发酵罐安全操作流程

篇2：催化氢化反应安全操作规程

催化氢化反应的安全操作

安全监察部编

*催化氢化反应在哪里进行手续如何

1、低于2个psi的催化氢化反应在自己所在的通风柜内进行,一般不须办手续。

可用氧气袋或气球去1号楼的第7层充气。气球最好用双层、3层、甚至4层。我们测过:连套4层的气球,充装到4立升的体积,也不足2个psi,非常安全。

压力换算:1个psi约等于0.068大气压。具体压力换算如下:

A:1千帕(kPa)=0.145磅力/英寸2(psi)=0.0102千克力/厘米2(kgf/cm2)=0.0098大气压(atm)

B:1磅力/英寸2(psi)=6.895千帕(kPa)=0.0703千克力/厘米2(kg/cm2)=0.0689巴(bar)=0.068大气压(atm)

C:1物理大气压(atm)=101.325千帕(kPa)=14.696磅/英寸2(psi)=1.0333巴(bar)

D:1毫米水柱(mmH2O)=9.80665帕(Pa)1毫米汞柱(mmHg)=133.322帕(Pa)

压力1巴(bar)=105帕(Pa)1托(Torr)=133.322帕(Pa)

1工程大气压=98.0665千帕(kPa)1达因/厘米2(dyn/cm2)=0.1帕(Pa)

2、其余带压力的催化氢化、插羰、焖罐等反应在1号楼第7层的氢化室进行。

必须双人操作,至少一人是操作老练的员工,操作前都要细读《氢化仪操作规程》

和《高压釜使用操作规程》。先要详细登记,并服从氢化室管理员的安排。超过1公升的高压釜,要按危险反应申报办理;正常作息时间外进入氢化室作业的,要向安全监察部申请,填报《氢化室特殊情况作业申请报告》,经批准后才能允许进入作业。

氢化瓶压力不得超过55psi,温度不得超过60-80℃(80℃时的压力不得超过50psi)。高压釜的温度不得超过180℃,压力不得超过10MPa。

*催化剂如何安全使用和处理

常用的催化剂主要有:Pd-C(钯碳,通常有5%和10%两种)、Pd(OH)2和RaneyNi,这些催化剂的燃烧危险性起源于:它们同有有机溶剂蒸汽的空气摩擦时极容易起火星,进而引起有机溶剂燃烧。这句话需要特别深刻理解,并体现在以下四个操作阶段:

1:当容器内已盛有醇、醚、烃等有机溶剂时,这些有机溶剂的蒸气就弥漫在液面上方,当加入的催化剂下落时,在空中同含有有机蒸气的空气摩擦,就有火星出现,开始在瓶口闪烁,如再不小心会引燃下面的有机溶剂或反应液,发生火灾。

加料时的着火危险性:Pd-C>Pd(OH)2>RaneyNi(通常用醇或水浸泡着)。解决方法(避免干的催化剂同有有机溶剂蒸汽的空气摩擦):

A、先加催化剂,再加溶剂和反应底物。

B、如果已加了有机溶剂,要是反应不忌水,可用水拌湿催化剂再加入,比较安全。也可以用相应的溶剂拌湿催化剂后再加入。

C、如果已加了溶剂,可以向容器放入氮气或氩气等惰性气体后马上加入催化剂。

2:用橡皮管或玻璃管从高压釜内抽取反应液,在快要抽干时,提前解除真空,否则,含有有机蒸气的空气同管壁上的遗留催化剂摩擦,也会起火星,引起燃烧。也可以在快要抽干时,立即加入相应溶剂冲洗釜内壁,把釜内壁和管内壁的遗留催化剂全部抽到接受瓶中。所以一定要有两个人在场。(问答:抽取反应液时,什么情况会起火星如何预防如起火如何处理)

