汽轮机油品质异常防范措施范本

篇2：汽轮机油系统防护措施

1.油系统应尽量避免使用法兰连接,禁止使用铸铁阀门。

2.油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫。

2.1汽轮机的润滑油和液压调节的高低压油管道大部分布置在高温管道、热体附近,一旦油管道发生泄漏,压力油喷到高温管道、热体上即会引起着火,并且火势发展很快。因此,防止汽轮机油系统着火的重点在于防止油管道泄漏,其主要措施为:一是尽量减少使用法兰、锁母接头连接,推荐采用焊接连接,以减少火灾隐患。为了便于安装和检修,汽轮机油系统管路一般采用法兰、锁母接头连接,这种连接方式非常容易造成油的泄漏,漏出的油喷溅或渗透到热力管道或其他热体上,将会引起油系统火灾事故。二是油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫,以防止老化滋垫,或附近着火时塑料垫、橡皮垫迅速熔化失效,大量漏油。油系统法兰的垫料,要求采用厚度小于1.5mm的隔电纸、青壳纸或其他耐油、耐热垫料,以减少结合面缝隙。锁母接头须具有防松装置,采用软金属垫圈,如紫铜垫等。三是对小直径压力油管、表管要采取防震、防磨措施,加大薄弱部位(与箱体连接部位)的强度(如局部改用厚壁管),以防止振动疲劳或磨损断裂引起高压油喷出着火。四是油系统管道截门、接头和法兰等附件承压等级应按耐压试验压力选用,油系统禁止使用铸铁阀门,以防止阀门爆裂漏油着火。此外,对油管道材质和焊接质量也应定期检验、监督,以防止使用年久产生缺陷,在运行中断裂漏油。

3.油管道法兰、阀门及可能漏油部位附近不准有明火,必须明火作业时要采取有效措施,附近的热力管道或其他热体的保温应紧固完整,并包好铁皮。

在油系统管道、法兰、阀门和可能漏油部位的附近,必须进行明火作业时,一定要严格执行动火工作票制度,并做好有效的防火措施,准备充足的灭火设备后方可开工,以防止泄漏的油遇明火着火,或漏出的油蒸发的蒸汽与空气混合后遇明火发生燃烧、爆炸。

4.禁止在油管道上进行焊接工作拆下的油管上进行焊接时,必须事先将管子冲洗干净。

5.油管道法兰、阀门及轴承、调速系统等应保持严密不漏油,如有漏油应及时消除,严禁漏油渗透至下部蒸汽管、阀保温层。

6.油管道法兰、阀门的周围及下方,如敷设有热力管道或其他热体,则这些热体保温必须齐全,保温外面应包铁皮。

7.检修时如发现保温材料内有渗油时,应消除漏油点,并更换保温材料。

8.事故排油阀应设两个钢质截止阀,其操作手轮应设在距油箱5m以外的地方,并有两个以上的通道,操作手轮不允许加锁,应挂有明显的“禁止操作”标志牌。

9.油管道要保证机组在各种运行工况下自由膨胀。油系统的管路应有必要的支架和吊架,并且不能有蹩劲的地方,以保证油管路在各种工况运行时膨胀畅通无阻。油管路的布置要合理,以便于工作人员的检查、维修和与热力管道或其他热体的隔离。油系统的表管应布置整齐,尽量减少交叉,以防止运行中由于振动而磨损。

