工业锅炉常见事故预防措施
工业锅炉中最常见的事故有锅内缺水、锅炉超压、锅内满水、汽水共腾、炉管爆破、炉膛爆炸、二次燃烧、锅炉灭火等。其中以蒸汽锅炉缺水事故所占的比率为最高。由于锅炉缺水,造成锅炉烧坏、爆炸,给国民经济造成的损失是十分客观的。考察目前所有锅炉事故,值得深思的是这些常见事故,几乎都发生在工业锅炉方面。因此,对从事工业锅炉安全管理工作者和有关操作人员来说,搞好锅炉安全运行,做到防患于未然,是一项艰巨而重要的任务。
纵观我国工业锅炉常见事故发生原因,可基本归纳为以下几方面:
1.运行人员劳动纪律松弛,有章不循,擅离岗位。具体表现在运行人员不按时上班,或者上班时看小说,干私活,打扑克,洗衣服,甚至擅离岗位睡觉、酗酒,造成严重的锅炉事故。
2.运行人员技术不熟练,误操作甚至不懂锅炉安全操作技术。
3.锅炉结构不合理,焊接质量低劣,安全附件不全不灵。
4.锅炉未进行给水处理或给水处理不良。
分析锅炉事故的原因,首先要求有关领导必须重视锅炉的安全管理,并采取有效措施,力求减少事故的发生。为此,必须加强对司炉人员的思想教育和技术培训工作;必须建立和健全锅炉有关各项规章制度,并要严格执行;必须因地制宜的推广一些简单可靠、行之有效的工业锅炉水处理方法。
锅炉运行人员必须刻苦钻研技术业务,不断提高操作技术水平,严格遵守锅炉安全管理的各项规章制度,杜绝一切锅炉事故的发生。
工业锅炉常见事故类型及其处理、预防措施简述如下.
一、锅内缺水
当锅内水位低于最低许可水位时,称为锅内缺水。它又分轻微缺水和严重缺水。
轻微缺水:当锅炉水位从玻璃管(板)水位计内消失后,采用冲洗水位计和“叫水”的方法,水位能重新出现的,称为轻微缺水。
严重缺水:当采用冲洗水位计和“叫水”后,锅内水位仍然不能在玻璃管(板)水位计内出现的,称为严重却水。
锅内严重缺水时,会造成炉管爆破事故。在炉管或锅筒烧红的情况下,如处理错误,进行大量上水的话,则水接触烧红的炉管或锅筒时,便产生大量蒸汽。由于汽压突然猛增,就会造成锅炉爆炸事故。特别时压力高、水容积又较大的锅壳式锅炉,爆炸时的威力也就更大。因此,锅内严重缺水时,严禁向锅内上水,应采取紧急停炉措施。
造成锅内缺水的原因很多。据国家劳动部门的统计资料分析,其中主要由运行人员劳动纪律松弛与误操作所致的约占70%左右。例如长期忘记上水;排污后忘记关闭排污阀或关闭不严;水位计不按时冲洗,使水位计旋塞堵死,形成假水位等等。其余30%是由于设备缺陷或其它故障造成的。如给水设备突然发生故障,或者水源突然中断,停止了给水等。因此,要杜绝锅内缺水事故,关键是加强对锅炉运行人员遵守劳动纪律的教育,只要运行人员具有高度的责任感,又熟练地掌握了操作技术,即使发生设备故障,也完全能及时排除锅内缺水事故。
二、锅炉超压
锅炉超压就是锅炉运行时的工作压力超过了最高许可工作压力。
造成锅炉超压,发生锅炉爆炸事故,多属盲目的提高锅炉的工作压力或司炉擅离岗位,锅炉处于无人管理的结果。因此,不能盲目的提高锅炉工作压力。如需要提高锅炉的工作压力,必须经过有关部门严格的技术鉴定。另外,从锅炉超压爆炸的事例中可以看出,培训司炉人员和加强岗位责任制的重要性。
有时压力表、安全阀同时失灵,也有可能造成锅炉超压。
三、锅内满水
国内满水就是锅内的水位超过了最高许可水位线,严重时蒸汽管道内发出水冲击声。
锅内满水一般是由于运行人员疏忽大意,上水过量。发生了锅内满水时,应立即打开排污阀,放出过量的水,使水位维持正常即可排除锅内满水。
四、汽水共腾
汽水共腾的特点是水位计内水面发生剧烈上下波动,锅水起泡沫,蒸汽中大量带水,严重使管道内发生水冲击。
发生汽水共腾的主要原因是锅水含盐量太高。因此,防止汽水共腾的主要措施是控制锅水含盐量在临界含盐量之内。加强给水处理以及加大连续排污量,也是防止汽水共腾有效措施。