3:抽滤的安全操作。有很多火灾在抽滤操作过程中容易发生。

抽滤时的燃烧危险性:RaneyNi>Pd-C>Pd(OH)2

工业生产可以用氮气压滤的安全方法。实验室里就没有那个条件了,特别是抽滤有Raney-Ni催化剂的反应液,抽干了,就创造了催化剂同含有有机蒸气的空气摩擦的燃烧条件。抽得太干肯定是要起火星的,肯定就是100%。所以,遇上这种操作,一定要有两个人在场,其中一个人为帮手:快要抽干时,马上接着加反应液和相应空白溶剂,或提早拔除真空橡皮管解除真空。一个人操作,通常是顾得了这头顾不了那头。另外即使不小心起点火星也不用怕,起点火星是常有的事,但是起火星时一定要立即停止抽滤,可以用湿布捂的方法或用水灭或拿出过滤漏斗另外放置处理,千万不能用有机溶剂去灭(我公司就有人这么慌着做,结果引起火灾烧伤了自己的手和脸),也不能将有火星的催化剂往废液桶中扔(去年的一天深夜我公司就有人这么干,引起火灾)。小火时,不需要用灭火机,否则会把辛苦得来的成果搞得一团糟。因此,在抽滤前要事先准备一块湿布和一杯水,以备急用。起火星时一定要镇静,利利索索,大大方方的处理,是非常正常的事,不足为怪。(问答:为什么抽干了会起火星如何预防如起火如何处理)

4、催化剂用后,包括过滤纸、硅藻土、抽料管,一律及时交给氢化室的管理员,不能乱扔,也不得去向不明。除合全外,领用催化剂,只能到氢化室的管理员那儿登记领取,仓库不给领取上述危险催化剂。(问答:为什么沾有催化剂的物品要集中处理)

篇3：CNG卸车安全操作流程

1.卸车人员必须遵守站场安全管理规定。

2.操作人员必须穿着工作服,佩带防护用品。

3.需经过培训后持操作证的人员方可进行充、卸气操作、维护和检修工作。

4.充气流程:

4.1首次向管路内充气前或气瓶定期检查后,必须抽真空或用干燥无脂氮气进行置换,保证系统内部含氧量小于3%。

4.2充气前,插上充气软管,缓慢打开车辆调压球阀,压力表应缓慢升压,不可全打开和快速充气(流量不得大于1400NM3/H),以免气体流速过快产生静电火花。充气结束后,关闭两只充气阀,拔掉充气软管及静电接地带。

4.3带气运输时,必须关闭所有的瓶阀,以免碰见交通事故时发生危险。

5.卸气流程:

5.1卸车前:在场区外将车头与撬车的电源线拆除,并提起撬车尾部静电接地带。引导车辆安全的停放到指定区域。拆除车头与撬车的连接,在撬车前侧两车轮前进方向垫上防滑垫木,防止撬车滑动,将车头开出场外。将防静电接地线与撬车车体铜片连接稳固。

5.2检查两只充气阀是否处于关闭状态,逐排打开气瓶瓶阀,使之处理开启状态。

5.3检查卸气软管接头(快装接头)和内部是否有异物,务必清除异物后将卸车软管与撬车卸气口连接稳固。(如果卸气软管(快装接头)无法连接时,是有压力,必须先关闭1寸球阀再缓慢打开1/4放散阀,把压力排掉,当压力排完后,关闭1/4球阀再缓慢打开1寸球阀,就可以卸气了)。

5.4缓慢打开两只一寸球阀,再缓慢打开管道总阀进行卸气。(气体流速不得大于10m/s,避免气流过大产生静电火花,造成事故)。

5.5卸气过程中需检查储气瓶(组)各个阀门、接口处的气密性。(若发现单个瓶(组)有轻微漏气,应将漏气瓶(组)先进行卸气。)

5.6气瓶内的气体不能全部用尽,剩余气体不能低于0.05MPa的压力。

5.7卸气结束后,关闭两个一寸球阀,并将快装接头及静电接地带摘除;

篇4：化工生产安全操作措施

一、生产岗位安全操作

化工生产岗位安全操作对于保证安全生产是至关重要的。其要点如下。

1、必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律,做到“平稳运行”。

为此,在操作中要注意以下将主要几项工艺参数指标的严格控制在要求的范围之内,不得擅自违反,更不得擅自修改。

2、必须严格执行安全操作规程。

安全操作规程是生产经验的总结,往往是通过血的教训,甚至付出生命代价换来的。安全操作规程是保证安全生产,保护职工免受伤害的护身法宝,必须严格遵守,不允许任何人以任何借口违反。

