拖拉机漏油的原因预防措施

篇2：热熔胶机安全预防措施

热熔胶机的安全预防措施

在我们的工作厂间中,很多的行业都已经应用到了热熔胶机,来提高自己企业的生产效率,那我在使用这些机器设备时我们也有一些需要注意的要点,所以在这里给大家分享一下,在生产过程中,安全是重要是第一位的,我们来看看。首先,常规的防护设备,穿戴安全手套、护目镜及长袖工作服,避免身体被高温的液态热熔胶烫伤,或被高温的元件表面烫伤。

拆卸控制面板、任何机器的保护盖或更换电器零件前,必须先切断外部供电电源,以免发生危险,造成不必要的人员伤亡和机器的损坏。松脱或锁上气压接头、连接机构(如拆除喷头组合与保温管之间的连接处或将滤网组合由胶路板拆卸下来)之前,必须先进行泄压的工作,以免发生烫伤危险。

拆除链齿轮运动装置的防护盖时,先关闭电机开关,停止电机运转,避免因不小心而把手指伸到链条及链齿轮之间,造成伤害。不要用有火焰的喷灯对着沾有热熔胶的元件进行加热,如果在进行保养维修元件,而有必要加热清洗时,必须使用电力烤箱,利用箱内循环流运的热空气烧烤元件或利用热风枪烘烤。

以上方法主要做到时时记心中,安全没问题。正常在设备出厂时也会有安全操作手册,更多的细节部分了解操作说明。

热熔胶机胶管的维修及解决方法

热熔胶机胶管感温器断开,温按表或显示温度的出现乱码异常;原因1.喉管与主机连接电源接插件;原因2.喉管温控线套未与控制固态元件接驳;3.喉管传感器无效。解决测试的办法可分为以下三种:

1喉管电源插头正确插入主机插座并锁定,若插针或护盖损坏,维修或更换喉管或喉管温控线套。

2确认控制元件上有效喉管和喷枪连接恰当,必要时更换或维修毁坏的喉管线套。

3使用感温器模拟装置隔离感温器线路,测量其阻值。不同温度时相对应的阻值。无限大的阻值说明感温器断开,必须更换。在隔离之后,根据情况,适当更换或维修喉管、喉管线套或控制元气件温度超温,喉管温度超过实标设定温度太高,原因1.喉管设定温度太高;

篇3：空压机爆炸原因及预防措施

由于空气压缩机采用压缩机油作润滑油,压缩机油随压缩机压气过程,沿着整个排汽通道形成油沉积物,这个沉积物称之为积碳。它在一定条件下能发生自燃,从而导致空气压缩机装置爆炸。汽缸、汽阀室、管路、冷却器和储气罐等有积碳的地方都有可能发生爆炸。

一、空气压缩机爆炸原因分析

1空气压缩机爆炸原因

压缩机油在气缸内受高温高压作用,发生蒸发、分馏和氧化形成酸沥青和其它一些化合物。这些物质在缸体内形成变质的油雾,并和空气中的灰尘、磨损的金属粒混合在一起而加重。这些变质和加重的压缩机油被排出气缸后,就在排气通路经过的各个部位器壁上形成沉积物-积碳。正常情况下,所产生的热量被空气压缩机冷却系统带走,达到热平衡,不会产生自燃现象。当空气压缩机工作压力或温度急剧增高,沉积物达到一定厚度时,将打破散热平衡而造成沉积物自动加热,在排气系统内达到自燃,导致空气压缩机系统的爆炸。

2诱发空气压缩机爆炸的主要因素

1)若压缩空气的温度超过某一个极限值时,将会促成沉积物加速氧化自动加热,以致引起自燃。这个极限值是个变值,与沉积物的厚度密切相关。因此,促发空气压缩机爆炸的主要因素是空气压缩机的温度。

2)沉积物的厚度直接影响其自燃温度极限值。也就是说,如果排气温度不增加而沉积物厚度不断增加,将会降低沉积物自燃温度界限而发生自燃。沉积物越厚,自燃极限温度越低;沉积物越薄,自燃极限温度越高。如沉积物的厚度为1mm时,极限自燃温度为160℃。因而,沉积物的厚度是促发空气压缩机爆炸的又一因素。一矿空压机几次发生的释压阀和后冷却器爆炸事故,经事后分析推算,中间冷却器爆炸点沉积物厚度大于2mm,极限自燃温度在150℃。后风包爆炸点的沉积物厚度大于3mm,极限自燃温度在115℃。