五、炉管爆破炉管爆破时有显著的爆破声、喷汽声,这时水位迅速下降,汽压明显降低,一般无法维持汽压、水位,必须紧急停炉。
一般工业锅炉发生炉管爆破的主要原因是给水处理不良或根本没有进行给水处理,引起结垢或腐蚀而造成的。锅内结垢是因为给水硬度长期超过规定标准,在炉管内壁沉积成水垢,甚至将炉管堵死。腐蚀是由于给水中含氧量或酸价超过允许规定而造成。据调查,不少单位由于对给水处理工作不重视,造成炉管爆破或炉管堵死、锅炉报废的事故相当严重,已足以引以为戒。因此,只有加强水处理方面的管理工作,才能从根本上杜绝炉管爆破事故,而且还可以做到节约大量的燃料、钢材、人力、财力。
其次,由于锅炉严重缺水使炉管过热,也会造成炉管爆破事故,而炉管爆破事故又很快造成缺水。因此,爆管、缺水又常常互为因果。所以,锅炉在运行中严密监视水位,对于防止锅炉缺水,爆管事故十分重要。
六、炉膛爆炸
当炉膛内可燃物质与空气混合的浓度达到爆炸极限范围时,遇到明火就会发生炉管爆炸或爆燃。炉膛爆燃时,火焰从锅炉的点火孔、看火孔等处向外喷出,极易伤人。炉膛爆炸时会造成炉膛倒塌,锅炉损坏,并严重威胁人身安全。
各种可燃物质与空气混合时,都存在着一定的爆炸浓度极限范围,过低或过高的浓度下都不易发生爆炸。下表列出在室温和大气压力下部分可燃物质与空气混合时的爆炸浓度极限范围。
燃用燃料油(重油)、天然气、干气、煤气和煤粉的锅炉,在实际运行中很难使燃料完全避免出现爆炸浓度极限的范围,尤其在点火时,由于操作不当极易因此而发生炉膛爆燃或炉膛爆炸事故。
以燃料油(重油)、天然气、干气、煤气和煤粉为燃料的锅炉,在运行中为了预防炉膛爆炸或爆燃,必须先引风5分钟以上才能点火;点火应给用火把而不允许用炉膛余热点火;运行中炉内可燃物质的温度不宜太高,鼓风、引风量配合要平衡。
可燃物质
爆炸浓度极限
(容积%)
可燃物质
爆炸浓度极限
(容积%)
下线
上限
下线
上限
甲烷(CH4)
5.3
15.0
汽油
1.0
6.0
乙炔(C2H2)
2.5
80.0
煤油
1.4
7.5
一氧化碳(CO)
12.5
74.0
重油
1.2
6.0
氢气(H2)
4.0
75.0
大庆原油
1.7
11.3
天然气
5.0
16.0
七、二次燃烧
锅炉尾部沉积的可燃物质,重新着火燃烧的现象称为二次燃烧。锅炉发生二次燃烧时,会把省煤器、引风机烧坏,严重时也可能把锅炉尾部全部烧毁。
锅炉尾部沉积的可燃物质,如炭黑、油怠、煤粉等,主要是由于不完全的燃烧而带入锅炉尾部的。尤其在点火与停炉时,最容易造成燃烧不完全,使锅炉尾部沉积大量可燃物质。这些沉积物降低了尾部受热面的传热效果,使排烟温度升高。当排烟温度上升到一定值,又有足够的氧气助燃时,便会发生二次燃烧、
有的二次燃烧是在停炉几分钟或几小时以后发生的,这与可燃物质的着火点和散热条件有关。运行着的锅炉尾部烟气流速较快,可燃物质所产生的热量很快被烟气带走,只能缓慢的氧化,不能达到着火燃烧。而停炉后,烟道中的烟气停止了流动,可燃物质氧化产生的热量不易散失,温度就会升高。如果炉门或烟道挡板关闭不严,漏入新鲜空气助燃,就造成了停炉后的二次燃烧。
为了防止锅炉尾部发生二次燃烧,其根本措施是杜绝可燃物质在锅炉尾部沉积。为此,在点火时,如果点不着火,必须立即停止向炉膛内供给燃料(如煤、油、气等),严防将可燃物质带入锅炉尾部。在运行中,应加强吹灰,配风适当,使燃烧完全,不冒黑烟。停炉后,要监视省煤器的温度,若突然升高数十度,即已引起自燃,要立即采取灭火措施。
为了及时消除二次燃烧,可使用二氧化碳灭火器灭火,也可以在锅炉尾部受热面处装设蒸汽灭火管。蒸汽灭火管应该布局均匀,对烟气的阻力要小,不影响吹灰,严密不漏,其排气量要足以窒息二次燃烧。
八、锅炉熄火
