措施显得尤为重要。而在相关的管理链接中,只有人、机、环境三者实现有机的统一,充分应用系统安全工程学的方法和手段,形成完整的闭路循环管理系统,使液氨储罐始终保持安全运行的动态平衡,把液氨储罐的风险性控制在可接受的范围内,起到保持企业安全、稳定、经济运行的作用。(2011-3-22)