白坯生产中安全措施

篇2：出光工序中安全技术措施

出光溶液的组成随工艺配方不同,有用铬酸一硫酸的,有用单一硫酸或单一硝酸的,也有用硝酸一氢氟酸等强酸的,这几种强酸对人体皮肤都会有伤害,为此,除工作之前要穿戴好个人防护用品之外,接触酸液时还必须注意以下三点。

(1)配制稀硫酸时需注意事项。当配制稀硫酸时必须把酸往水里倒,切禁水往酸里倒,以免因此而发生爆炸。

(2)身上沾到氢氟酸必须充分清洗。氢氟酸对人体肌肤和骨骼都有伤害,如果不小心人体接触到氢氟酸,即使皮肤表面未见明显灼伤,也要用大量的清水洗,并用稀氨水中和,故在可能的条件下,建议采用氟化氢铵代替氢氟酸。

(3)尽量避免伤口接触铬酸溶液。当皮肤有损伤时,切勿与铬酸溶液接触,一旦伤口沾上铬酸溶液,则该处极难治愈,有时虽见到伤口表面似乎已痊愈,而伤口内部仍然在腐蚀肌体。

篇3：带压抢修安全技术措施

在化工行业中,高温高压、易燃易爆、有毒甚至剧毒的物质大量存在,对于连续化生产的化工企业来说,带压抢修是难免的,也是现代化工生产抢修施工的一项技术。如果处理合理、恰当就能尽快恢复生产,避免损失,否则会扩大漏点,造成火灾、爆炸、中毒等事故,危及生产、人身和财产安全。现就要带压抢修的具体措施与广大同行进行交流。

一、作业中存在的危险性因素

1.火灾危险性

化工生产中可燃烧的物质有很多,常见的有H2、C0、CH4、C2H6、烷烯、天然气、水煤气等气体,有机苯、醇、醚等有机溶剂,以及其他高分子化合物、混合物等可燃物。在现场开展工作的时候必须要牢牢记住可燃物的存在,针对燃烧的3个要素,即可燃物、助燃剂、火源,阻断燃烧的条件,通过通风、水稀释等对不同物质采取相应的措施,避免作业中燃烧发生。

2.物理、化学爆炸危险性

化工爆炸分为物理性爆炸和化学性爆炸。物理性爆炸,指在封闭容器及环境瞬时间内内压急剧增加,压力超过容器材料的机械强度而发生。在高压抢修时切记不要盲目对需要堵漏的部位进行高温热处理,一定要防止因容器内的介质受热膨胀引起内压增加而引起的爆炸。化学性爆炸是设备内部的活泼性物质在极短的时间内发生剧烈的化学反应而引起的爆炸,化学性爆炸的形成也要有3个条件:一是有易燃易爆物质;二是可燃物质与空气混合物达到爆炸极限;三是有火源。化学性爆炸的危险性较大,易引起联锁反应,必须加强重视,防止化学性爆炸发生。须阻止以上3个条件共同存在,故而在高压抢修堵漏时可采用通风降热、防静电、严禁明火等措施。

3.中毒危险性

对人体造成伤害中毒的物质不计其数,尤其在抢修堵漏施工中,各类有毒气体有Cl2、SO2、NH3、C0、C2H2、H2S、HF、F2等,作业人员与其接触越近,吸入的可能性越大,因此在作业时应采取加强监护、人员轮换操作施工、作业现场通风、人员占上风位、穿戴完好的防护用品等措施,对一些既有毒又易燃易爆的气体如CO,H2、H2S等要防毒、防火、防静电。

4.放射线侵害危险性

放射线的损伤很大,影响人的呼吸道、消化道、口腔、皮肤等部位,在人体内部α射线的危害最大,其次是β射线。在同一现场有可能同时存在多种放射线,防止放射线的侵害,在抢修堵漏现场必须要穿戴好防护用品,设置有效的辐射屏障,防止放射性烟雾伤害及吸入。

5.烫伤、冻伤、灼伤危险性

在抢修施工中,人体容易与介质密切接触,因此施工人员与监护人员必须配合好,防止烫伤、冻伤与灼伤。

二、带压抢修的安全用具

1.防毒面具、消防用具

防毒面具有过滤式和隔离式2种,过滤式面具只适用于空气中有毒物质浓度小于2%、含氧量大于16%的场所。滤毒罐中的药剂对不同的成分要相匹配。隔离式面具则适用于各种场合。