锅炉熄火又叫锅炉灭火。它是指锅炉在正常运行中的突然熄火。突然熄火是燃油锅炉在运行中的常见故障。
九、炉墙损坏炉墙损坏的现象是:除渣机内有跌落砖块;炉墙支架、外壳或拱砖的吊装件温度突然升高,甚至烧红;炉墙转交处,以及炉墙与钢架、过墙套筒等接触处的石棉填料大量跌落,以致冷风侵入炉膛过多,炉温降低,锅炉负荷减少;外炉墙严重凸出裂开,有倒塌的危险。
炉墙损坏的原因:在设计方面,炉拱及炉墙结构不合理,阻碍锅炉受压元件的正常膨胀;水冷壁管布置的少;燃烧器位置不正确,使部分炉墙及炉拱温度过高。在运行方面,燃烧火焰调整不当,火焰中心偏移;长期正压燃烧,炉膛温度过高,飞灰熔点低,炉膛结焦严重;生火、停炉及增、减负荷过急,使炉墙、炉拱骤冷骤热;除焦渣时碰坏炉墙;炉膛内可燃气体发生爆炸冲击所致。在安装检修方面,砖边破碎,砖缝太大;灰浆配制比例不当,养护不好,砖粘结不牢;没有留足够的伸缩缝;烘炉时间太短,炉墙尚未完全干燥,即升压运行。
锅炉在运行中,若发现炉墙有裂缝等损坏现象时,应进行严密性检查,并减小负荷,加大引风,保持炉膛负压。当外炉墙轻微裂缝时,一般可用石棉绳填塞,并在外面涂上耐火水泥浆或水泥石灰浆。如果跌落少量耐火砖,或外炉墙有轻微凸出时,应加强运行中的检查,暂时维持运行,待锅炉停炉后检修。如果炉墙损坏面积较大,而且使炉墙及炉架外表面温度升高,有倒塌危险时,应紧急停炉。
篇2：混凝土裂缝产生原因及预防措施
一混凝土裂缝产生的原因分析
1塑性收缩裂缝
塑性裂缝多在新浇注的混凝土构件暴露于空气中的上表面出现,塑性收缩是指混凝土在凝结之前,表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在千热或大风天气出现,裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一,互不连贯状态,较短的裂缝一般长20~30cm,较长的裂缝可达2~3m,宽1~5mm。
塑性裂缝产生的主要原因为:混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小,或者混凝土刚刚终凝而强度很小时,受高温或较大风力的影响,混凝土表面失水过快,造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩,而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩,因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间,环境温度、风速、相对湿度等等。
2沉降收缩裂缝沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致,或者因为模板刚度不足,模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致,特别是在冬季,模板支撑在冻土上,冻土化冻后产生不均匀沉降,致使混凝土结构产生裂缝。此类裂缝多为深进或贯穿性裂缝,裂缝呈梭形,其走向与沉陷情况有关,一般沿与地面垂直或呈30~45度角方向发展,较大的沉陷裂缝,往往有一定的错位,裂缝宽度往往与沉降量成正比关系。裂缝宽度宽度0.3~0.4mm,受温度变化的影响较小。地基变形稳定之后,沉陷裂缝也基本趋于稳定。
3温度裂缝