3、控制溢料和漏料,严防“跑、冒、滴、漏”。

可燃物料泄漏导致火灾爆炸事故的案例并不少见。造成漏料的原因很多,有设备系统的缺陷、故障造成的;有技术方面的原因;有维护、管理方面的原因;也有人为操作方面的原因。对于已经投产运行的生产装置,预防漏料的关键是严禁超量、超温、超压工作;防止误操作;加强设备系统的维护保养;加强巡回检查,对跑、冒、滴、漏”现象,做到早发现、早处理。“物料泄漏率”的高低,在一定程度上反映了单位生产管理的水平。

4、不得随便拆除安全附件和安全联锁装置,不准随意切断声、光报警等信号。

安全附近时将机械设备的危险部位与人隔离开,防止发生人身伤害的设施;安全联锁装置是当出现危险状态时,强制某些部件或元件联动,以保证安全的设施;报警设施时运用声、光、色、味等信号,提出警告以引起人们注意,采取措施,避免风险。不允许任何人以任何借口拆除。

5、正确配戴和使用个人防护用品。

穿戴、使用个体防护用品时保护职工安全、健康的最后一道防线。每个职工应严格按照规定要求正确穿戴使用。

6、严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

7、正确判断和处理异常情况,紧急请款下,应先处理后报告。

二、开车安全操作及管理

1、正常开车执行岗位操作法

2、较大系统开车前必须制定开车方案(包括应急事故救援预案),并严格执行。

3、开车前严格下列各项检查:

①确认水、电、气符合开车要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备;

②阀门开闭状态机盲板抽堵情况,保证装置流程畅通,各种机电设备及电器仪表等均处于完好状态;

③保温保压机清洗的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格;

④确保安全、消防设施完好,通讯联络畅通,并通知消防、医疗卫生等有关部门;

⑤其他有关事项。

各项检查合格后,按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。

4、危险性较大的生产装置开车,相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于防备状态。

5、开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度(速率)的要求。

6、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应终止开车,严禁强行开车。

7、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。

8、必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。

三、停车安全操作及管理

1、正常停车按岗位操作法执行。

2、较大系统停车必须编制停车方案,并严格按停车方案中的步骤进行。

3、系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备,停车后摇按时记录压力、温度的变化。

4、大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。

5、设备卸压时,应对周围环境进行检查确认,要注意易燃、易爆、有毒等危险化学品的排放和扩散,防止造成事故。

6、冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况,防止冻坏设备。

四、紧急处理

1、发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。

2、工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时按步骤紧急停车。

3、发生停电、停水、停气时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

4、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。

篇5：导热油炉开车操作方案范本

1.全面确认各项准备工作已经完善后,合上总开关,此时电压表指示电源电压380V。

2.合上仪表电流开关,确认各数字显示仪表均正常显示。

3.根据工艺要求设定并检查进出口导热油的温度的上、下限值,流量显示的上、下限值或者进出口导热油压差控制值。

4.启动冷循环泵,进行冷油循环,同时检查整个系统是否有堵塞现象,设备、管线、阀门、轴承密封有无泄漏现象,循环泵的流量扬程能否满足生产要求。开机过程要时时观察泵电机的功率读数,且功率波动不能太大,应在额定功率范围内。冷油循环正常1甲5小时后才能进行下一步操作。(如果是才安装或刚检修,每台油泵要轮流启动试车,使油在系统内循环6-8h,再拆下清洗过滤器内的金属脱落物、杂质及残渣、沉淀物等)

5.合上电源开关,观察有无异常的振动或声响。

6.控制导热油升温速度在20-50'C/h,当升至100---120℃左右时,严密注意泵运行状况,如果油是第一次使用时,应在该温度下保持运行,直到脱水脱汽到导热油中的水分完全蒸发。

7.控制导热油升温速度在20-500Clh,缓慢升温至工艺要求温度,在第一次使用或检修泵后,升温至工艺要求温度运行0.5小时,应停油泵检查泵轴和电机联轴器的同轴度,用手盘动应轻便灵活、无摩擦、无振动,必要时应重新进行调整。

8.导热油循环系统属于液相炉,为了保证液相炉的安全运行,必须保证热载体在受热面管内的流速,也就是必须保证热载体的一定流量,所以一般不准进行调节它的流量

9.通知用热设备岗位开始用热。