10.机组油系统的设备及管道损坏发生漏油,凡不能与系统隔绝处理的或热力管道已渗入油的,应立即停机处理。(

篇3：防止汽轮机油中进水技术措施

1.汽机轴封供汽压力,应视本机轴封冒汽及真空情况调整而决定,应保持在50-60Kpa范围内;各给水泵汽轮机轴封供汽应保证各轴封不向外冒汽、真空又为最佳。

2.加强对油系统中排烟设备的运行调整,保持轴承箱在10-20mm水柱的微负压下运行,防止轴承箱负压过大造成油中进水。

3.运行值应根据每天的油质化验报告和机组负荷变化情况及时调整各轴封供汽压力。

4.轴加负压应保持在-1.0~-1.6Kpa之间,最低不得低于-0.8Kpa。

5.在启停机过程中,轴封供汽压力应经常进行调整,并按规定及时进行轴封汽源的切换,轴加负压在机组启动和停止中,应随机组负荷的变化而随时进行调整。

6.运行人员应加强对各轴封处,各瓦回油窗的检查,发现问题及时处理。

7.应加强对油质的化验工作,发现油质不合格,应及时联系检修进行连续滤油,直到油质合格为止。

8.各机组的轴封压力调节器应保持自动状态良好,灵活好用,以便于及时调节。

篇4：汽轮发电机油系统冲洗循环施工技术措施

一、工程概况:?1.简介:??***电厂一期新建工程2#机组汽轮机选用哈尔****有限公司生产的N300-16.7/537/537-2型,亚临界一次中间再热、单轴、双缸、双排汽凝汽式汽轮机。本机组油冲洗系统包括轴承润滑油系统、密封油系统、抗燃油系统、顶轴油了系统、油处理系统五个部分。轴承润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、盘车装置、油箱、油箱管路及附件、润滑油泵、事故油泵、启动油泵、油位开关、油位指示器、套装油管路、阀门、各种监测仪表等构成。顶轴油系统由两台柱塞泵、节流阀、单向阀、高压控制器、仪表及管路构成。油处理系统由主油箱、污油箱、净油箱、油净化装置、输油泵及阀门管路构成。密封油系统由空侧交流油泵、空侧直流油泵、氢侧交流油泵、氢侧直流油泵、空侧过滤器、氢侧过滤器、密封油箱及油位信号器、油—水冷却器、压差阀、平衡阀、氢油分离箱、各种阀门表计管路等构成。抗燃油系统由供油系统部分、执行机构部分、危急遮断部分三大部分组成。2.工程量2.1轴承润滑油系统循环冲洗2.2顶轴油系统循环冲洗2.3油处理系统循环冲洗2.4密封油系统循环冲洗2.5抗燃油系统循环冲洗二、相关资料:1.质量、环境、职业健康安全相关程序。2.厂家所供图纸及资料。3.广西***设计研究院所供图纸。4.《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》。

5.《火电施工质量检验及评定标准(汽机)》。

6.《电力建设安全规范》《电力安全工作规程》。7.有关电力建设施工、调试等技术、工艺、质量、安全各方面文件。三、施工作业前条件要求:1.参加作业人员的资格及要求。1.1作业人员需经分瓮“汽机专业技术培训”,考试合格后方可上岗。1.2作业人员施工前经技术、安全交底,对厂家图纸、说明等文件基本掌握,具有一定的工作经验,对安装工程清楚。1.3作业人员应服从统一分配,对工作认真、负责,一丝不苟,实行“谁施工,谁负责”。1.4作业人员对质量、安全标准了解,施工按技术措施进行,不得随意变更安装要求及有关数据要求。1.5有关测量数据作业人员应做好记录,并注明日期、项目、作业人。2.作业所需工具、机具2.1工具及材料:木锤2个海绵5kg白面100kg煤油?50kg棉布100kg取样瓶5个滤油纸10000张开口扳手、梅花扳手各一套2.2机具压榨式滤油机1台真空式滤油机1台3.作业准备及具备条件3.1厂房封闭,不漏雨水,能遮蔽风沙。3.2土建施工模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除。

3.3各孔洞、敞口部位有可靠的临时盖板和栏杆。

3.4油冲洗正式管路及临时管路全部安装完毕,热工取样管一次门全部安装完毕,油温温度计安装完毕3.5各油箱及轴承箱全部清理干净并经验收。备有足量并经化验符合国家标准要求的透平油及抗燃油。3.6有足够的水、电、照明、氧气、乙炔等力能供应。3.7各油泵电机及排烟风机空转完毕,并转向正确。3.8电加热器安装调试结束,能随时投运。3.9事故放油管及补油管路安装完毕,事故油管上阀门操作灵活并严加保护罩,事故排油罐内清理干净。3.10备有足量的砂箱、灭火器等消防器材。3.11油系统周围无易燃易暴物品,无明火作业。4.作业环境,环节的要求设备及零部件应安放整齐,走道畅通,照明充足。作业完毕后做到“工完料尽场地清”,坚持安全文明施工。四、作业流程、技术要求1.主要工序:2、操作方法与技术交底:2.1轴承润滑油系统冲洗第一步:将推力轴承供油管拆开,1#轴承的进油软管断开,2#、3#、4#轴承下半翻转,5#、6#轴承体转动20度,两台冷油器短接,滤油器滤芯取出。向主油箱注油到正常油位。检验薄膜阀,使润滑油系统与抗燃油系统隔离。拆掉超速遮断阀活塞。第二步:将4#、5#、6#轴承进油口加装堵板,交流润滑油泵至主油泵入口管路止回阀加装堵板。拆去节流孔板。第三步:启动交流润滑油泵,冲洗1#、2#、3#轴承润滑油管路。冲洗2-3天。第四步:拆掉4#、5#、6#轴承进油口堵板,将1#、2#、3#轴承进油口加装堵板。启动交流润滑油泵冲洗4#、5#、6#轴承润滑油管路,冲洗1-2天。第五步:在交流润滑油泵至冷油器管路中加装堵板,拆掉交流润滑油泵至主油泵入口管路止回阀处堵板。启动交流润滑油泵,单独冲洗主油泵出入口管路。冲洗1-2天。在上面的过程中,至少要倒两回油,清理两回油箱。第六步:当油样化验合格后,恢复系统,进行全面冲洗。随时清理滤网,最后再次进行油质化验,直至合格。2.2顶轴油系统冲洗将3#、4#、5#、6#轴瓦的顶轴油管接头拆开,拆掉节流阀、单向阀阀芯。从润滑油泵出口引一路临时管至顶轴油泵入口。当润滑油系统初次冲洗完毕且系统恢复后,油质基本无杂质后,开启润滑油泵进行润滑油系统冲洗的同时,开启临时管路阀门,开启顶轴油泵出入口阀门,分别冲洗各轴瓦顶轴油管路,油直接回到轴承箱。冲洗1-2天。在此期间,定期更换滤油纸和清理滤网。