温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量的水化热,(当水泥用量在350-550kg/m3,每立方米混凝土将释放出17500-27500kJ的热量,从而使混凝土内部温度升达70℃左右甚至更高)。由于混凝士的体积较大,大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发,导致内部温度急剧上升,而混凝土表面散热较快,这样就形成内外的较大温差,较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同,使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝士表面就会产生裂缝,这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。
在混凝土的施工中当温差变化较大,或者是混凝土受到寒潮的袭击等,会导致混凝土表面温度急剧下降,而产生收缩,表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束,将产生很大的拉应力而产生裂缝,这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律,大面积结构裂缝常纵横交错。梁板类长度尺寸较大的结构,裂缝多平行于短边,深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行,裂缝沿着长边分段出现,中间较密。裂缝宽度大小不一。受温度变化影啊较为明显,冬季较宽,夏季较窄。高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细,而冷缩裂缝的粗细变化不太明显,此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀,混凝土的碳化。降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。
混凝土结构成型后,没有及时覆盖,表面水分散失快,体积收缩大,而混凝土内部湿度变化小,收缩也小,因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束,出现拉应力,引起混凝土表面的收缩。温度裂缝的走向通常无一定规律,大面积结构裂缝常纵横交错,梁板类长度尺寸较大的结构,裂缝多平行于短边。深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行,裂缝沿着长边分段出现,中间较密。裂缝宽度大小不一,受温度变化影响较为明显,冬季较宽,夏季较窄。高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细,而冷缩裂缝的粗细变化不太明显。此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀,混凝土的碳化,降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。
二裂缝的防治措施
1混凝土配合比设计时,在保证混凝土具有良好工作性的情况下,应尽可能的降低混凝土的单位用水量。
2增配构造筋提高抗裂性能,配筋应采用小直径、小间距。全截面的配筋率应在0.3~0.5%之间。
3避免结构突变产生应力集中,在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。
4在易裂的边缘部位设置暗粱,提高该部位的配筋率。提高混凝土的极限拉伸。
5在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征,合理设置后浇缝,在正常施工条件下.后浇缝间距20-30m。保留时间一般不小于60天。如不能预测施工时的具体条件,也可临时根据具体情况作设计变更。
6严格控制混凝土原材料的的质量和技术标准,选用低水化热水泥,粗细骨料的含泥量应尽量减少(1~1.5%以下)。