现场要配备湿棉垫、石棉垫、干粉灭火器、消防管线等消防用具。

2.防护衣帽、手套、鞋袜、油膏等

根据不同作业情况选择不同的防护用品,进行防水、防油、防毒、防蚀、防尘等。带压施工最好穿戴合体的连体式服装,达到良好的封闭性;防护油膏主要是保护皮肤,起防毒、防冻等作用。

3.口罩、眼镜等

口罩分为防尘、防毒等种类,根据作业情况必须要选准确;眼镜要合适、密封,起到保护眼睛的作用。

4.安全带、安全绳

高空作业须用安全带,防失足跌落,安全绳用于危险作业区,便于营救。

三、具体安全措施

为了保证高压抢修堵漏的安全性,减少系统停车和降低各种浪费,在施工过程中应注意以下几项安全措施:

(1)严格执行落实防火、防爆、防毒、防腐蚀等安全防范措施:

(2)必须严格按照规定穿戴好适应作业状况的劳动保护用品,备齐所需的安全用具和设备;

(3)精选施工人员。选择有责任心、实践经验丰富、熟悉设备工作状况的年富力强的人员,并配备有责任心的监护人员1~2人,人员要少而精干;

(4)清理堵漏现场,对危险性介质视其物理化学性质做好通风、疏散、引流、冲稀、遮盖等防护隔离措施;

(5)对于易燃易爆介质的堵漏抢修,须尽量避免焊接堵漏,多用打卡子法,不允许采用有可能引起火花的工具和操作方法,应用铜制工具,不许使用电器设备及工具;

(6)对于很久未拆卸的螺母应先用松锈剂清洗螺栓,涂上润滑油到螺垃处,动作要轻,避免工具与设备碰撞:

(7)水下工作要穿好不透水的防护服,保证信息畅通,严防水下漏电发生。室内地沟、井下、容器内等有限空间内作业要防毒、防窒息,配备完好的抢救措施,并及时快速分析作业场所的气体成分,有紧急情况迅速采取营救措施;

(8)高空作业要设置平台、升降机,作业人员要配戴好安全带、安全帽;

(9)作业人员要慎重果断,边干边看,发现同题及时与监督人员联系,共同解决问题,严禁主观蛮干。

四、抢修堵漏现场管理

作业现场必须有一个统一的指挥组织,人员工作要有次序,物品要按使用情况排列整齐有序,避免人员乱跑乱串,物品零乱:施工过程中要统一领导,分工明确,相互协调;根据实际情况安排堵漏人员、监护人员、消防人员,车间工艺人员应配合抢修;现场施工时要严格人员管理,除维修人员与监护人员,其他人员应站在警戒线以外待命,维修人员按操作规程进行,出现新情况及时向现场指挥人员汇报,以便及时采取措施;凡是泄漏的位置均是较薄弱、承压能力较差的地方,动作必须要轻,不能蛮干,以免将漏点扩大,系统被迫停车,造成巨大损失。

篇4：浮顶油罐沉盘原因分析预防措施

1前言

浮顶油罐在油库中应用十分广泛,浮顶是一覆盖在油面上,并随油面升降的盘状结构物,又称浮盘。由于浮顶与油面间几乎不存在气体空间,因而可以极大地减少油品损耗,同时在增加油品储存安全性和保护环境等方面也起到了明显的作用,更可获得可观的经济效益。浮顶油罐分为外浮顶和内浮顶两种,外浮顶罐是一种全敞口容器,盘状浮顶随油面升降;内浮顶是装有浮盘的拱顶罐。沉盘事故是浮顶油罐生产作业时非常忌讳的严重恶性设备事故之一,且发生事故后的复原处理十分困难。该类事故的发生,一方面反映了设计、施工、管理等方面的严重缺陷,另一方面又造成大量油品泄漏,严重影响生产,污染环境,并构成重大火灾隐患。由于结构等方面的原因,内浮盘沉盘是该类油罐的主要事故,人们比较重视;而因为外浮顶油罐沉盘事故在油品储运事故中较为少见,人们没有给予足够的重视。