2.3油处理系统冲洗

在润滑油系统初次冲洗完系统恢复前,将主油箱、污油箱、净邮箱以及所属油管路开启输油泵进行冲洗。拆掉油净化装置滤芯。冲洗1-2天。2.4密封油系统冲洗由于密封瓦拆装比较繁琐,故采用临时滚路短接,使冲洗不进密封瓦,而空侧油直接与轴承回油接通。氢侧油直接回到氢油分离器。第一步:冲洗空测主工作油源管道。开启交流润滑油泵冲洗5#6#轴承润滑油管路的同时,开启空测油泵,进行空测密封油管路冲洗循环。初次冲洗时取出过滤器滤芯。冲洗2-3天。第二步:氢侧密封油箱注油至正常油位。开启氢侧密封油泵进行氢侧密封油管路冲洗循环。初次冲洗时取出过滤器滤芯。冲洗2-3天。第三步:冲洗第一备用油源管路(即主油泵出口来高压油管路)。开启交流润滑油泵单独冲洗主油泵出入口管路的同时,开启该备用管路上的阀门,进行空测备用油管路冲洗。冲洗1天。第四步:冲洗第二备用油管路(即主油箱上氢密封备用泵来油)。在主油箱油位正常的情况下,开启氢密封备用泵,打开该备用管路上的阀门,进行备用管路冲洗。同时,打开通往机械超速系统的阀门,将机械超速系统一并冲洗,回油到前轴承箱。冲洗1天。初次冲洗完待润滑油系统恢复后,再直至油质合格。以上油循环的各个阶段都应遵守下列规定:*管道系统上的仪表取样点除留下必需的油压监视点外,应隔断。*进入油箱与油系统的循环油应始终滤油机过滤。*冲洗油温宜交替进行,高温一般为75℃但不得超过80℃,低温为30℃以下,高低温各保持1-2小时,交替变温时间为1小时。*每次间隔4小时,清理滤网。*投压榨滤油机每1小时换纸。*每隔72小时清理一次油箱。*油箱清理后,再次重复油循环。*从油箱回油管处取样检验,200ml取样时应有人专人监护(质量科及监理公司代表)。*在油温变化时对油管的焊口及弯头、大小等处进行锤击敲打、使管内的氧化皮、焊渣及杂物易于脱落。油质要求:油质标准应达到MOOG4级标准。2.5抗燃油系统冲洗由于抗燃油的特殊性,现详细说明其冲洗过程。第一步:油箱充油。油箱充油前应具备的条件:□?关闭各执行机构的截止阀。□?各执行机构的伺服阀电缆接头松下,并拆除伺服阀,将拆下的伺服阀放入干净的塑料袋中分别作好标记,以便识别。用冲洗块来代替执行机构上的伺服阀。□?检查各执行机构,在高压进口处装上3微料的冲洗滤网。□?在油箱上全开油泵进出处四个截止阀。□?将系统油压调整到最低值,约3.5Mpa(这是冲洗工况的最高压力)。□?检查油泵出口10微米的滤芯是否装好。□?检查压力回油管路上的回油过滤器,是否装了3微料的冲洗滤芯。□?检查抗燃油再生装置进口处截止阀是否关闭。□?将自动停机AST-OPC电磁阀组件上的二只OPC电磁阀和四只AST电磁阀的电缆拆下,并拆下六只电磁阀及其节流孔,将这些电磁阀和节流孔入入干净的塑料袋中,分别作好标记。□?关闭所有蓄能器的进油阀。□?检查空气滤清器硅胶是否装好。□?检查各部套的电气线路是否完好。□?仔细检查系统各处阀门是否与下表相符。?序号阀门所处位置正确状态1EH油箱主油泵吸入口开2EH油箱主油泵出口压力表开3EH油箱主油泵出口压力开关开4EH油箱各备用泵吸入口开5EH油箱备用泵出口压力表开6EH油箱备用泵出口压力开关开7循环油泵主油口关8循环油泵吸油口开9有压回油冷油器冷却水进口开10有压回油冷油器冷却水出口开11自循环冷油器冷却水进口开12自循环冷油器冷却水出口开13再生泵吸油口开14再生装置顶部放气关15再生滤油器压力表开16右侧高压蓄能器隔离阀关17右侧高压蓄能器排放阀开18右侧高压蓄能器压力表开19左侧高压蓄能器隔离阀关20左侧高压蓄能器排放阀开21左侧高压蓄能器压力表开22EH油箱压力油出口开23EH油箱压力油母管压力开关隔离阀开24EH油箱取样口关25油动机滤油器进口截止阀关26OPC电磁阀组件压力开关开27AST电磁阀组件压力开关开28AST母管三个压力表开29OPC控制油母管压力表开30AST控制油母管压力表开□?确认各泵开关及集空室内开关处于关闭状态。第二步:检查各泵电机的转向