7控制混凝土的水灰比,减少混凝土的坍落度,合理掺加塑化剂和减少剂。
8采用综合措施,控制混凝土初始温度、混凝土温度和温度变化。引起温差裂缝浇筑时间尽量安排在夜间,最大限度降低混凝土的初凝温度。白天施工时要求在沙、石堆场搭设简易遮阳装置,或用湿麻袋覆盖,必要时向骨料喷冷水。混凝土泵送时,在水平及垂直泵管上加盖草袋,并喷冷水。
9根据工程特点,可以利用混凝土后期强度,这样可以减少用水量,减少水化热和收缩。
(1)加强混凝土的浇灌振捣,提高密实度。
(2)混凝土尽可能晚拆模,拆模后混凝土表面温度不应下降15℃以上.混凝土的现场试块强度不低于C5.7)采用两次振捣技术,改善混凝土强度,提高抗裂性。
(3)根据具体工程特点,采用UEA补偿收缩混凝土技术。
(4)对于高强混凝土.应尽量使用中热微膨胀水泥,掺超细矿粉和膨胀剂,使用高效减水剂。通过试验渗入粉煤灰,渗凉15%-50%。
三、结论
裂缝是混凝土结构中普遍存在的一种现象,它的出现不仅会降低建筑物的抗渗能力,影响建筑物的使用功能.而且会引起钢筋的锈蚀,混凝土的碳化,降低材料的耐久性,影响建筑物的承载能力,因此要对混凝土裂缝进行认真研究、区别对待,采用合理的方法进行处理,并在施工中采取各种有效的预防措施来预防裂缝的出现和发展。保证建筑物和构件安全、稳定地工作。
篇3：冬季施工安全预防措施
一、防人身伤害事故
1、强化防高空坠落管理。加强对深基坑壁的防护,并设置观测点,随时观测边坡及毗邻建筑物、构筑物的变化,及时发现隐患,并采取有效措施,杜绝发生坍塌事故;基坑周边必须进行有效防护,并设置明显的警示标志;基坑周边要设置堆放物料的限重牌,严禁堆放大量的物料;
2、要在防护设施周边设置醒目的预防高空坠落的安全警示牌。施工现场搭设的防护棚、防护栏杆等防护设施,必须按照《建筑施工安全防护设施标准》的要求,使用定型化、工具化的安全防护设施。脚手架与建筑物之间距离过大超出规范要求的,要采取安全防护措施;
3、登高作业人员必须佩戴防滑鞋、防护手套等防滑、防冻措施,并按要求正确戴好安全帽、系好安全带;
4、遇到雨雪等恶劣天气时,要及时清除施工现场的积水、积雪,严禁雨雪和大风天气强行组织施工作业;
5、对施工现场脚手架、安全网等防护设施的拆除,要实行严格的内部审批制度,不得随意拆除。
6、是加强冬季施工安全教育培训,并做好冬季施工安全技术交底工作,提高员工冬季安全施工的预防意识。
二、防火灾事故
1、加强防火安全教育,尤其是存在易燃易爆物质的区域,应对作业人员加强禁止烟火的教育,各项目要加强动火管理,建立各级防火安全责任制度;
2、消防设施及器材应做到齐全、完好和能用。在入冬前进行一次全面检查;
3、严防电器火灾发生。生活区严禁使用电炉子、电热管取暖和做饭,禁止使用自制的电褥子,电褥子使用后应及时断电;
4、加强冬季取暖的统一管理,宿舍的公用取暖设施应设专人管理,严禁在宿舍内使用电炉或采用明火取暖。
三、防冻、防滑
1、防止施工场地、运输道路积水和结冰,造成安全隐患;脚手架,脚手板有冰雪积留时,施工前应清除干净。
2、工地临时水管应埋入冻土层以下或用草包等材料保温。水箱存水,下班前应放尽。
3、应由专业电工负责安装、维护和管理用电设备,严禁其它人员随意拆、改装电气线路。
4、严禁使用裸线,电缆线破皮三处以上不得投入使用,电缆线破皮处必须用防水绝缘胶布处理,电缆线铺设要防砸、防碾压、防止电线冻结在冰雪之中,大风雪后应对用电气线路进行检查,防止电缆线断线和破损造成触电事故。
5、是对施工现场和生活区的电路管线进行一次排查,对老化的线路进行更换,保证用电安全;
6、霜、雪过后要及时清扫作业面,对使用的临时操作架和临边防护设施必须由安全管理人员检查合格后才能继续使用,防止因霜、雪和场地太滑而引起高处坠落事故。