2外浮顶油罐浮盘故障资料

将某罐区油品车间1997~2005年外浮顶油罐浮盘故障进行统计,在12起浮盘故障中,1起因罐体变形卡盘,1起因浮盘滑梯损坏发生沉盘,2起因来油串气卡盘,4起因浮盘顶中央排水不畅险些造成沉盘,1起因浮盘腐蚀穿孔漏油发生沉盘,3起因浮盘腐蚀穿孔漏油不得不停工。这表明,日常对浮顶罐及其附件设施的检查和维护十分重要,同时如G104#、G105#、G106#罐使用已有20多年,期间也进行过多次大修,浮舱下底板已严重减薄,该油品车间外浮顶油罐在运行过程中,存在着不少隐患,如果不能及时发现和消除事故隐患,很可能再次发生沉盘事故,从而威胁到罐区安全生产,也会造成较大的经济损失。

3外浮顶油罐沉盘事故原因分析

3.1浮盘和外浮顶油罐的结构特点

浮盘的结构形式有双盘式和单盘式两种。

双盘式浮盘是由直径比油罐内径小400mm的顶板、底板和周边的竖向边缘环板焊接而成的,顶、底板之间设有若干竖向安装的环向隔板和径向隔板,将浮盘分隔成若干互不连通的隔舱,以免底板出现局部泄漏时液体漫流到整个浮盘内,导致浮盘沉没。双盘式浮盘一般用于容量不超过5000m3的中小型浮顶罐。

?单盘式浮盘,周边为环形用径向隔板分隔为若干互不连通的隔舱,中间为厚度不小于5mm的单层钢板,隔舱与单层钢板间用角钢连接。单盘式浮盘广泛用于容易大于5000m3的浮顶罐。

3.2两起外浮顶油罐沉盘事故的经过及原因

20**年9月5日9时20分,某公司油品车间柴油岗位操作工在巡检过程中,发现正在收装置来油的G106#罐,罐顶检尺平台栏杆变形,浮盘顶滑梯倾斜,一侧滑轮从导轨脱落,浮盘被滑梯顶穿,穿孔处有柴油溢上浮盘顶,浮盘开始下沉。

事故发生后,调查事故发现,事故的直接原因是由于滑梯下端滑轮轴没有按要求安装防护铜套,导致滑轮轴长期磨损断开,扶梯下端侧倾下落,造成浮盘表面变形,浮盘上浮时被顶穿漏油。事故的间接原因是由于对油罐检修方案制订不完善。在20**年大修时车间对G106#罐没有安排滑梯检修内容,以致一直没有发现滑梯滑轮轴未装轴套,使隐患不能得到消除;对油罐附件的检查不细致,未能及时发现隐患。

2005年4月30日16时26分,某公司油品车间8#汽油罐区外浮顶5000m3油罐G802#罐顶可燃气报警仪发生报警,当时G802#正在收焦化汽油,液位高9.645m,汽油岗位操作人员发现可燃气报警仪报警后,立即赶赴现场,发现G802#罐周围油气味较大,油罐中央排水管有少量汽油流出来,爬上罐顶,发现G802#罐顶浮盘向北侧倾斜,浮盘上集有汽油,浮盘开始下沉。

事故发生后,调查事故发现,事故的直接原因是外浮顶罐G802#在收油的过程中,浮盘浮舱底板发生腐蚀穿孔漏油,由于浮舱进油导致浮舱失稳,发生倾斜卡住导向柱,导致沉盘。间接原因是油罐浮盘导向柱局部变形、强度不足,U型螺栓强度不足,在浮盘失稳发生倾斜后被卡折弯,使得浮盘不能正常上浮,同时在罐内收入油品的顶托下,导致浮盘倾斜加剧,最后下沉;同时也暴露出车间设备管理工作不到位。

3.3两起外浮顶油罐沉盘事故的教训

(1)虽然在事故处理过程中没有造成事故扩大,但在沉盘的过程中情况十分危险,罐内油品液位较高,油品为轻质油,闪点低,一旦在沉盘的过程中由于撞击、摩擦或雷击等产生火花,引燃油品,后果将不堪设想,可能造成重大火灾事故。

