切削机床基本安全要求

篇2：金属切削机床伤害事故原因

在进行金属切削机床操作过程中,操作者与机床形成了一个运动体系。当这个体系处于协调状态时,几乎没有发生事故的可能性。当这一体系的某一方面超出正常范围时,就会发生意想不到的冲突而造成事故。发生金属切削机床伤害事故的原因主要有以下5个方面:

1.安全操作规程不健全或管理不善,对操作者缺乏基本训练。例如,操作者不按安全操作规程操作,没有穿戴合适的防护服,工件或刀具没有夹持牢固就开动机床,在机床运转中调整或测量工件、清除切屑等。

2.金属切削机床在非正常状态下运转。例如,金属切削机床的设计、制造或安装存在缺陷,金属切削机床的部件、附件和安全防护装置的功能失效等。

3.工作场地环境不好。例如,工作场地照明不良,温度不适宜,噪声过高,地面或脚踏板被乳化液弄脏,设备布局不合理,以及零件、半成品堆放不整齐等。

4.工艺规程和工艺装备不符合安全要求,采用新工艺时缺少必要的安全措施。

5.对切屑或砂轮所采取的防护措施不当。

篇3：切削液的使用管理机床腐蚀防护在《起重指挥信号》中对指挥人员和司机的职责及其要求做了哪些规定？

金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中,因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果。例如,有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用,结果是使工件生锈,腐蚀机床,污染环境等等。因此,合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。

1乳化液的配制

1)水质:配制乳化液所用的水十分重要,水的适宜硬度应为50~200。

用硬水配制的乳化液常会迅速分层,析出大量的油和不溶于水的皂,影响使用效果。

另一方面,如水质太软,泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况,如水质太硬必须经过预处理,可在水中加人0.1%~0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠,便可起到降低水质硬度的作用,最好使用去离子水。

2)稀释:切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。

操作方法是:选取洁净的容器,将所需的全部水倒人容器内,然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时,原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。

特别注意:乳化液原液和水的加人程序不能颠倒,不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中,我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大,操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液不够白,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主。认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:30,这必定会对切削液产生严重影响。

水溶性切削液在实际使用过程中,不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些。

一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。

2连续使用

由于切削液使用环境是开放式的,以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限,所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌,所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境,而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”,所以停机时间不要超过三天。

3乳化液的清洁

乳化液的维护管理有两个方面,一是防止外界污染物的混人和及时清除,另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度、防锈性、pH值、抗菌能力等。

虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力,但某些成分由于就是细菌和微生物的养分,所以在抗菌能力不足的情况下,切削液的使用寿命是有限的。各种杂物往往是切削液腐败的根源。例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水盆内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混人,一旦混人须立即清理。

在基本无外界异物混人的情况下,污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物等等。

飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏人切削液系统的油。飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形,干扰了乳化液的乳化平衡,使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层,阻挡了乳化液和空气的接触,导致乳化液缺氧,使厌氧菌快速繁殖,加速乳化液的腐败变质。

4切剖液使用中的问肠及对策

当乳化液由乳白色变成灰褐色,有腐败臭气发生时,应立即添加杀菌剂将菌杀灭,或重新更换乳化液。目前较常用的低毒杀菌剂为三丹油,添加量约0.1%~0.2%(对稀释后的乳化液),对延长乳化液的使用周期有明显效果。一般酚类的杀菌剂毒性较大,对废液的排放造成污染,已较少使用。

pH值(范围1~14广谱试纸):一般情况下pH值应在8.3~9.2之间为正常(具体范围以厂家技术指标为准)。不同品种乳化液的PH值是不同的。当发现pH值有降低的倾向时,乳化液防锈性能会急剧下降。所以应及时加人新的切削液或添加pH值增高剂(如碳酸钠),提高pH值,使pH值保持在8.3~9.2左右。当乳化液的pH值过9时,微生物便难于繁殖。

节假日等长期停机时,应向液箱内定期鼓入空气,以防止厌氧菌的繁殖,同时也可除去臭气。

注人新液时,要把机床周围及供液系统内的切屑和油污等物全清除,并用杀菌剂消毒后才加人新液,不清洗干净就等于向新液中投放腐败的菌种。

5机床腐蚀

水溶性切削液有良好的冷却性能,但对机床的危害也不可忽视。水溶性切削液中的水对机床的腐蚀是点点滴滴作用的,其危害程度是逐渐加大的,历时较长,很难引起使用者的注意。即使危害到产生故障的程度,用户一般也不会考虑到是切削液的问题而给予足够的重视。这样日积月累的腐蚀将会导致机床加工精度的降低,从而大大地缩短了机床的使用寿命,直至报废。危害性主要有以下几个方面:

1)水的润滑性能不好,而且能冲走洗去机床上的润滑油及密封轴承的油脂。

2)腐蚀金属表面,水溶性切削液虽然添加了防腐蚀成分,但仅对被加工的工件有用,对机床作用不大。防腐蚀剂的功能是使工件表面产生最大程度地化学钝化作用。当机床工作时,由于切削液中水的蒸发,在机床工作区产生的空气相对湿度高达100%,当机床停止工作后,空气中的潮气在机床的金属表面凝聚成水,机床的腐蚀难以避免。

3)水溶性切削液中的水是一种电解液,内部材料不同的机床就可能成为潜在的“蓄电池”。当水溶性切削液渗人时,切削液中的水就可能使相互接触的不同金属产生电蚀,电蚀可能引起生锈,轻者影响机床的精度,操作困难;重者机床不能用。

4)水溶性切削液中的细菌是产生腐蚀的另一原因,同时又可加速腐蚀的进行。切削液中细菌含量高,就可能改变切削液中防腐蚀剂的化学性能,使之无效,更甚的是,细菌的繁殖可导致腐蚀的发生,使机床部件间的腐蚀速度显著地增大。如果用来稀释切削浓缩液的水质地很差,含有较多的矿物质,那么发生腐蚀的可能性也会大大增加。

5)切削液对弹性体如。形圈,垫圈,密封圈等也发生作用。

6腐蚀的控制与消除

显然,使用水溶性切削液,用户必顺在机床维护与管理方面多下功夫,以控制腐蚀的产生,甚至基本上消除腐蚀。

为防止水对金属表面腐蚀,应该经常对机床进行充分的油润滑,对机床的重要部位涂抹油脂。

准确地控制切削液的浓度,当机床停工时,用切削液冲洗干净机床表面,而且要打开机床护罩,以驱散机床工作区的潮湿空气。

为防止电蚀的发生,应在金属表面涂抹上一层防水的润滑油脂。而且应使机床严格地接地,仅使电器柜接地是不够的,

为避免细菌的滋生和繁殖,应定期清洁或更换切削液,及时地清除切屑,而且要用软水(矿物质含量低的纯净水)稀释切削浓缩液。

在国外,一些发达国家在进行水溶性金属切削液的选取时,在满足切削加工工艺要求的同时,更注重其对人身健康的危害、废液处理和综合成本等方面的选取;这一观点逐渐被国内金属切削加工行业所接受。

水溶性切削液在使用过程中维护管理得当,不仅可获得最佳切削加工效果,而且可以大大延长水溶性切削液的使用寿命,减少废液排放量,从而获得最大经济收益。

篇4：切削加工机床操作安全要求

一、工作前的要求

1、着装符合相关规定:工作服袖口必须扎紧,带护目镜,留有长发的要带护发帽,不得穿肥大的服装和敞领衬衫。

2、检查工作场地:查看地面及木制踏板状态,不允许有杂物及润滑油、冷却液洒在地面上;待加工和已加工工件是否已分别摆放在专门的位置上。

3、检查手工工具状态:不得将工具摆放在车床上,刀具应按左右手习惯放置,可随时取用。

4、检查本机床专用起重设备的状态。

5、了解前班机床使用情况,检查机床状态:安全装置是否牢固可靠,电机导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否和机床运动件及回转刀具相碰。

6、接通电源,打开照明灯,进行空载试验;检查启动和停止按钮是否正常,查看手把状态,检查润滑冷却系统是否通畅,并根据工艺文件调好机床。

7、工件及刀具要夹紧装牢。

8、使用启动设备装卸笨重工件时,必须穿上安全鞋。

9、如是大型机床需两人以上操作时,必须明确负责统一指挥的主操作人员。

二、工作时的要求

1、工作时,工作地点要保持整洁,不得将工件或工具随手放在车床上,尤其不允许放在运动件上,不得将材料或工件放在通道上。

2、在工件回转或刀具回转的情况下,严禁戴手套操作。

3、机床运转时,不得变动手柄,禁止用手调整机床或测量工件,禁止触摸旋转部件,禁止取下或安装安全装置,禁止用手及压缩空气清理切屑(应使用专用工具进行清理)。

4、如果加工过程中有飞起的切屑时,应放置防护挡板。

5、机床运转时,操作者不能离开操作岗位。即使是短时间离开,也应关闭电门停车。如运行中发现机床不正常时,应立即停机检查。当意外停电时,应立即切断电源及其他启动机构,并把刀具退出工件部位。