7、重视施工机械设备的防冻防凝安全工作,所有在用的施工机械设备应结合例行保养进行一次换季保养,换用适合寒冷季节气温的燃油、润滑油、液压油、防冻液和蓄电池液等。对于长期停用的机械设备,应放净设备和容器内的存水,并逐台检查做好记录;对于正常使用的机械设备,工作结束停机后要求将设备内存水放净。
四、防中毒
1、为防止因生火、取暖发生煤气中毒事故,指定专人负责夜间巡视检查。检查火炉使用情况,是否有发生火灾、煤气中毒的危险。
2、封闭的场所必须有通风换气措施。燃气热水器必须安装在通风良好的地方,使用时必须保持通风。
五、防交通事故
1、广泛开展冬季行车安全教育,落实防冻、防滑、防雾和防火等具体措施,进一步提高驾驶员的冬季行车安全意识。
2、加强车辆的维护、保养,杜绝由于车辆故障而引发事故。按照规定及时安排对车辆进行维修和保养,做到定期检查、计划维修、合理使用,使车辆始终保持良好的状况。
3、认真贯彻落实车辆的各项管理制度,做好车辆的换季保养工作,要采用符合冬季使用的防冻液、润滑油和制动液、发动机和散热器外壳要安装防寒保温罩,尤其是刹车系统、转向系统、灯光系统必须完好可靠,确保车辆处于良好的技术状况。
4、教育司机遵守交通规则和职业道德,严禁酒后开车、无照驾驶、疲劳驾驶、不强超抢会,做到礼让“三先”确保行车安全。
5、汽车必须通过结冰的河流、沟渠时,应下车仔细检查冰层的厚度和强度,在确认绝对安全的情况下方可通行。
6、遇严重冰雪路面要求加装防滑链、车辆行进中应保持行车距离,并适当拉长车距降低车速,防止尾追事故的发生。
六、做好事故应急预案管理
加强与气象等部门的联系与合作,做好寒潮大风等恶劣天气的预警工作。加强施工内部管理,落实安全管理责任,全力做好防抗寒潮大风工作。
要完善现场事故应急预案制度,建立冬季施工安全生产值班制度,落实抢险救灾人员、设备和物资,一旦发生重大安全事故时,确保能够高效、有序地做好紧急抢险救灾工作,最大限度地减轻灾害造成的人员伤亡和经济损失。
篇4：预防爆破事故技术措施
爆破在公路建设中被广泛采纳使用,特别是随着西部大开发进程的发展,国家加大对西部基础设施的建设,高速公路穿越的地质条件越来越复杂,涉及到的高挖方地段特别多,在这些路段爆破技术的使用就显得特别的重要。由于在使用中的失误,使能量意外释放,导致爆破事故的频繁发生。据统计,爆破事故占公路建设中工伤事故的30%左右。这就很非常有必要加强爆破的施工管理,预防爆破事故的发生。
一、爆破原理
炸药在一定的外界作用下(如受热、撞击)发生爆炸,同时释放热量并形成高热气体。建筑施工中,就是利用炸药的这种性质来为施工服务,达到工程建设的需要要。炸药爆炸时的危害主要是产生爆炸地震、空气冲击波、飞石和噪声等,一旦失控,就会造成事故。要避免这些危害必须按照爆破的有关技术操作规程,确保必要的安全距离和采取相应的安全技术措施。
二、爆破前的准备工作
1、了解当地的有关情况,编制适合工程需要的具体的爆破施工方案。在高速公路建设中,涉及到非常多的石方开挖。凡不能使用机械或人工直接开挖的石方,则应采用爆破法开挖。需要采用爆破法开挖的路段,如空中有电缆线,应查明其平面位置和高度;还应调查地下有无管线,如果有管线,应查明其平面位置和埋设深度;同时应调查开挖边界线外的建筑结构类型、完好程度、距开挖距离等,然后制定爆破方案。
2、检查爆破从业人员的资格,爆破作业必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆,禁止未爆破专业人员进行爆破作业。
3、爆破的合法化。根据确定的爆破方案,进行炮位、炮孔深度和用药量设计,其设计图纸和资料应报送有关部门审批,有关部门批准后方可进行爆破。
三、爆破安全距离的确定