这一步与电气专业人员相配合。将各个泵的联轴器腔室上塑料盖取掉,从油源的背面看,泵的转向为顺时针,电机上的箭头也标明了正确的方向。

第三步:EH油箱充油及液位开关的整定为了保持液位处于现场液位计的可视范围内,应将油箱充到高液位标记(系统无压力情况下),当系统建立压力并向蓄能器充油后,液位将有所下降,当液位处于低液位报警液位以上时,不要向油箱加油。¨?查油箱底部放油阀,确信其在关闭位置。¨?检查油箱上所有管道接头和堵头均须加密封圈或垫,并均需拧紧。¨?检查加油用的软管应仔细完好。¨?再次确认各阀门及开关所处位置。¨?接通220V和380V电源。¨?将抗燃油油桶清扫干净,打开通风口和抽油口孔,将软管的一头插入油桶的抽油口,令一端与EH油箱自循环系统中的充液阀相连接。然后启动循环泵给油箱充油。¨?当一只油桶接近真空时,停止循环泵,关闭充油阀。¨?换另一只油桶,重复上述步骤,直到油箱油位到达油位标记。¨?充油过程中注意油位,并配合热工人员在现场整定油位报警开关。¨?检查油箱焊缝和接头及阀门的安装面等处的漏油情况,如有漏油应立即亭泵处理。¨?将加热器的开关置于开的位置,将循环泵的控制开关置于启动位置,在启动EH油箱主油泵前,循环回路至少应连续运行4小时以上。第四步:EH供油装置启动¨?检查油温,如温度低于21℃时,则须投入加热器。¨?点动电机,确认转向无误后,启动5分钟后停止按钮,听油泵是否发出尖叫声和金属撞击声,并观察油泵出口油压表数值应在5.0Mpa以下,同时观察是否有漏油现象。¨?启动10分钟后停止按钮,听油泵是否发出尖叫和金属撞击声,并观察油泵出口油压表数值应在5.0Mpa以下,同时观察是否有漏油现象。¨?油温超过57℃时关闭加热器,停泵时也应关闭加热器。