6、经常检查零件在工作地或库房内堆放的稳固性。将零件移到运箱时要确定其稳定和运箱箱体的稳定性。堆垛高度:小件不应超过0.5m,中件不超过1.0m,大件不超过1.5m。

7、使用压缩空气为机床附件的驱动力时,废气排放口应对着远离机床的方向。不允许使用压缩空气吹衣服或头发上的尘土及脏物。

8、被加工工件质量大于20kg时,应使用起重设备。为了移动方便,可采用专用的吊装夹紧附件,并且只有在机床上装卡可靠后,才可松开吊装用的夹紧附件。

三、工作结束时的要求

1、工作结束后,应关闭机床、切断动力电源,将刀具、工件从加工位置上退出,将刀具、附件、测量工具擦净后分置。

2、清理所有切屑,并按切屑的种类分别放人指定的废物箱中。禁止使用压缩空气清理切屑。

3、擦拭机床,在导轨面上涂防锈油。

4、关闭照明灯,切断电源。

篇5：金属切削机床工工作标准

1范围

本标准规定了金属切削机床工的岗位使命与考核目标、职责与权限、岗位能力要求、工作内容与要求。

本标准适用于金属切削机床工岗位。

2岗位使命与考核目标

2.1岗位使命

按图加工出合格的零件。

2.2考核目标

2.2.1完成工时400小时。

2.2.2工时合格率99.8。

2.2.3所用设备和配套设施正常运行,无重大事故发生,安全事故率0。

2.2.4保证工作中自身与他人安全,安全事故率0。

3职责与权限

3.1职责

3.1.1操作机床,进行工件切削加工,按计划完成加工任务

3.1.2严格按图纸加工,保证加工质量

3.1.3用好、管好、维护好所操作的机床,保养好所用的工、夹具和量具

3.1.4坚持安全生产,严格执行本工种安全操作规程,按规定穿戴好劳保用品

3.1.5做好防火工作,发现隐患及时排除并向领导汇报

3.1.6配合检修人员搞好所操作机床的检修工作,并参与检修验收工作

3.2权限

3.2.1有权提出合理化建议,搞好班组建设。

3.2.2在设备不完好的情况下,拒绝接受生产任务。

3.2.3对图纸、工艺、材料不符合的零件,有权拒绝加工。

3.2.4对被加工的产品质量负责。

3.2.5凡属受压元件的加工,按规定做好标记移植,负责不出差错。

3.2.6负责设备保养;擦洗、整齐摆放各类机床附件、切削刀具、工具。

3.2.7负责保管、领、借用的各种量具,不损坏、不遗失。

3.2.8按规定参加技术培训学习、考核,掌握生产技能。

3.2.9有权提出小改小革,加工工艺改进的具体建议。

4岗位能力要求

4.1从事车工工作一年以上

4.2具有市劳动保障部门下发的相关技术等级证书

4.3熟悉机加工知识,各类相关规程

4.4具有良好的视觉、听力和迅速反应能力

4.5细致、稳重

4.6每年参加不少于七天的相关知识培训

5工作内容与要求

5.1遵守厂规厂法,执行《职工守则》,坚持八小时工作制,自觉遵守劳动纪律。

5.2在班长领导下,按时参加班组学习,协助班长搞好班组管理。

5.3执行本工种《安全操作规程》,按照规定穿、戴使用劳动保护用品,上岗要集中思想,精心操作,杜绝人身、设备事故的发生。

5.4按QG/TJ-10.02-90《设备使用和维护保养标准》,进行班后一次例行保养,二级周末保养,按规定和要求更换冷却液,确保设备完好。

5.5按时、按量完成车间、班组交给的生产任务。

5.6遵守工艺纪律,执行工艺文件,做到自检、互检、专检,保证产品质量合格率99%。

5.7打扫车间卫生责任区、班组环境卫生,做到窗明地净。达到QJ/TJ-05.16-90《生产现场管理标准》的要求。

5.8擦净、整齐摆放机床附件、压板螺丝、工具架等;工具箱内摆放整洁,不得放置与生产无关的杂物,做到文明生产。

5.9正确使用工卡量具、妥善保管。

5.10按本工种、本技术等级“应知、应会”标准进行岗位练兵,提高生产技能。

5.11及时填写设备运行记录,做到严肃、认真、细致、准确。

6需要执行的标准

《工人岗位通用工作标准》

《金属切削机床工安全操作规程》

7形成的证据、记录

《设备点检卡》

《设备的一级保养记录》