爆破施工中发生的安全事故,主要是由于爆炸引起的飞石导致的安全事故,确定爆破的安全距离就显得特别的重要。公路施工中,绝大部分是露天爆破,如果处理不当,会有些岩块飞散很远,对人员、牲畜、机具、建筑物和构筑物造成危害。确定飞石的安全距离可参考下列计算公式:
R=20×k×n×w
式中:R—飞石安全距离,
k—安全系数,根据爆破的综合因数考虑,
n—最大药包爆破作用指数,
w—最大药包的最小抵抗线,一般为阶梯高度的0.5~0.8倍。
四、爆破事故的预防措施
1、严格按照爆破操作规程进行施工,爆破作业人员必须由经过爆破专业培训并取得爆破从业资格的人员实施。根据爆破前编制的爆破施工组织设计上确定的具体爆破方法、爆破顺序、装药量、点火或连线方法、警戒安全措施等组织方案实施爆破。在爆破过程中,必须撤离与爆破无关的人员,严格遵守爆破作业的安全操作规程和安全操作细则。
2、装药、充填,装药前必须对炮孔进行清理和验收。使用竹、木棍装药,禁止用铁棍装药。在装药时,禁止烟火、禁止明火照明。在扩壶爆破时,每次扩壶装药的时间间隔必须大于15分钟,预防炮眼温度太高导致早爆。除裸露爆破外,任何爆破都必须进行药室充填,堵塞前应对装药质量进行检查,并用木槽、竹筒或其他材料保护电爆缆线,堵塞要小心,不得破坏起爆网路和线路。隧道内各工种交叉作业,施工机械较多,故放炮次数宜尽量减少,放炮时间应有明确规定,为减少爆破药包受潮引起“盲炮”,放炮距装药时间不宜过长。
3、设立警戒线
爆破前必须同时发出声响和视觉信号,使危险区内的人员都能清楚地听到和看到;在重要地段爆破时,应在危险区的边界设置岗哨,撤走危险区内所有人、畜;孔桩爆破时,应在爆破孔桩口用竹笆或模板覆盖,并加压沙袋,以防止爆破飞石飞出地面。
4、点火、连线、起爆
1)、采用导火索起爆,应不少于二人进行,而且必须用导火索或专用点火器材点火,严禁明火点炮。单个点火时,一个人连续点火的根数不得超过5根,导火索的长度应保证点完导火索后,人员能撤至安全地点,但不得短于1.2m.如一人点炮超过5根或多人点炮时,应先点燃计时导火索,计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的1/3,当计时导火索燃烧完毕,无论导火索点完与否,所有爆破工作人员必须撤离工作里。
2)、为防止点炮时发生照明中断,爆破工应随身携带手电筒,严禁用明火照明。
3)、用点雷管起爆时,电雷管必须逐个导通,用于同一爆破网络的电雷管应为同厂同型号。爆破主线与爆破电源连接之前必须测全线路的总电阻值,总电阻值与实际计算值的误差必须小于±5%,否则,禁止连接。大型爆破必须采用复式起爆线路。
4)、采用电雷管爆破时,必须按国家现行《爆破安全规程》(GB6722-86)的有关规定进行,并加强洞内电源的管理,防止漏电引爆。装药时可用投光灯、矿灯照明;起爆主导线宜悬空架设,距各种导电体的间距必须大于1m,雷雨天气应停止爆破作业。
5、爆破检查
爆破后必须经过15分钟通风排烟后,检查人员方可进入工作面,再确认爆破地点安全与否,检查有无“盲炮”及可疑现象;有无残余炸药或雷管;顶板两帮有无松动石块;支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后,经爆破指挥班长同意,发出解除警戒信号后,其他工作人员方可进入爆破地点工作。
6、盲炮处理
盲炮包括瞎炮和残炮,发现盲炮和怀疑有盲炮,应立即报告并及时处理。若不能及时处理应设置明显的标志,并采取相应的安全措施,禁止掏出或拉出起爆药包,严禁打残眼。盲炮处理,应由原施工人员参加处理。处理主要有下列方法:
1)、经检查确认炮孔的起爆线路完好和漏接、漏点造成的拒爆,可重新进行起爆。