3)当压缩空气的流速降低时,将会使这里的压缩空气温度升高,对于多台空气压缩机组成的压风系统,这种现象最容易发生。另外,压缩空气流速降低时也会使沉积物自燃温度界限下降。所以,二级排气缸至储气罐一段是最敏感地域,冷却器和储气罐最容易发生爆炸。如果排气总管内积碳相当厚,在空气压缩机停止运转或进行工况调节时,这时的流速突然下降或降至为零,极易发生沉积物自燃爆炸的危险。空气压缩机爆炸的时间最容易发生在矿井负荷降低的时间内。交接班时间是空气压缩机爆炸的危险时间段。

4)由于吸入空气温度增加后,在压缩过程中产生大量过热水蒸气,疏松的沉积物大量吸附过热水蒸气并散出热量,使排气温度升高而造成沉积物自燃。雨天和雾天也易发生空气压缩机爆炸。

5)在空气压缩机开始卸荷的瞬间,二级吸气阀动作时间比一级吸气阀滞后1.5-2s,仍处在正常工作状态,造成二级排气温度急剧升高;当卸荷终了开始恢复正常工作时,被切断的这段空气受气缸与活塞加热,温度由常温升至150℃,吸入高温、空气其二级排气温度可达250℃。因此,频繁卸荷也可能促发空气压缩机爆炸。沉积物在自燃后产生大量的一氧化碳,当压缩空气中含有1.5%-7.5%的一氧化碳即可发生爆炸。

二、预防空气压缩机爆炸的主要措施

1防止产生积碳的措施

1)严格控制排气温度,双缸不得超过160℃。

2)使用闪点不低于215℃,经化验合格的压缩机油。压缩机油不得与其它润滑油混杂存放。

3)汽缸、吸排气阀不许使用普通机械油。

4)经常清洗排气阀和阀室。

5)以定期清理排气管路、冷却器芯子和后风包。

6)对每台空气压缩机的单位运行时间内耗油量进行记录、统计对耗油量异常增加要停机检查空压机的密封情况。

2滤风器、冷却器和储气罐的安全使用

滤风器的功能是清除吸入空气中的灰尘和杂质。当含有灰尘和杂质的空气被吸入汽缸后,不但会造成汽缸镜面和活塞杆的磨损,同时由于汽缸内的高温,杂质和油混合物易粘附在气阀、汽缸壁和活塞槽中形成积垢,滞死活塞环。吸入空气温度每提高3℃,空气压缩机效率降低1%。通常在金属网滤风器上浸锭子油,当污浊空气通过时,灰尘和杂质经网的阻隔,油的吸附作用使之粘在铁丝网上。清洗滤网用1%-5%的苛性钠溶液煮沸清洗。由于活塞式空气压缩机最后一级排气温度达140-160℃,在此温度下压缩空气中的油质、水分均为气态,气态的油带到风包和管路中将会形成易燃物,而水蒸气带到风包和管路中凝结成水造成水击,若后风包距离空气压缩机较近,温度不能有效降低,将会促进易燃物的自燃,加剧水冲击。所有后冷却器可有效地保护风包。风包主要用来储存一定量的压缩空气,保持供气平衡,稳定压力波动,同时还可以除去压缩空气中的油、水。滤风器、冷却器和储气罐累计运行350-400h要进行清感洗。

