危险化学品事故预防措施

篇2：煤气生产安全预防措施

1)防护与抢救设备

防护设备是防毒面具。防毒面具分为过滤式、隔离式和隔绝式三种。

抢救设备主要是苏生器和高压氧舱。苏生器是用于对因中毒而窒息者进行人工呼吸的器械;高压氧舱可以使中毒者迅速克服缺氧状态。

2)中毒事故抢救

煤气中毒事故抢救工作必须遵循以下规定:

(1)进入煤气危险区域抢救,必须戴氧气呼吸器。

(2)抢救工作必须服从统一指挥。

(3)事故现场布置警戒,防止无关人员进入。

(4)抢救现场要保持清静,冬季要保暖。

(5)中毒者在恢复知觉前,不得用一般的关往较远的医院,可就近送卫生所抢救。

3)爆炸事故抢救

煤气设备或炉窑一旦发生煤气爆炸,不仅损坏设备,还会造成人员伤亡或中毒。爆炸事故发生后,应首先救人,同时切断已发生煤气爆炸设备的煤气来源,防止二次爆炸。如煤气设备未损坏,应查明爆炸原因后再送煤气。

4)火灾事故抢救

煤气火灾往往是熊熊大火,煤气管道内起火则往往是黑烟滚滚。根据煤气着火的情况,应局部停止使用煤气,设法关闭闸阀降低煤气压力,并向着火的设备内通入大量蒸汽或氮气。煤气管道管径在150mm以下,可直接关闸阀熄火。万一发生爆炸,最大爆炸压力约为0.7MPa(7kg/cm2),管径小的钢管足够承担煤气爆炸压力。管径在150mm以上,关闸阀降低煤气压力最低不得小于49~98h,严禁突然完全关闭闸阀或水封,以防回火爆炸。煤气火灾抢救工作应特别注意以下几点:

(1)煤气设备已烧红时,不得用水骤然冷却,以防煤气设备变形,漏出煤气更多。

(2)煤气闸阀、压力表、蒸汽或氮气管头,应有专人控制操作。

(3)蒸气来源有困难时,可调用蒸气机车或汽吊。

(4)如煤气管道内沉积物着火,可密闭人孔隔绝空气使其灭火。

篇3：溶解乙炔生产过程中不安全因素安全预防措施

溶解乙炔生产从电石进厂到产品出厂存在诸多不安全因素,不同的岗位危险危害特性既有相同点又有不同点,应采取相应措施加以预防。

1.电石搬运、破碎过程。由于搬运、破碎是暴露在空气中进行的,若电石遇水、受潮等影响或加料斗内乙炔置换不干净,在搬运、破碎电石过程中会发生撞击和摩擦等点火能,只要桶内乙炔含量达到爆炸极限范围,发生事故是必然的。因此在搬运、破碎前,应检查电石桶内是否有乙炔,存在乙炔应先通过自然通风或氮气置换清除它,搬运时应轻装轻卸,防止点火源的产生。此外,电石破碎时会产生粉尘和噪声,对人体有害,应设置除尘装置清除粉尘,作业人员须戴防尘口罩和耳塞加以防护。

2.乙炔发生过程。在乙炔发生器投料时,易发生电石相互撞击和与器壁撞击产生火花。敞口式发生器加料是暴露在大气中进行,通风不好存在乙炔,作业频繁,燃爆的可能性很大。采用全密封加料桶情况较好,但加料前后氮气对料斗吹扫不干净或料斗密封性差有泄漏,也同样会发生爆炸。所以对敞口式发生器而言,通风装置保持良好非常重要,加料时应避免电石相互撞击。密闭式料斗加料前必须用纯度大于98%的氮气对它彻底置换排除空气,局部用测氧仪对料斗内的氧含量进行检测,看是否符合安全要求;加料结束后,还应用氮对料斗进行吹扫排除乙炔气。扫吹用氮必须经过减压(低于0.05MPa),否则的话,压力过高、流速过快,容易产生冲击能和静电,也会发生爆炸。料斗泄漏不密封,应及时修复或更换。