(2)车间制定的油罐检修方案不够全面,检修的质量存在问题,如G106#罐,没有安排滑梯的检修,主管部门审查把关有漏洞,未发现检修技术方案中没有滑梯检修的项目。如G802#罐,该罐距上一次大修不到2年,就发生浮舱钢板腐蚀穿孔,证明当时的检测检修防腐就存在问题,有关人员没有把好检修质量关。

(3)对油罐储存介质对设备的腐蚀认识不足,如G802#,该罐长期储存焦化汽油,对油罐设备的腐蚀明显比其他汽油要强,设备受腐蚀较严重。

(4)油罐的日常检查和管理不到位,有关人员没有严格按照油罐安全检查要求进行检查,虽然存在浮顶油罐大修时防腐质量有问题;罐顶上凹凸不平积水腐蚀;浮舱内部空间太小,难以防腐,平时检查较困难;导向管的检修、检测规程没有明确;但操作人员未能及时发现设备缺陷和事故隐患,日常检查的管理人员也未能及时诊断和发现隐患,设备主管未能监督到位,职工的安全责任制没有得到严格认真的落实。

3.4外浮顶油罐沉盘主要原因

(1)浮盘变形,浮盘在长期频繁运行过程中,要受到油品腐蚀、油品温度变化、气候变化、储罐基础沉降、罐体的变形、浮盘顶滑梯安装、浮盘附件是否完好等因素的影响,浮盘几何形状和尺寸发生变化,浮盘逐渐变形,出现表面凹凸不平。变形后浮盘在运行中,由于各处受到浮力不同,以致浮盘倾斜,浮盘量油导向管卡住,导致油品从密封圈及自动呼吸阀孔跑漏到浮盘上而沉盘。

(2)油罐和浮盘施工质量差,如罐体的直径、椭圆度、垂直度、表面凹凸不合要求、浮盘变形与歪斜、导向柱倾斜、导向柱有间歇、油罐的一、二次密封安装不好等,也易导致沉盘事故。

(3)浮顶中央排水系统不畅通,当遇到暴雨时,导致大量雨水不能及时排空,易发生沉盘事故。正常运行时,浮顶油罐上的浮盘能随着罐内油品液位的升降而自由浮动。当出现浮盘上重力加大或因外力卡住浮盘而不能自由动作时,则会因快速收油而使浮盘淹没,最终沉底。中央排水管在迅速排空罐顶积水方面起着至关重要的作用,应适当提高其质量等级和技术标准,因此,无论检修更新或日常?

(4)油罐检修不够细致、不够全面,检修的质量不过关,油罐设施、安全附件检修中存在漏洞,安装不合格,防腐质量差等,也易导致事故的发生。

(5)工艺条件不佳、操作不当,如收油时,来油串入大量的气体或进油速度过快,油品中含气量较多,使浮盘在罐内产生“漂移”,发生“气举”现象,导致浮盘受力不均匀,处于摇晃失稳状态,将易造成沉盘事故。

(6)检查和维护不到位,罐体和浮盘没有做到定期认真检查,浮盘顶滑梯上下端轮轴、中央排水系统、浮盘导向柱、浮盘自动呼吸阀、浮盘表面、浮盘安全附件、浮舱、浮盘一、二次密封、油罐内表面防腐等存在隐患,不能及时发现和消除,易引发事故。

4预防外浮顶油罐沉盘措施

(1)外浮顶油罐的施工质量必须符合设计要求。新罐投用前质量验收要认真把关,做好油罐充水浮盘开降试运,要求浮盘升降平稳,密封良好,附件完好。

(2)认真抓好油罐的检修工作,严把检修质量关。主要部门对方案认真审查把关,在检修前必须详细全面检查油罐(包括各种附件)的状况,逐项确认,使检修方案做到全面、准确,防止出现漏项。应加强油罐检修的现场监督、交出验收工作,对检修项目必须到现场逐项确认,加强对施工单位和施工过程的管理,提高检修质量。尤其对隐蔽工程更应加强中间验收工作,防止出现检修质量事故。

(3)加强日常的检查和维护。浮盘顶滑梯上下端轮轴要定期加润滑油;中央排水系统设施完好,排水畅通;浮盘导向柱、浮盘自动呼吸阀、浮盘表面、浮盘安全附件、浮舱内、浮盘一、二次密封、油罐内表面防腐等,都要按要求定期进行检查和维护,及时了解设备状况,对油罐及其附件应作全面、细致的检查,尤其对罐内储存腐蚀性强的介质,更要加强监控,确保及时发现和消除事故隐患。