3防止空气压缩机爆炸的主要措施

1)储气罐的容积尽良小。

2)储气罐的安装应当避开共振点。

3)使用后冷却器,使储气罐的温度降知100-110℃,则沉积为自燃就可避免。

4)空压机织储气罐间的管路必须避免出现急剧扩张、突起部分。

5)使用合格的润滑油,司机应控制好耗油量。

6)经常清洗油水分离器,排法放油水分离器、储气罐、冷却器中的润滑油。

7)杜绝汽缸内串入机油。

8)吸入干净的冷空气。

9)冷却水压力在0.1-0.15MPa,温度不高于35℃,入水和回水温度在6-12℃。

10)使用软化处理水。无条件使用软化水时,要尽量少补充冷却水,做到冷却水循环使用不外流。

11)坚持使用超高温报警停机。

12)对滤风器、管路、风包、冷却器和管网水垢定期清洗。清洗工序为5%苛性钠浸泡8小时,然后清水冲洗,最后高温干燥压风吹干。

13)定期检修整定安全保护装置,对一级排气安全阀定期卸下进行整定效验。

3总结

本文对空压机爆炸原因进行分析,描述了燃烧爆炸发生的机理及预防措施。这些措施对于改善空压机运行工况,避免空压机燃烧爆炸起到相当大的作用。

篇4：谈氧压机故障及预防措施

一、前言

氧气压缩机是用来输送氧气的机械,把空分塔生产出来的低压氧气压缩到用户所需的压力,送到用户场地或充瓶供给用户。

氧压机根据结构不同可分透平式氧压机和活塞式氧压机。本文主要讨论故障相对较多的活塞式氧压机。活塞式氧压机的结构与其它活塞式压缩机基本相同,都是由电动机传动带动曲轴,由曲轴的圆周运动,通过连杆、十字头,使活塞杆、活塞在气缸内变为水平或上、下直线运动,改变气缸中的容积变化,使气体产生压缩。氧压机的运动机构与其它运转机械一样,运转时必须有足够的油进行润滑,以使各传动付的摩擦尽量减少。由于氧压机的压缩介质是氧气,而氧气是强氧化剂和强助燃剂,因此,对与氧接触的零部件在设计、制造、选材、安装修复和使用上都有特殊的要求,这就是氧压机的特点。

二、氧压机故障原因分析

爆炸的原因分析:氧压机与氧有关的故障主要反映在燃烧和爆炸二个方面。综合氧压机燃爆的原因主要可分与氧接触机件带油和气缸温度升高两大类。

(一)与氧气接触的零部件带油或脱脂不完全

高压氧(≥2.94MPa)有一个显著特性,遇到油脂会发生自燃甚至爆炸,很多燃爆事故由此引起,分析油脂的来源有以下几种可能性:

1、活塞杆密封器磨损或装配不当,使活塞杆带油。一般氧压机的

活塞杆有下密封器和上密封器,下密封器用来刮油防止油脂带入活塞杆,上密封器用来密封氧气往下漏。若装配不当或使用后磨损很容易造成带油。

2、压力表混用,使用时将不禁油的压力表用于氧气上,使沾油的压力表通过氧气的冲击,油沿导管流落到气缸内,当气缸内温度和压力逐步升高时,就有可能引起燃烧和爆炸。

3、在修理时,活塞杆从曲轴箱内拉出气缸维修过程中,活塞杆上带有油脂,没有用清洗剂清洗,油脂带入上密封器。

4、凡是与氧气接触的零部件、工具、劳保用品、手触零件等脱脂不完全,从空分塔内的管道、容器直至贮气囊,氧压机的阀门,垫片等带油。

5、冷却水带油,若机件渗漏或修理时水进入机件,往往会留下带油的隐患。

6、活塞杆与活塞连接螺纹拆不开,用煤油渗泡,拆开后只作表面清洗去油,螺纹内仍有残留油脂。

(二)气缸内温度激剧升高,高温引起气缸活塞燃烧

管道内留有铁锈、焊渣等杂物,氧气管道有严格的要求,其中清洁度要求很高,若将铁锈等带入气缸就会磨擦着火。

1、活门座升高限制器通道上有“毛刺”。“毛刺”进入气缸磨擦

起火。

2、活塞体与气缸壁干磨擦。在装配活塞与汽缸不同心,或者活塞环磨损不及时更换,金属之间干磨擦引起着火。

3、气缸、冷却器断水,气缸内温度越来越高,引起着火。

4、未定期检修,清除过滤器、管道中有杂质。

5、活门、弹簧、螺钉、螺母等落入气缸。

6、与氧接触的零部件选材不当,用碳钢来制造。

7、用水润滑的氧压机润滑水中断。这种氧压机气缸的温度主要依靠水蒸发来带走热量,若润滑水中断,热量无法带出,将会产生燃爆,特别在10MPa以上,只需断水2分钟就有可能燃爆。而造成润滑水中断的原因有以下几种可能;一是没有往润滑水箱及时加润滑水;二是使用连接管道软管(橡胶或四氟)弯头处折断;三是氧压机震动将滴水器自动关闭;四是开车时没有把滴水器上阀门打开;五是氧气进口压力突然增大,大于进水压头,一般水压头2~3M润滑水箱离地4~5m,由于停一台氧压机或氧气产量增大,出口压力大于进水压头,润滑水就无法进入气缸;六是氧压机长期运行,气缸椭圆或活塞环磨损过大,或是活塞环在活塞环槽内卡死,一、二级润滑水漏入平衡腔或从上密封器漏出,当气体进入三级时已无润滑水。