发生器操作温度最好控制在70℃左右,不得超过90℃,冷却塔出口温度应低于35℃(硫酸净化法要求更低)。因为温度过高,乙炔中的水含量增大,会增加冷却塔的负荷,且温度过高,反应加剧,甚至失控,易造成聚合放热,最终引起爆炸,对安全也不利;温度过低,电石乳液的乙炔量增多,且有可能在排渣时夹带未完全水解的电石进入渣池,渣池表面乙炔与空气混合易出现燃爆。低压乙炔发生器工作压力应控制在4~7KPa间,压力过高造成水封失封,会排放出大量乙炔气;压力过低,则会造成压缩机入口为负压,空气易侵入系统,可能构成乙炔空气混合气体。此外,发生器液面高低,对温度、压力都会产生很大影响。

3.乙炔净化过程。根据乙炔净化所采用的净化剂种类不同,生产操作时的要求也有所区别。常见的净化工艺有浓硫酸法和次氯酸钠法。浓硫酸净化法,安全措施主要是控制工艺温度,要求在5~35℃间。温度过低,硫酸流动性差,净化塔压差会增大,导致压缩机进口压力过低;冷却水温度过高,浓硫酸吸水发热,导致塔内温度过高,轻者会造成设备、填料、泵、管道损坏,重者会造成燃爆事故。次氯酸钠净化法,最主要的是控制有效氯的含量,要求进入塔顶部的有效氯含量不得大于0.1%。如果有效氯含量在2.5%以上,无论气相、液相均易发生游离氯与乙炔的激烈反应而爆炸。其次,中和塔中氢氧化钠含量应控制在5~12%间,含量过低,乙炔气呈酸性,会腐蚀净化塔后的乙炔管道和乙炔压缩机。乙炔净化剂和碱液应及时更换和补充。若乙炔气中夹带电石污泡沫杂质,会与酸反应积聚粘结状化合物,碱液中Na2CO3、Na2SO4含量达到一定程度,都会堵塞设备和管道,影响生产。更换、补充净化剂、液碱,都必须通过安全补液器加入塔内,防止空气侵入。作业人员更换、配制净化剂、液碱,应按规定佩戴防毒面具、防腐手套等,因为浓硫酸、次氯酸钠、氢氧化钠对人体有强烈的刺激性和腐蚀性。

4.乙炔压缩干燥过程。经压缩机压缩后的高压乙炔的最大危险是,即使乙炔在纯的状态下(即无空气或氧气助燃剂),如有点火源也会发生火灾,引起爆炸,乙炔分解成碳和氢,这样的爆炸叫做分解爆炸。爆炸反应的一个特性,那就是限制性,要防止分解爆炸,就要消除二个条件中的一个。高压乙炔爆炸的限制条件,有温度、压力、能量、容器的大小、器壁和种类、杂质等。当高压乙炔温度达到200℃以上,即开始聚合反应,并放热,若热量不能及时导出,气体温度继续升高,反应加速,很快可以达到分解爆炸温度发生爆炸。乙炔不净化,PH3、H2S念量高,发生分解爆炸的温度更低、点火能更小。为此《往复活塞乙炔压缩机技术条件》要求压缩机各级排气温度不得超过90℃,同时考虑干燥充瓶时的要求,冷却后的乙炔温度应低于40℃。因此操作压缩机绝对不得出现中断润滑油和冷却水供给现象。中断润滑油不仅会造成机器损坏,更危险的是容易发生撞击产生激发能引起爆炸。同时,乙炔分解爆炸的最小点火能随压力增高而下降,当压力增加到2.5MPa时,则最小分解点火能仅为0.2mJ,所以国家标准GB13591《溶解乙炔充装规定》规定乙炔压缩充装压力最高不得超过2.5MPa。乙炔分解爆炸发生的可能性还与设备容器大小、管道内径、长度有很大关系,容器、管道越大,分解爆炸越容易发生,管道越长危险性增大,同时会引起分解爆炸传播,形成爆轰。因此除了在建站、设计时做好工艺设备选型外,平时操作时更换乙炔干燥器干燥剂时,要特别注意填满填实干燥容器,避免留下空容积。此外,高压乙炔在低于16℃的情况下,若乙炔含水量过高,能造成乙炔水合晶体,堵塞阻火器、阀门和气瓶,造成超压。含水量过高,充入气瓶内,降低乙炔的溶解度,影响乙炔瓶使用性能和安全性能。所以干燥后乙炔气体中含水量应控制在小于1g/m3。

