机床电器箱柜与线路安全要求

篇2：切削液的使用管理机床腐蚀防护在《起重指挥信号》中对指挥人员和司机的职责及其要求做了哪些规定？

金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中,因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果。例如,有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用,结果是使工件生锈,腐蚀机床,污染环境等等。因此,合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。

1乳化液的配制

1)水质:配制乳化液所用的水十分重要,水的适宜硬度应为50~200。

用硬水配制的乳化液常会迅速分层,析出大量的油和不溶于水的皂,影响使用效果。

另一方面,如水质太软,泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况,如水质太硬必须经过预处理,可在水中加人0.1%~0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠,便可起到降低水质硬度的作用,最好使用去离子水。

2)稀释:切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。

操作方法是:选取洁净的容器,将所需的全部水倒人容器内,然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时,原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。

特别注意:乳化液原液和水的加人程序不能颠倒,不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中,我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大,操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液不够白,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主。认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:30,这必定会对切削液产生严重影响。

水溶性切削液在实际使用过程中,不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些。

一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。

2连续使用

由于切削液使用环境是开放式的,以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限,所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌,所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境,而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”,所以停机时间不要超过三天。

3乳化液的清洁

乳化液的维护管理有两个方面,一是防止外界污染物的混人和及时清除,另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度、防锈性、pH值、抗菌能力等。

虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力,但某些成分由于就是细菌和微生物的养分,所以在抗菌能力不足的情况下,切削液的使用寿命是有限的。各种杂物往往是切削液腐败的根源。例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水盆内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混人,一旦混人须立即清理。

在基本无外界异物混人的情况下,污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物等等。

飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏人切削液系统的油。飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形,干扰了乳化液的乳化平衡,使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层,阻挡了乳化液和空气的接触,导致乳化液缺氧,使厌氧菌快速繁殖,加速乳化液的腐败变质。

4切剖液使用中的问肠及对策

当乳化液由乳白色变成灰褐色,有腐败臭气发生时,应立即添加杀菌剂将菌杀灭,或重新更换乳化液。目前较常用的低毒杀菌剂为三丹油,添加量约0.1%~0.2%(对稀释后的乳化液),对延长乳化液的使用周期有明显效果。一般酚类的杀菌剂毒性较大,对废液的排放造成污染,已较少使用。

pH值(范围1~14广谱试纸):一般情况下pH值应在8.3~9.2之间为正常(具体范围以厂家技术指标为准)。不同品种乳化液的PH值是不同的。当发现pH值有降低的倾向时,乳化液防锈性能会急剧下降。所以应及时加人新的切削液或添加pH值增高剂(如碳酸钠),提高pH值,使pH值保持在8.3~9.2左右。当乳化液的pH值过9时,微生物便难于繁殖。

节假日等长期停机时,应向液箱内定期鼓入空气,以防止厌氧菌的繁殖,同时也可除去臭气。

注人新液时,要把机床周围及供液系统内的切屑和油污等物全清除,并用杀菌剂消毒后才加人新液,不清洗干净就等于向新液中投放腐败的菌种。

5机床腐蚀

水溶性切削液有良好的冷却性能,但对机床的危害也不可忽视。水溶性切削液中的水对机床的腐蚀是点点滴滴作用的,其危害程度是逐渐加大的,历时较长,很难引起使用者的注意。即使危害到产生故障的程度,用户一般也不会考虑到是切削液的问题而给予足够的重视。这样日积月累的腐蚀将会导致机床加工精度的降低,从而大大地缩短了机床的使用寿命,直至报废。危害性主要有以下几个方面:

1)水的润滑性能不好,而且能冲走洗去机床上的润滑油及密封轴承的油脂。

2)腐蚀金属表面,水溶性切削液虽然添加了防腐蚀成分,但仅对被加工的工件有用,对机床作用不大。防腐蚀剂的功能是使工件表面产生最大程度地化学钝化作用。当机床工作时,由于切削液中水的蒸发,在机床工作区产生的空气相对湿度高达100%,当机床停止工作后,空气中的潮气在机床的金属表面凝聚成水,机床的腐蚀难以避免。

3)水溶性切削液中的水是一种电解液,内部材料不同的机床就可能成为潜在的“蓄电池”。当水溶性切削液渗人时,切削液中的水就可能使相互接触的不同金属产生电蚀,电蚀可能引起生锈,轻者影响机床的精度,操作困难;重者机床不能用。