第五部:正式油循环

¨?从各中压主汽门油动机上拆除电磁阀,换上冲洗板。¨?从各调节阀油动机及高压主汽阀油动机上拆除伺服阀,并换上冲洗板。¨?关闭每一个油动机上滤油器前的进油截止阀。¨?用冲洗滤芯代替各油动机滤芯、主油泵出口滤芯、循环泵出口滤芯。¨?从各油动机上拆除所有的节节流孔、插装阀阀芯及逆止阀阀芯,将其挂上标签(记录拆下的位置),放在安全干净的地方。¨?如透平油管路不能通油,可将薄膜阀上部的透平油管道解开并堵死以防止透平油外漏,给薄膜阀上部通入压缩空气,使薄膜阀处于关闭的位置。¨?确认油箱油温大于20℃。¨?打开每一油动机滤油器前的进油截止阀。¨?反复冲洗,确认循环出口滤油器差压稳定。第六步:油样化验¨?取样方法:在但泵运行冲洗时,在取样前把取样口周围擦干净,把截止阀打开,先放掉一些油约500ml,然后用油样瓶接上去,放出约100ml的油样以后,关闭截止阀。¨?取样时间宜早晨上班前,此时空气杂质较少。¨?取样瓶必须由化验油样单位专门提供,不得使用普通瓶子来代替。¨?要求达到MOOG2级。油冲洗时注意事项:¨?抗燃油系统冲洗完毕后EH油质应合格。¨?新油不是合格油,系统在冲洗完成后,不得直接加入新油。¨?每次加油时,都应将充油管清理干净。¨?在冲洗过程中,每隔一定时间应用木棒在管路的不同位置进行敲击。¨?冲洗的过程中,不得停油泵,必须24小时连续运行,并做记录,工作油压、油温、油压。¨?冲洗的最佳温度为40-50℃,必要时可以开两台主油泵或投加热器加热,关掉冷却水。¨?冲洗最高压力为3.5Mpa,如过高,可以用安全阀溢流。

五、质量控制点

1.质量控制点的设定1.1油质化验结果2.质量控制点的控制:2.1严格按照《规范》及《验标》进行。2.2油质取样点及取样方法一定要合理规范。2.3班组技术员、工地质量员、质量科及监理人员四方需同时在场,见证后签字验收。六、检查验收1.按照《火电施工质量检验及评定标准》《电力设施及验收技术规范》汽轮机组篇,以及《安装说明书》进行验收。2.扩大验收范围由有关部门提供依据及范围。3.班组作业人员应虚心听取验收人员意见,并积极配合验收人员进行验收工作。4.班组有:班组自检记录、施工技术记录、工程验评表、工程签证表等质量记录文件。5.不合格项班组应重新作业、处理。6.技术记录应准确,不得弄虚作假。七、安全施工措施1.施工场所的要求1.1工作区域保持清洁卫生,做到“工完、料尽、场地清”1.2工作区域的孔洞有安全网或盖板,并有明显警告标志。1.3夜间作业时要有充足的照明。1.4清理用后的油布、棉纱要放入铁桶进行处理。1.5材料设备实行定置化管理,按指定场所分类堆放整齐,有序并有明显标志,不得随意乱放、乱丢,阻碍交通和防碍施工。1.6油系统附近的明火作业应全部结束,并由公司安全科下达禁止明火作业的通知。1.7油循环区域应配备足量的消防砂、铁锹、灭火器以及有可靠的消防水

源。

1.8公司公安科应设专人在油循环区域监护。2.施工注意事项:2.1氧气瓶、乙炔瓶不得存放在一起,施工时距离大于五米,氧气表、乙炔表开关正确使用,不得乱接皮带。2.2不得私拉临时电源,需要时与动力工地联系。用电设施必须装设漏电保护器。2.3施工所用油料存放密闭金属容器内,由专人保管,存放地点有“严禁烟火”标志。2.4临时管路的安装也要经进行酸洗磷化处理,并仔细清理管内酸洗残留物,酸洗不合格的管子不准使用,保证不带入新的污染源。2.5在油区工作应使用有色金属工具,使用铁制工具时应有防止产生火花的措施,如涂凡士林、加铜垫等。2.6动力及照明电源应设在油区外,电线绝缘应可靠,并应符合防爆要求。2.7手电筒应是塑料外壳的。2.8进行明火作业的,必须办理工作票,并应有监护人和消防措施,工作结束后不得遗留火种,工作进行中消防人员必须始终在场。2.9进行点焊作业时,电火焊设备均应停放在指定地点,严禁使用漏电、漏气的设备,火线及接地线均应完整,不得用铁棒等物代替接地线或固定接地点,电焊机的接地线应接在被焊物上,接地点应靠近焊接处,不得采用远距离接地回路。2.10作业现场使用的电源应由电工进行安装,由持证电工负责维护,且不得一闸多用,保险不得以大代小。2.11油循环过程中如发现法兰、盘根或焊缝泄漏时,严禁代压消除缺陷,应尽快停止运行,进行消缺。2.12废滤油纸应集中处理销毁。2.13油箱内作业时,行灯电压不得超过12V。2.14停送电必须办理作业票。3.施工人员要求