5.乙炔充装过程。乙炔充装是乙炔生产过程最危险的区域,按GB18218《重大危险源辨识》标准辨识,一般企业都属于重大危险源(临界量,生产区为1t)。乙炔充装除了高压乙炔的危险特性外,还有管理难度大的特殊性。首先,乙炔充装排阀门多,泄漏点多,操作频繁,人员进出多,容易产生静电等。通常说“十起爆炸九次漏”,乙炔工厂发生事故往往是由漏气引起的。生产系统设备、管道、阀门等泄漏,无论是乙炔气外泄还是空气进入系统,只要存在发火源,就很有可能发生爆炸。因此充装岗位要经常检漏,并应加强通风,不准将门窗全部关闭,防止乙炔气滞留。特别是冬天,天气冷,门窗关闭不通风,气候又干燥,易产生静电,更会发生事故。导除静电的办法除作业人员应穿防静电工作服、鞋外,还应用冷却水喷淋乙炔瓶充灌排。

其次,市场无序竞争,乙炔瓶丙酮缺量、超期缺陷瓶违规充装等现象普遍,客观上造成了乙炔瓶充装时的不安全性。根据多年来国内外对乙炔瓶安全性能检验的经验,乙炔瓶质量(包括填料、瓶体等)均合格,充装的乙炔气和丙酮的质量和数量均符合标准规定,这样的乙炔瓶是可以保证安全的,即使有人为回火条件,乙炔瓶也不会爆炸。这已多次被乙炔瓶安全试验所证实。但现实确实令人担忧,丙酮少量超装乙炔,填料下沉、断裂继续使用等,都会大大增加乙炔瓶分解爆炸的可能性。近几年来多次的乙炔瓶爆炸事故也证明了这点。

第三,乙炔溶于丙酮是个放热过程,丙酮沸点只有56.1℃,若充装时不冷却,充装流速过快,管道内存在铁锈等杂质,这些不安全因素都会引起乙炔爆炸。因此《溶解乙炔充装规定》要求乙炔充装温度不得超过40℃,一次性充装流速不得超过0.6m3/h.瓶。日常检修时注意清除管道、阻火器、阀门内杂质,防止充装时杂质流动摩擦、撞击。

6.设备检修过程。设备检修过程是溶解乙炔生产企业的事故多发区。有时检修人员为了尽早恢复生产,没有严格执行检修规程规定的降温、降压、清洗、置换、试漏、分析等程序,导致乙炔外泄和空气进入系统形成爆炸性气体混合物,造成事故。防止办法只有一个,即严格执行检修安全规程和程序。具体来讲,溶解乙炔设备检修要做到以下几条:

6.1单机检修必须可靠地与系统切断隔离,如加盲板、拆除部分连接管道等。

6.2设备检修前后,必须用氮气置换合格,检修后系统内氧含量小于3%,并经气密性试验合格。

6.3在带压状态下,不准拆卸和紧固乙炔设备的螺栓及其它紧固件。

6.4乙炔设备及生产现场动火时,应先办理“动火证”,按规定程序审批,并采取有效防范措施,在批准的有效时间和范围内进行动火。动火现场应清除干净,必须指定专人监护,并备足够的灭火器材。需动火的设备、装置、管道必须与生产系统可靠切断,用水清洗后再用氮气置换至可动火标准。动火前取样分析时,应注意死角,取样时间应不早于动火前半小时,必要时,动火分析应随时进行。

6.5进入乙炔设备内检修前,必须先办理“进罐作业证”,除按规定清洗置换,还应用空气进行置换,使罐内氧含量在18-21%之间。取样时间不早于进入设备前半小时,因故较长时间中断作业或安全条件改变,应重新办理“进罐作业证”和取样分析。罐内作业照明应使用电压不超过12伏的防爆灯具,并且绝缘良好无接头外露。罐内检修人员应按规定穿戴好防护用品,设备外须有专人监护,并应有紧急救护措施。

7.丙酮灌装、储存、使用过程。丙酮属于低闪点易燃有毒危险化学品,按《重大危险源辨识》标准,虽然一般溶解乙炔厂不单独构成重大危险源(临界量:使用场所为2t,储存场所为20t),但它的危险危害性还是很大的。槽

车到厂在灌装时暴露于空气,尤其是夏季,丙酮易挥发,易形成爆炸性混合物,且吸入和接触对人体有害。因此在灌装丙酮时,要禁止明火、撞击和摩擦,流速不要超过3m/s,槽车要有接地装置,防止静电积聚,操作人员应戴防毒口罩和防护手套。丙酮储存库房应阴凉通风,隔开储存,通道畅通。丙酮使用场所不准超过一个包装桶(160Kg),充瓶时用氮加压、密闭操作,压力不准超过0.8MPa。