4)水溶性切削液中的细菌是产生腐蚀的另一原因,同时又可加速腐蚀的进行。切削液中细菌含量高,就可能改变切削液中防腐蚀剂的化学性能,使之无效,更甚的是,细菌的繁殖可导致腐蚀的发生,使机床部件间的腐蚀速度显著地增大。如果用来稀释切削浓缩液的水质地很差,含有较多的矿物质,那么发生腐蚀的可能性也会大大增加。

5)切削液对弹性体如。形圈,垫圈,密封圈等也发生作用。

6腐蚀的控制与消除

显然,使用水溶性切削液,用户必顺在机床维护与管理方面多下功夫,以控制腐蚀的产生,甚至基本上消除腐蚀。

为防止水对金属表面腐蚀,应该经常对机床进行充分的油润滑,对机床的重要部位涂抹油脂。

准确地控制切削液的浓度,当机床停工时,用切削液冲洗干净机床表面,而且要打开机床护罩,以驱散机床工作区的潮湿空气。

为防止电蚀的发生,应在金属表面涂抹上一层防水的润滑油脂。而且应使机床严格地接地,仅使电器柜接地是不够的,

为避免细菌的滋生和繁殖,应定期清洁或更换切削液,及时地清除切屑,而且要用软水(矿物质含量低的纯净水)稀释切削浓缩液。

在国外,一些发达国家在进行水溶性金属切削液的选取时,在满足切削加工工艺要求的同时,更注重其对人身健康的危害、废液处理和综合成本等方面的选取;这一观点逐渐被国内金属切削加工行业所接受。

水溶性切削液在使用过程中维护管理得当,不仅可获得最佳切削加工效果,而且可以大大延长水溶性切削液的使用寿命,减少废液排放量,从而获得最大经济收益。

篇3：机床的安全操作技术措施

为确保安全生产、操作人员应做到以下几点:

(l)穿好紧身合适的防护衣服,不要穿过于肥大、领口敞开的衬衫或外套。抽回扣紧,把上衣扎在裤子里,腰带端头应悬摆。要戴防护帽。

(2)操作者应配戴防打击的护目镜。

(3)开动机床前要详细检查机床上危险部件的防护装置是否安全可靠,润滑机床,并作空载试验。

(4)工作地点要保持整洁,有条不紊。待加工和已加工工件应摆在架子上或专门设备内,不能将工件或工具放在机床上,尤其不能放在机床的运动部件上及工作地通道上。

(5)工件及刀具的装夹要牢靠,以防工件和刀具从夹具中脱落。装卸笨重工件时,应使用起重设备。

(6)机床运转时,禁止用手调整机床或测量工件;禁止把手肘支撑在机床上;禁止用手触摸机床的旋转部分;禁止取下或安装护板或防护装置。

(7)机床运转时,操作者不能离开工作地,发现机床运转不正常时,应立即停车,请检修工检查。当停止供电时,要立即关闭机床或其他启动机构,并把刀具退出工作部位。

(8)不要使污物或废油混人机床冷却液,否则不仅会弄脏冷却液,甚至会传播疾病。为防止皮肤病,严禁使用乳化液、煤油、机油洗手。

(9)必须使用压缩空气清除切屑时或切屑飞溅严重时,为了不危害别的操作人员,应在机床周围安装挡板,使操作区隔离。压缩空气的压力应尽可能低。不能用压缩空气吹去衣服或头发上的尘土或脏物,否则会引起耳朵和眼睛的损伤。

(10)工作结束后,应关闭机床和电动机,把刀具和工件从工作位置退出,清理安放好所使用的工、夹、量具,仔细地清擦机床。清除切屑时应使用钩子、刷子或专门的工具,不要用手直接清除切屑。

篇4：机床伤害事故原因分析与安全操作规程

?机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序,亦即缺乏基本的训练和管理。如果设备经常保持最佳使用状态,并正确地加以操作,那么,由机床引起的伤害将是很少的。同时,较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。

?据不完全统计,机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强,而且机床伤害事故的性质相对要较重些。据某市75个单位调查统计,共有冲床1135台、木工平刨39台,10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。

1机床伤害原因分析

普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下:

(1)无安全操作规程;

(2)无证操作;

(3)无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷;