3.1进入施工现场正确佩戴安全帽、严禁穿高跟鞋或带铁钉的鞋。严禁酒后进入现场。

3.2使用砂轮时不得带手套,须戴防护眼镜。杜绝习惯性违章。3.3试运现场严禁吸烟。3.4搬运、移动设备部件,预防挤压手脚。3.5所有作业人员在操作前须接受安全交底,未接受交底不得作业。3.6冲洗中如有异常现象,应立即按事故按钮停泵。3.7旋转部件不得擦拭。3.8参加油区工作的人员应了解燃油的性质和有关防火防爆的知识。3.9严禁携带火种进入油区,在油区不得穿有钉子的鞋。3.10现场发生初始火灾时,作业人员应立即进行扑救,同时通知现场消防人员。3.11作业区主要在零米,交叉作业时要做到不被他人伤害。3.12其他遵照《安规》执行。

篇5：汽轮机油挡渗漏油原因防范措施

在火电厂中,为了防止汽轮机轴承室内的润滑油向外渗漏,保持动静部分的严密性,现在一般均采用油挡密封。油挡是由内外两组油封齿和回油槽组成,每组油挡齿有2~4道铜板条或铝板条镶嵌在油挡体上,其作用是阻止轴承室内的润滑油外漏和外界蒸汽进入。该油挡用装配槽或螺丝固定的方式安装在轴承室的轴向两端,这种密封技术被广泛应用于在役机组。

目前,尽管每次大小修都严格按照《汽轮机检修工艺和质量标准》要求把油挡间隙调整到规定范围(左右侧:0.15~0.2mm;下部:0.05~0.10mm;上部:0.20~0.25mm)。但机组运行一段时间后,油挡还会出现渗漏油的现象。这一方面污染周围环境,另一方面甩漏到高温管道的保温上会发生冒烟、着火和烧毁邻近的保护电缆等不安全现象,威胁机组的正常运行,严重时甚至可导致被迫停机。所以,汽轮机油挡渗漏油已成为影响火电厂安全和文明生产的“老大难”问题。

1原因分析

(1)局部回油管路布置不合理,使得回油不顺畅,轴承室形成微负压受阻,轴瓦泄油失稳沿轴经过油挡间隙向外渗漏。

(2)联轴器高速旋转产生的鼓风破坏轴承室的微负压状态,导致轴承室内压力大于外界压力,容易发生油挡漏油。

(3)在运行中,发电机转子上的风叶产生的抽吸足以将轴承室内的油烟引出,集聚成油滴,在离心力的作用下甩漏到外边。

(4)汽轮机非稳态转速时,转子旋转的轨迹是非圆形的,造成轴与油挡齿发生碰磨,油挡间隙破坏性增大,出现严重的渗漏油。

2防范措施

2.1提高对油挡渗漏油危害性的认识

油挡渗漏油易引发冒烟、着火和烧毁邻近保护电缆等的不安全现象,应引起职能部门的高度重视。各火电厂应认真落实《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》第1.2项“汽机油系统防火”要求,重点部位重点防范,消除设备隐患,以便防患于未然,杜绝事故扩大;实行安全生产责任追究制,确保电力生产的安全和稳定。

2.2加强设备的定期巡视和日常清查

定期对油挡进行安全巡视和日常清理及检查,主要包括:油挡立面、高温管道上的保温、邻近的保护电缆和励磁机碳刷是否有油污,一旦发现渗漏油要及时消除,一时不能解决的要制定方案及防范措施;如果因油挡渗漏油发生冒烟着火,应立即组织人员扑灭并设专人实行24h监护,防止着火点死灰复燃和事故的扩大,同时认真做到“四不放过”,严禁隐瞒不报的渎职行为。

2.3通过技术改造完善设备的可靠性

(1)选择高效的排烟风机,提高轴承室的负压,通常轴承室的负压控制在49.5~98Pa。

(2)调整回油母管的下斜角度,适当增加管道直径,使轴瓦泄油顺畅地回到主油箱或密封油箱。

(3)在联轴器上加装罩子来降低鼓风对轴瓦泄油的干扰,保持轴承室微负压相对稳定的状态。

(4)距发电机较近的轴承室上加装排油烟管,把它接至排烟风机入口前,减少抽吸对轴承室微负压的影响。

(5)使用新型的无渗漏浮动式油挡代替传统油挡,可有效地控制轴承室内的润滑油向外渗漏。(耿军)