篇4：危险品运输火灾事故原因防范措施

化学危险物品在运输过程中,发生火灾、爆炸等事故,大体上有下列几种原因:

1、野蛮作业造成火灾。化危品在装卸过程中,如违反操作规程,碰撞、拖拉、翻滚等野蛮作业或者使用不合格的装卸工具,都容易引起火灾。1997年2月25日,广州市化学工业总公司吉山仓库,因农工从卡车上卸油桶时,油桶互相碰撞,打起火花,引燃漏在地上的石油醚起火,烧毁石油醚、甲苯、汽油、化工原料等137吨和一栋300平方米的仓库、两辆卡车,损失折款452万余元。

2、车况不佳引起火灾。1996年10月19日,江苏省海门县某机械厂一辆卡车,前往山东省海阳县装运化危品。当行驶到东台市范公镇炊南村路段时,因油箱固定装置脱落,与地面摩擦起火,卡车被烧毁,损失折款2万余元。

3、违章行驶相撞起火。有的车辆在行驶途中违反交通管理规则,造成交通火灾事故;有的驾驶员载运危险物品开英雄车,强行会车、超车,结果发生相撞起火。

4、混装引发火灾。性质相抵触的化学危险物品堆放一起,就会发生化学变化,引起燃烧或爆炸。1993年秋天,安徽某县的一辆拖挂车,从上海装运一批危险物品运往广州。这批货物中有2吨是易燃液体,有8吨是可燃物体。驾驶员和装车工为图方便,将两种货物混装在一起。当行驶到江西吉安市郊时,混装的两种物品起化学变化,引起火灾,瞬间将整车货物烧光,直接经济损失80余万元。

预防化学危险物品运输火灾的措施主要是:

1、培训考核,掌握知识。从事化学危险物品运输人员必须是经过消防安全培训,并经考试合格的驾驶员和押运员。持有消防监督机构颁发的《准驾证》和《押运证》,才能从事化学危险物品运输任务。押运员必须熟悉所装物品的性质、注意事项和灭火方法等,在装运时应严格检查,及时发现并消除不安全因素。

2、严禁烟火和动用明火。装有化学危险物品的车(船),在运输途中,运输人员不得随便吸烟和动用明火。无关人员不得搭乘装有化学危险物品的运输工具。在装卸化学危险物品时,一律不准吸烟和动用明火。

3、集中精力,中速行驶。运输化学危险物品的驾驶人员,在运输途中要十分谨慎,聚精会神,中速行使,防止急转急停,并保持一定的距离。

4、遵章停放,专人看护。装有化学危险物品的车辆,不得在人烟稠密的路段、繁华的闹市区、机关、学校、工厂、仓库、重要设施和有明火作业的附近停放。在途中需要短暂停留时,必须有专人看护。

5、运输工具良好,符合安全要求。装运化学危险物品的车(船),必须经过公安消防监督机关年审,符合消防安全要求的方可投入装运。其具体要求是“五有”,即:有相应、有效的消防器材;有遮阳、遮雨设备;有装运危险品的标志;有《准驾证》、《押运证》和临时或长期的《易燃易爆化学物品准运证》;有排除静电的接地装置和阻火设备。

6、装卸作业,专人监督。押运员(驾驶员)要随车同行,坚守岗位,负责监装、监卸,查看有无误装、漏装、混装,监督搬运工人按章作业。

篇5：油罐翘底胀裂渗漏原因预防措施

1.油罐翘底、胀裂的原因是什么?应采取哪些预防措施?

(1)油罐翘底、胀裂的原因?由于油罐内部正压超过油罐所能承受的压力,导致油罐正压过高的原因主要是呼吸阀、阻火器及呼吸管路不善、操作不当,在收油过程中,造成油罐超压。储油过程中,由于油品的热膨胀以及油品的蒸发性,也将使油罐超压。

(2)预防措施?防止油罐翘底、胀裂的措施与防止油罐被吸瘪的措施相同。只是前者事故多发生在收油过程中,后者事故多发生在发油过程中。

2.油罐渗漏的原因是什么?应采取哪些预防措施?