三、故障的排除及预防

针对以上可能产生故障的原因,对氧压机故障的排除及预防提出以下建议:

(一)?防止油脂引起燃爆事故的措施建议:

1、凡属与氧气有接触的零部件,在新装、更换、检修时,均要严格、彻底地脱脂,用过的脱脂剂只能进行粗脱脂,然后再用未使用过的脱脂剂进行精脱脂;同时,必须注意检修工具和操作者手套等的脱脂,以保证这些零部件无油脂。

2、凡是与氧气接触的零部件用煤油清洗过的,都必须拆开用脱脂剂清洗干净,决不能只作表面处理。

3、对氧气压力表进行严格管理:“禁油”与“不禁油”分开存放,严禁混放,凡与氧气接触的压力表严格使用“禁油”压力表,并做好检查与记录。

4、在活塞杆上再增装一个挡油盘、与原挡油盘开口互成90度,实现两级挡油,从而防止活塞杆上的油脂上升至汽缸。

5、氧压机密封器选材要适当,不得用易燃的橡胶材料,密封器不得漏油、漏气,发现泄漏及时更换,新换上的密封器不能一次压得很紧,以免过热损坏密封器,正确的做法是运行时只要不漏气松一点为好,发现泄漏逐步压紧。为了避免活塞杆带油,在中间座装挡油板,可有效的防止带油。中间座应敞开,防止氧气漏入曲轴箱;在曲轴箱内装抽油气机,防止油雾进入中间体。

6、修理中需拉出活塞杆时,应该边拉的同时,仔细的对活塞杆进行清洗、脱脂,严禁油脂带入密封器。

7、氧压机冷却水严禁油脂,应确保系统无油,不准在氧压机冷却水箱中洗手,必要时氧压机采用自来水冷却或自成闭路循环。

8、经常注意中间下座、下密封函的工作情况:如果密封性不好要及时更换填料及刮油环,以免机油沿着活塞环上升带入氧压机汽缸内,每次抽活塞杆修理时,都要将上密封函和下刮油环拆卸下清洗,必要时更换。

9、在每次修理后都要进行一次复查,看是否达到维修要求,是否有工具落在机器内,修理后一定要打扫现场,用旧脱脂剂将机身和地面上的油污擦洗干净,再进行试车运转。

总之凡是与氧气有关的一切部位,都要有严格防止油脂进入的措施。

(二)防止气缸温度升高的措施建议:

1、氧气管道内的铁锈焊渣是引起氧压机及管道燃爆的危险因素。铁锈既是一种激发能源,又是一种可燃物且具有可爆性。铁锈进入气缸,由活塞与气缸壁磨擦,使铁锈变成粉尘状,粉尘静电位可达数千伏甚至数万伏,静电累积增大到氧及铁锈的击穿场强时,就会产生静电花放电,进而导致燃爆事故的发生。所以对铁锈类杂质的温度升高不能忽视。

2、氧气管道制造、安装、操作要遵循GB16912-1997《氧气及相关气体安全技术规程》第8部分氧气管道,和JB/T5902-20**《空气分离设备用氧气管道技术条件》的有关规定执行。不得用涂锌管来做氧气管,氧气管内必须光滑不得有焊渣、铁锈。新换上去的活门座、升高限制器应用专用工具,修去“毛刺”。

3、更换活塞和气缸时应调整中心偏差,使活塞杆中心与气缸中心不同轴度控制在0.20mm以下。维修中要注意不得任意改变零件材质,与氧接触的零件严禁用碳钢来制造。

4、操作中密切注意工艺参数的变化,发现压缩比、温度不正常应立即停车查明原因,特别注意冷却水是否中断,水润滑的氧压机润滑水供应量,发现活塞杆漏水要及时停车修理。

5、要制订维修计划,定期维修保养是确保长期安全运行的根本措施。一般氧压机运行时间1000~1500小时小修一次;运行4000~5000小时中修一次;运行2年半~3年(实际运行时间)大修一次。