2)、打平行眼装药起爆。对于浅眼爆破,平行眼距盲炮炮孔不得小于0.6m外另行打眼爆破(当炮眼不深时,也可用裸露药包爆破),深孔爆破平行眼距盲炮孔不得小于10倍炮孔直径。
3)、用木制、竹制或其他不发火的材料制成的工具,轻轻地将炮孔内大部分填塞物掏出,用聚能药包诱爆。
4)、若所用炸药为非抗水硝铵类炸药,可取出部分填塞物,向孔内灌水,使炸药失效。
5)、对于大爆破,应找出线头接上电源重新起爆或者沿导洞小心掏取堵塞物,取出起爆体,用水灌浸药室,使炸药失效,然后清除。
五、爆破器材的安全管理
爆破器材属于危险品,应进行严格管理。施工现场建立符合国家有关标准的炸药库,建立爆破器材集中收发制度,由现场负责人签字领料,按工作量发料;每天下班前进行爆破器材进行清点,施工现场当天没有使用完的爆破器材应及时上交炸药库保管,做到集中发料、统一制作、统一收回、集中保管、严格登记手续,避免爆破器材流入社会。
篇5：路基及附属工程安全预防措施
(1)做好既有道路、施工便道及施工场地内的排水、防汛设施。
(2)在施工便道间的交叉口、与公路的交叉口,设立标志。
(3)施工现场设立安全警示标志,危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志,夜间设红灯示警。
(4)机械填筑路堤时,为保证机械运行的安全,场地必须平整,且路堤两侧应超宽填筑。
(5)非机械操作人员不得爬乘挖掘机、装载机、翻斗车等土方施工机械,机械操作人员严格遵守安全规范,按程序操作,文明驾驶,礼貌行车。严禁机械带病运转,超负荷作业,夜间作业应有足够的照明设备,工作视线不清时不得作业。
(6)土石方施工中,现场设专人指挥、调度,确定合适的机械车辆走行路线,并设立明显标志,防止相互干扰碰撞,机械填筑作业要留有安全距离。制订作业程序和运行路线,确保协调施工,安全生产。
(7)进行边坡防护作业时,应自上而下进行并搭设牢固的作业平台,防止作业人员高处滚落。
(8)强夯施工安全预防措施
①强夯前对起重机、滑轮组、脱钩器以及索具卡环等全面检查,并进行试吊、试夯,一切正常方可强夯。每天开机前检查起重机和脱钩器各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况,发现问题及时处理。
②起重机停稳并对好夯位后方可进行强夯。起吊夯锤的速度保持平稳匀速,不在高空长时间停留,严禁急升猛降以防夯锤脱落。停止作业时,将夯锤置于地面。
③夯锤起吊后,臂杆和夯锤周围15m范围内严禁站人,不得在起重机旋转半径以内行走通过,非工作人员远离夯点30m以外,现场操作人员须戴安全帽。
④为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹,用推土机拉缆风绳连接起重机作地锚。
⑤强夯时设专人统一指挥,干燥天气进行强夯,应洒水降尘。
⑥起重机设防护罩,起重机司机穿戴防护用具。
(9)灰土(水泥)挤密桩施工安全预防措施
①锤击打桩机操作时安放平稳,防止成孔时倾倒或锤头突然下落造成人员伤亡或设备损坏。成孔时距落锤6m范围内严禁人员走动或进行其它作业。
②已成孔在尚未回填前须加盖板以免其它物件落入或人员摔倒。
③灰土拌制和回填时,施工人员戴口罩、风镜、手套等防护用品,并站在上风处操作。筛好的石灰和拌好的灰土采取覆盖措施防止大风扬尘。
(10)路堑施工安全预防措施
①路堑开挖时,经常注意坡面的稳定,每天开工、收工前对坡面、坡顶附近进行检查,发现有裂缝和坍方的迹象时,立即处理。路堑开挖应自上而下分层进行,严禁掏底开挖。
②开挖工作与装、运作业相互错开,严禁上下重叠作业,路堑弃土下方如有运输道路,应采取防护措施,及时清理弃土,并设专人指挥交通。
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