(4)改善工艺条件,严格按章操作。上游装置要切实抓好平稳生产,避免波动,控制好来油不串气和来油温度,严格控制进油速度,严格按章操作,杜绝违章作业。

(5)加强日常巡检工作。提高巡检的质量和发现问题的能力,使隐患能得到及时发现和处理。修订油罐安全附件检查要求及细则,完善设备管理制度,强化各项设备管理制度的执行,加强抽检力度和经济责任制考核。

(6)认真落实安全生产责任制。明确管理职责,不断增强工作责任心,进一步加强对技术人员的业务培训和传帮带工作,提高管理人员的技术和管理素质。

篇5：化工常见化学反应及其安全技术措施

1引言

化工生产是以化学反应为主要特征的生产过程,具有易燃、易爆、有毒、有害、有腐蚀等特点,因此安全生产在化工中尤为重要。不同类型的化学反应,因其反应特点不同,潜在的危险性亦不同,生产中规定有相应的安全操作要求。一般情况下,中和反应、复分解反应、脂化反应较少危险性,操作较易控制;但不少化学反应如氧化、硝化反应等就存在火灾和爆炸的危险,操作较难控制,必须特别注意安全。

2不同类型的化学反应及其安全技术

2.1氧化反应

绝大多数氧化反应都是强放热反应,作为氧源的氧化剂具有助燃作用,若反应物与空气或氧配比不当,反应温度或压力控制失调,就易发生燃烧爆炸。因此,对氧化反应一定要严格控制氧化剂的配料比,投料速度也不宜过快,并要有良好的搅拌和冷却装置,以防温升过快、过高。尤其是沸点较低(挥发度则较大)的有机物,存在高火险,如乙醚、乙醛、乙酸甲脂等具有极度易燃性,其闪点<0℃;乙醇、乙苯、乙酸丙脂等具有高度易燃性,其闪点<21℃。大多数化学溶剂属于易燃性物质,闪点在21-55℃。闪点和爆炸极限是液体火灾爆炸危险性的主要标志,即闪点越低,越易起火燃烧,燃烧爆炸的危险性越大。所以,对氧化剂和反应物料配比应严格控制在爆炸范围以外,如:乙烯氧化制环氧乙烷,必须控制氧含量<9%,其产物环氧乙烷在空气中的爆炸极限范围很宽,为3%-100%,工业上采用加入惰性气体(N2或CO2)的方法来缩小反应系统的爆炸极限,增加其安全性。

在使用高锰酸盐、亚氯酸钠、过氧化物、硝酸等强氧化剂时,为安全起见,应采用低浓度或低温操作,以免发生燃烧和爆炸。对具有高火险的粉状金属(钙、钛)、氢化钾、乙硼烷、硼化氢、磷化氢等自燃性物质,为避免可能发生的火灾或爆炸,同样在加工时必须与空气隔绝,或在较低的温度条件下操作。绝大多数氧化剂都是高毒性化合物,会造成氧化性危险,有些是刺激性气体,如硫酸、氯酸烟雾;有些是窒息性气体,如硝酸烟雾、氯气,所以在防火防爆的同时还要注意防毒。

2.2还原反应

多数还原反应的反应过程比较缓和,但不少还原反应会产生或使用氢,增加了发生火灾爆炸的危险性。如:钠、钾、钙及氢化物,与水或水蒸气会发生程度不同的水敏性放热反应,释放出易燃气体氢;氮、硫、碳、硼、硅、砷、磷类化合物与水或水蒸气反应,会生成挥发性氢化物;苯加氢生成环己烷,还原剂本身就具有燃烧爆炸的危险性。氢气的爆炸极限为4%-75.6%,当反应不仅有氢气存在,而且又在加温加压条件下进行时,若操作不当或设备泄漏,就极易引发爆炸,所以操作中要严格控制温度、压力和流量。

常用还原剂中火险大的物质有硼氢类、氢化钠、异丙醇铝等。硼氢类还原剂常用钾硼氢和钠硼氢,它们都遇水燃烧,在潮湿的空气中能自燃,所以应储存于干燥的密闭容器内。采用还原性强而危险性又小的新型还原剂如硫化钠对安全生产具有重要意义,近年来已在推广使用。