6、加强设备维护管理,严格按设备的各项操作规程进行操作,定期对设备实行大、中、小修工作。

(三)加强自动化控制监控预防

1、增设温度、压力检测显示点:实践证明,机械故障往往可以由温度、压力等参数的点滴变动表现出来,但因为变化的绝对值不大且迅速,极易被操作人员忽视,针对上诉现象,增设多个温度及压力检测点,同时变模拟指示针显示为快速数字式显示记录报警。这样氧压机各部件的微小异常都可以通过数值变动及时发现。

2、利用报警信号,弥补操作人员的疏忽:可以设定六种报警方式:测量值绝对值高报警H;测量值绝对值低报警L;测量值增加时变化率超限报警RH;测量值减低时变化率超限报警RL;两测量点测量值差高于报警设定值时报警dH;两测量点测量值差低于报警设定值时报警dL。

3、增设振动检测点:根据实践经验,氧压机在事故爆发前常有振动的征兆,运转机械系统转动平衡发生异常,引起系统振动加剧。针对上述特征,增设在线振动检测仪表,进行振动检测报警、连锁,即在紧急状态下连锁跳车保护机组。

篇5：冲床事故预防措施

目前,许多企业在利用冲压方法加工生产时,仍旧沿用着简单的手工作业方法,即用手直接在模腔内装取零件,而且,大量的冲压设备都担负着多种产品或多种工序的制造任务。在这种情况下,如果冲压设备和模具没有安全防护装置,就极易发生伤手事故。所以,在冲压生产中加强安全防护、安全管理和提高机械化程度,是防止事故发生的一项重要任务。

1.冲压作业伤害分析

冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境5个方面

的因素。

(1)人是实现安全生产的中心环节

冲压生产是连续重复作业,大部分中小企业基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生产效率,一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品,体力消耗极大。工作时间长了,容易使操作者(特别是青工)产生麻痹思想,导致失误引起事故。同时各级领导生产组织安排不当,安全生产规章制度不严,安全管理不善,违章指挥,不重视安全生产,加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率,以及多人集体操作的大型冲压机床,如果配合不够协调,都容易发生事故。

(2)冲压设备对安全生产的影响

冲压设备对安全生产影响很大。如冲床本身就有缺陷,缺少安全防护装置,离合器、制动器不够灵敏可靠,电器控制结构突然失控而发生连冲现象,以及附件工具有缺陷等,均是造成事故的重要原因。

(3)冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响

模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。如果在冲压模具结构设计过程中,既没有考虑使用方便的安全工具,又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素,使操作者的手部在模具闭合区内停留的时间太长,势必造成事故。因此,科学安全地进行模具设计十分重要。

(4)工艺文件对安全生产的影响工艺文件既是生产依据,也是执行工艺纪律的重要依据。记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程,它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。但是,工艺文件中有一个严重漏洞,即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。加之现有的冲压安全规程不完善,如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件,它虽能反映冲压加工的共性,但不能反映其特殊性。《规程》上往往只笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等,但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施,以至在实际生产过程中,长期存在着手伸入模具内操作的状况,使安全管理流于形式,操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业,造成事故。

(5)环境对操作者的影响

冲压环境对操作者的影响也十分重要。如作业场地狭小,产品堆放不齐,作业场地光线不足,通风不良,再加上噪声和周围温度过高或过低都会引发事故。

2.冲压事故的预防措施

针对上述原因分析,防止冲压事故的预防措施有多种。首先必须加强安全管理措施,其次是采取安全技术措施,二者缺一不可。

(1)冲压作业的安全管理措施

冲压作业的安全管理是一项综合性工作,它不仅要有技术措施,而且要有严格、健全的管理办法。冲压作业安全管理涉及到工艺、模具、设备(包括安全装置)管理、生产计划管理和安全技术教育管理等,如果工艺纪律不严明,模具管理不善,设备事故隐患多,组织生产不合理,安全操作水平低,纪律松懈,伤害事故就会不断发生。

积极推行安全性评价活动。推行安全性评价活动,建立健全安全生产规章制度,特别是抓好“安全生产责任制”的落实,使每个职工明确自己的安全职责,严格执行冲压安全操作规程,加强安全管理工作,杜绝责任事故的发生。