(4)操作者防护用品穿戴不符合规定,如:未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作;

(5)启动不是自己分管的机床;

(6)停机保养或检修,未采取切断电源并挂标志的措施;

(7)采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法;

(8)机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷,机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退化等均可能导致伤害事故的发生;

(9)机床防护及保险装置未定期检修而失灵,造成伤害;

(10)使机床自动倒转;

(11)机床运转时,紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油;

(12)机床运转时,用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑;

(13)操作者习惯在运转的机床上面递送工夹具;

(14)操作者随意离开运转着的机床;

(15)注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作;

(16)未使用合适的手工具;

(17)工件、刀具未夹紧而飞出伤人;

(18)将工件放在旋转的工作台上或其附近;

(19)切屑在工作台上堆积;

(20)金属切屑飞溅;

(21)砂轮选择不当、安装不当、磨削量选择不当引起砂轮破碎;

(22)刀具旋转时,调整冷却液;

(23)操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损,操作者与机床相撞;

(24)电器设备绝缘不良;

(25)环境的不安全因素,如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。

2机床安全操作规程

为了做到安全地操作机床,就必须严格遵守机床安全操作规程:

2.1机床操作人员必须经专门的安全技术培训,掌握所操作的机床结构、性能、机械原理、使用范围、维修常识,持有《安全作业证》。

2.2工作前,应按规定正确穿戴好防护用品。不准围围巾、戴手套工作;袖口、衣襟必须扎紧;机床操作工人,不得留长辫和披肩长发,在工作时,必须戴好工作帽,把头发收拢到帽内。

2.3开车前,必须检查各种安全防护、保险装置、联锁装置、信号指示装置、电气接地装置和冷却润滑系统是否良好,确认无误,方可开车。

2.4开车时应先手动盘车或低速空运转,检查机床运转和各传动部位的情况,确认正常后方准加工工件。

2.5操作机床时要站在木踏板上,不准脚踩或靠机床,拆装工件要切断机床电源。

2.6加工旧工件前,必须将有害物质清除干净。

2.7所用工夹量具必须完好适用,不准放在机床导轨及工作台上,禁止在运转的机床上面递送工夹具及其它物件。

2.8操作时,应戴好防护眼镜,并采取防止切屑飞溅伤人措施;在切削脆性材料、有毒有害材料或磨刀具时,必须戴好防护眼镜或防尘毒口罩。

2.9机床启动后,刀具应慢慢接近工件,操作者应站在安全操作位置,应避开机床的运行部位和切屑的飞射方向,清除切屑禁止嘴吹、手拨,清除切屑应用钩子或刷子,并尽量在停车时清除。

2.10机床运行中,不准反向制动刹车,不准手摸工件或刀具,调整机床的速度、行程,调整工、夹、刀具,测量工件,机床润滑及擦拭机床等,均必须停车进行。

2.11机床运行中,操作者应经常注意机床的工作状态,发现异常情况或故障时,必须立即停车,切断电源,然后进行检查,找出原因,处理好后方可开车。如遇突然停电或电器故障,要立即关闭机床或其它启动机构,并将刀具退出工作部位,由电工处理。

2.12机床开动后,不准擅离工作岗位,工作中途停止加工工件,因故离开工作岗位或中途停电,都必须停车、切断电源。

2.13原材料、半成品和成品摆放要稳固,对容易滚动的工件要垫稳,地面油污要及时清除,保持工作场所清洁、畅通。

2.14大型机床需二人以上操作时,必须明确主操作人,统一指挥、互相配合,非主操作人不得下令开车。

2.15工作结束应切断机床电源或总电源,将刀具和工件从工作位置退出,手柄、手轮必须放置空档,清理安放好所使用的工、夹、量具,并擦洗机床。

2.16交班时,必须把本班机床运转及安全等情况交待清楚,并在交班记录上签字。良好的管理有助于安全生产,养成经常保持工作井然有序的良好习惯,对机床的安全操作大有裨益,从而可大大减少事故的发生。

篇5：冲压机床安全防护规程

冲压加工是在机械压力机上,利用模具将金属板或其他非金属材料进行变形、切离的一种加工方法。冲压加工多以6mm以下的薄钢板,而且是在常温下进行加工的,所以一般称之为薄板冲压或冷冲压。