2.3硝化反应

硝化反应中常用的硝化剂是浓硝酸或混酸(浓硝酸和浓硫酸的混合物),也有用氧化氮气体作硝化剂的。制备混酸时,应先用水将浓硫酸稀释,在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸,并且严格控制温度和酸的配比,严防冲料或爆炸。配制成的混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性,必须防止触及人体和衣物。

硝化剂是强氧化剂,硝化反应是放热反应,硝化产物具有爆炸性,所以硝化反应潜在的危险性较大。为避免反应失常或产生爆炸,操作中必须精心控制反应温度和浓度,避免一切摩擦、撞击、高温因素,不得接触明火和酸、碱物质等。硝化反应器要有良好的冷却和搅拌装置,要有灵敏的温度控制和报警系统。同时,硝化反应的腐蚀性很强,要注意设备、管道的防腐蚀性能,以防渗漏酿成事故。

2.4氯化反应

常用的氯化剂有液态或气态氯、气态氯化氢和不同浓度的盐酸、三氯化磷、次氯酸钙等。最常用的氯化剂是氯气,其毒性很大,必须严防泄漏,用气瓶或储罐灌装时要密切注意外界温度和压力的影响。三氯化磷遇水会猛烈分解,易引起冲料或爆炸,所以一定要防水。

化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、苯、甲苯等,它们都是易燃易爆物质。氯化反应是放热反应,芳烃氯化的反应温度较低,而烷烃和烯烃的氯化则高达300-500℃。在这样苛刻的反应条件下,控制温度、浓度和加料速度至关重要。另外,氯化反应器要有良好的冷却系统,设备和管道要能耐腐蚀。

2.5裂解反应

石油化工中的裂解是指石油烃在隔绝空气和高温条件下分子发生分解反应的过程,一般温度>600℃,比如用轻柴油裂解制乙烯,裂解炉的出口温度近800℃。要排除一切可能危及裂解炉的不安全因素,维持炉内负压防止向外喷火,控制燃料气压力不得过低等。

2.6聚合反应

聚合反应可分成加聚反应和缩聚反应两大类,氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反应,己二胺和己二酸反应生成尼龙-66就是缩聚反应。由于聚合物的单体大多数是易燃易爆物质,聚合反应多在高压下进行,反应本身又是放热过程,所以反应控制不当极易发生事故。例如:乙烯在130MPa-300MPa的条件下聚合成聚乙烯,此时乙烯不稳定,一旦分解会产生巨大的热量造成反应加剧,有可能引起暴聚,进而引发反应器爆炸。所以,对聚合反应中的不安全因素,如设备泄漏、加入引发剂配料不当、反应热不能及时导出等必须排除。

2.7卤化反应

氟、氯、溴、碘是有重要工业价值的卤族元素。卤化反应为强放热反应,氟化反应放热最强,反应最难控制。如氟与烃类的直接反应很强烈,易引发爆炸,所以气相反应一般要用惰性气体稀释。氯化反应不论气相或液相反应,都具有潜在的危险性。

3防火防爆安全措施

综上所述,化工生产中必须对各类化学反应所具有的燃、爆、毒、腐蚀等危害性给予高度重视,应采取以下安全措施进行防火防爆:对易燃易爆气体,控制其浓度在安全范围内;用惰性气体取代空气;把氧气浓度降至极限值以下。对易燃易爆液体,避免其蒸气浓度达到爆炸下限,采取在液面上方施加惰性气体覆盖;降低加工温度,保持较低的蒸气压,使其达不到爆炸浓度。对易燃易爆固体,加工时避免暴热和形成爆炸性粉尘,采取粉碎、研磨、筛分时施加惰性介质保护;安装降温设施,迅速移走摩擦热、撞击热;配置通风设备,使易燃粉尘迅速排除。对遇湿空气或水燃烧的物质,采取隔绝空气或防水、防潮措施。对自燃性物质,采取通风、散热、降温等措施,以免达到自燃点。为防止易燃气体、蒸气与空气混合形成爆炸性气体,设备应保持良好的密闭性,并在生产场所避免明火或火花,切实做到防火防爆。总之,重视安全生产,安全措施得当,操作严格认真,化工燃爆中毒事故就是可以避免的。