做好职工的安全教育是减少冲压事故的一条极为有效的途径。企业经常对职工进行安全思想和安全技术知识教育,使冲压工人、技术人员和生产管理人员牢固树立安全第一的思想,熟练掌握冲压设备、模具、防护装置的安全操作技术,就可避免和减少事故的发生。

加强冲压工艺的安全管理,把安全技术措施和要求纳入工艺文件是非常必要的。它不仅能够保证各项安全技术措施的落实,实现有效的安全生产,而且能够明确工艺技术人员的安全生产责任制。如在工序卡片上注明冲模安全生产状况、编号、所配备的安全工具和安全装置的名称、编号等。有了具体明确的工艺文件作为生产依据,就可以有效地防止无章可循或工艺纪律不明等原因造成的事故。

此外,工艺技术人员必须经常了解和掌握生产过程中存在的问题,不断改进工艺技术方法。

在冲压模具的管理过程中,首先必须做到经常进行检查和保养,其次将模具按其对人身安全构成的威胁程度不同用色标加以区分。如红色代表危险模具,黄色表示安全模具,绿色代表自动模具等。

在冲压设备的安全管理中,首先应制定设备维护保养制度,做到定期对设备及安全装置进行维护保养。在作业前必须认真检查设备的操作系统、安全装置、电器和主要紧固件等,观察运转是否正常,严禁设备“带病”运行。

在冲压作业的生产管理过程中,需要加强生产计划、调度工作,按照产品结构和生产规模合理制定生产进度和期限,保证生产均衡有序地进行,避免因加班加点引起的事故。

(2)冲压作业的安全技术措施

冲压作业的安全技术措施范围很广,它包括改进冲压作业方式,改革冲模结构,实现机械自动化。采用复合模、连续模、多工位模都可以起到减少工序、简化工序、简化操作、减小操作者危险的作用。

手用安全工具。使用手用安全工具可以避免如模具设计不合理及设备突发

故障所引起的事故。

常见的安全工具有:弹性加钳、专用加钳、磁性吸盘、镊、钳、钩等。

模具的防护措施。包括在模具周围设置防护板(罩)和模具结构的改进。如改进模具危险面积,扩大安全空间;设置机械出料装置。在不影响模具强度和产品质量的前提下,将原来的各种手工送料的单工序模具加以改进,以提高安全性。

实践证明,采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模,或者在模具上设置机械进出料机构,实现机械化自动化等都能达到提高产品质量和生产效率,减轻劳动强度,方便操作,保证安全的目的。这是实现冲压安全保护的根本途径。

在冲压设备和模具上设置安全防护装置或采用劳动强度小、使用方便灵活的手工工具,这也是当前条件下实现冲压作业大面积安全保护的有效措施。如采用手工工具、模具防护罩、机械进出装置,双按钮开关、机械拉手、推手和拨手装置、光电自动保护装置等。

冲压设备的防护装置。冲压设备的防护装置形式较多,按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。

机械式防护装置结构简单、制造方便,但是对作业干扰较大,操作工人不大喜欢使用,应用比较少。通常有推手式、摆杆式、拉手式等。

光电式装置是由一套光电开关与机械装置组合而成的,当操作者的手进入模具区内时,光束受阻,发出电信号,从而达到滑块停止动作,不能下行的目的,保证了操作者的安全。

光电保护装置有红外线光电保护装置和白炽光电保护装置。由于光电式保护装置使用方便,对作业基本无干扰。(中小型企业用的很少)

接触式保护装置是利用接触杆这一感元件来控制滑块运动的,有常开式和常闭式两种。这种保护装置结构简单,制作成本低,操作方便,工人工作时可串联若干套装置同时使用。它适用于装有摩擦离合器的压力机和经改装后的刚性离合器的压力机。

实现冲压作业机械化和自动化,是保证工人的人身安全和设备安全的根本途径。只有实现冲压送料、取料的全自动化生产才是实现安全生产的最佳技术措施。

(3)改善作业环境、加强自我保护措施

按照安全性评价的标准和现场管理的规定,做到设备合理布局、产品安全堆放,再加上有合理的采光、适宜的温度以及良好的现场安全环境,均可减少事故发生。