油罐渗漏是油罐较为普遍的破坏形式。造成油罐渗漏的原因主要有裂纹、砂眼和腐蚀穿孔。油罐渗漏不仅造成油品的损失,而且轻油渗漏浸渍油罐外壁防腐层和罐底沥青砂垫层后,对油罐防腐不利,会影响到油罐的寿命。同时油蒸气积聚到洞库坑边和半地下油罐走道内,有引起人员中毒和爆炸火灾的危险。

(1)油罐渗漏时的常见现象:①没有收发油作业时,坑道、走道、罐间和操作间内油气味道很浓;②测量油高时,发现罐内油面高度有不正常的下降;③罐顶漏气时,液压呼吸阀的正压力低于同种油罐的压力,严重时罐顶有漏气声;④罐壁渗漏处往往黏结较多的尘土,或者出现黑色斑点,甚至冒出油珠;⑤罐底沥青砂有被稀释过的痕迹,地面、排水沟、管沟内有异常的油迹,埋地罐在雨天更明显;⑥黏油罐加热器回水管、放水阀、取样管等处有油品流出的痕迹。

(2)油罐渗漏的原因

①裂纹?裂纹经常出现在罐体下圈板竖、平焊缝的焊接接头和罐底弓形边缘板上。有时裂纹会出现在凸边角钢的焊接接头和罐底垫板上,并延伸至主体金属。在靠近通气孔、管道、油罐附属设备的主体金属上也可能会出现裂纹。发生裂纹的常见原因有:第一,严寒地区,地上油罐各部位温差引起的内应力以及钢板冷脆性能引起的裂纹;第二,油罐焊接施工引起的裂纹。主要为由于焊接热应力而产生的裂纹,油罐结构变形和尺寸偏差较大造成应力过分集中而产生的裂纹,焊接缺陷,如咬边、夹渣、气泡等,增加了应力集中产生的裂纹,冬季施工也可能产生裂纹;第三,油罐基础下沉,在罐底和罐身上产生了较大的应力,引起罐体的变形、褶皱、裂纹等;第四,由于呼吸阀失灵或调节不当,收发油速度过快,以及油罐试压时超压等,使罐内压力或真空度过大,以至于超过了油罐的承受能力,直接造成裂纹。

②砂眼?砂眼通常发生在罐顶上部圈体和罐底,绝大多数是由于钢板和焊缝受腐蚀形成的。新建油罐的砂眼可能是钢板未经严格检查,焊接时用潮湿焊条或焊接技术不高,以致焊缝里产生气泡而形成。

③腐蚀穿孔?由于水分杂质以及空气对油罐的腐蚀作用,或者油罐酸洗之后,残留的酸未处理干净,常在罐底和罐顶出现腐蚀穿孔,其中以罐底出现的机会最多。

(3)预防措施?

①裂纹?第一,正确选择油罐钢材型号;第二,保证油罐焊接质量,减少油罐内应力,防止油罐变形;第三,防止油罐基础不均匀下沉;第四,正确操作,加强对油罐的维护管理,防止油罐超压。

②砂眼?第一,加强对钢板质量的检查,对采用的油罐钢板需进行外观检查,表面不得有分层、气泡、结疤、裂纹、折痕、夹渣和压入的氧化皮,表面缺陷锈蚀深度与钢板实际负偏差之和不得超过标准规定的范围;第二,加强焊接施工质量管理,选择技术素质好,设备齐全,具有合格证书的安装队伍,并明确质量标准,电焊工上岗前须持有考试合格证书,加强焊接施工中的质量监督检查,发现缺陷,立即采取措施;第三,在油罐使用中做好防腐工作。

③腐蚀穿孔?第一,在油罐内外壁表面涂刷防腐涂料,这是油库目前应用较多的防腐蚀方法;金属表面防腐蚀涂装与许多因素有关,如涂料的选择、涂料的质量、金属表面的处理质量、涂刷质量以及施工时的各种环境因素等;涂刷质量的好坏,直接影响到油罐的使用寿命;第二,对油罐除了涂刷防腐涂料外,还应采用牺牲阳极保护法;第三,在油罐中投入少量的缓蚀剂,可以防止或减轻油罐内壁的腐蚀,但添加缓蚀剂的办法只适合于长期储存的油品,如果油品周转快,油底水也经常更新,要保持一定的缓蚀剂浓度,就必须不断地添加;否则,如果添加量不变,反而会使腐蚀情况更加恶化;第四,做好洞库防潮工作,影响洞库潮湿的因素很多,主要有洞内渗漏水、被覆层散湿、潮湿空气的进人、物质和人员带人洞库的水分等。解决的办法是排水堵漏、通风降湿、密闭防潮、吸湿、涂防潮涂料等。