用手冲压加工的设备品种繁,主要有:形式压力机、闭式压力机、磨擦压力机、多工位压力机、冲模回转头压力机、弯板机、剪板机、开卷落料机等。由于冲压加工具有操作简单、生产效率高、尺寸精度高、可冲制成形状复杂的零件、材料利用率高、易于实惠机械化和自动化等许多优点,因此应用较为广泛。

目前冲压加工全面实现机械化或自动化为数较少,多数仍然是单机、手工的作业加工方法,即是用手直接在模具的危险作业区内送料、取卸工件,危险性较大。所以冲压加工是伤害事故的多发点,其不安全因素有以下几种:

1.由于冲压工艺过程中操作者的动作重复、单调,容易造成思想不集中,动作不协调或工件在模具中未放正而进行调整时,冲头正好下落,极易伤指或断手;

2.冲模或工具崩碎伤人;

3.工件被挤飞出伤人;

4.齿轮或传动机构将操作人员绞伤;

5.模具起重、安装、打拆卸时造成的砸伤、挤伤;

6.安全装置失灵,制动器不制动;

7.操作机械失灵,发生意外连冲;

8.模具设计不合理,操作不方便;

9.多人操作不协调;

10.液压元件超负荷,压力超过允许值,使高压介质冲出。

从上述的种种的不安全因素可以看出,为了减少和避免各种伤害事故,针对各种不同冲压加工设备及加工要求,就选用适当的安全防护装置保护工人身体安全。

冲压防护装置的种类:

1.双手操作式安全装置--要使滑块下行时必须用双手同时操作(按下操纵杆或按纽),滑块才能下降。亦即使滑块向下滑行运行时两手不得离开操纵杆或按钮,避免手在危险区间里被伤害。

2.推手式安全装置--推手工一般亦称拨手式。这种安全装置是在将要发生危险之前,能将手推出危险区。也就是随着滑块的下移,即使手还处在危险区域,该装置也可以将手推出危险区。

3.拉手式安全装置--拉手式安全装置亦称背拉式安全装置。在这种形式的装置中,是用带子将操作人员的手连接起来,当滑块下降时,使把操作者的双手从后面拉到安全位置。

4.光电式安全装置--在危险区设置发光器和受光器,形成一整或多整光线,当操作者的手误入危险区时,光整受阻,使光信号通过光电管转换为电信号、此电信号经放大后与启动控制线路相闭锁,使压力机滑块立即停止工作,从而防止人身与设备事故的发生。

5.电容式安全装置--又称人体感应保护装置。它的工作原理是在危险区与操者之间设置一个敏感元件,这一敏感元件对人体有敏感性,通过放大以断开压力机的控制线路,当人体的某一部分进入危险区时,该装置能够输出信号,使压力设备的滑块不能起动或停止运行。

6.手持电磁吸盘--手技电磁收盘用于在压力机上代替操作者的手。通过电磁吸盘直接伸进模口进行下料或取件的一种手用工具,使操作者的手或手指不需要进入上下模具的危险区间,避免滑块下滑时造成工伤事故。

操作工安全注意事项

由于冲压加工具有较高的危险性,以上介绍的各式安全防护装置是冲压设备必不可少的防护设施,也是减少操作者人身伤害事故的重要措施,但更重要的是操作者必须遵守以下安全注意事项,才能避免或减少各种伤害事故:

1.操作前就按规定和要求穿戴好劳动保护用品;检查照明整理工作场地,使其适于工作;检查设备是否完好,各防护系统操纵系统是否安全可靠;

2.未经操作技术培训及安全考核合格者不能上岗操作;进行车间前,不得喝酒;

3.操作时精神应集中,不准打闹、说笑、吸烟、打瞌睡等,注意滑块运行方向,以免滑块下行时,手误放入冲模内;

4.不得贪图方便或以任何理由拆除和不使用冲压设备上的安全防护装置,如把双手操作式安全装置中的一按钮压下接通,变成单按钮操作启动等;

5.可拒绝操作安全装置失灵或没有安全装置的冲设备;

6.在运行中,听到冲压设备有不正常的敲击声或发现失控等不正常现象应立即停机检查;

7.禁止在冲模下面放双层毛料和放置其他物品。

8.在运行中,不可做清洁工作,以防止发生伤害事故。

当然最安全、最可靠的方法是采用机械化、自动化代替手工送料、退料。