湿式球磨机安装技术措施
球磨机应安装在牢固的混凝土基础上。球磨机的基础设计和施工请参看球磨机总装图和基础图。为了保证使用过程中球磨机各部件的位置精度不发生大的变化,球磨机的基础应采用整块式结构。
混凝土基础耐压强度达到75%以上后即可在上面安装球磨机。在安装之前应对基础的质量进行检验,要求混凝土没有影响强度的缺陷,预留孔的数量和位置符合要求,预留孔内无杂物和积水、无油污。采用“地线法”进行安装作业时,在基础上表面应预埋“中心标板”。安装前基础上画出所有中心线并在“中心标板”上做出醒目的冲点标记,作为安装时的中线基准。
吊装之前应对球磨机分部位全面进行验收,发现问题及时处理。
1、主轴承部分的具体要求参看主轴承部件装配图。
2、筒体部分参看回转部分装配图。
3、传动部分参看传动部分装配图。
4、整体相对位置参看总装图。
湿式球磨机安装的一般要求:
1、主机的安装:
磨机主机的轴线应呈水平,在两端的中空轴大法兰上顶处测量,高度应一致,有误差时允许进料端高于出料端1mm.在两端中空轴的轴承座压盖处看,中空轴与轴承压盖周围的缝隙应基本一致,并且内外压盖处都应是缝隙基本一致。
2、传动部分的安装:
在主机调整好水平以后,方可进行传动部分的安装。首先检查传动部分组装的质量情况,主要是检查小齿轮轴与减速机低速轴的同心情况、检查减速机高速轴与电机轴的同心情况,并进行必要的调整和紧固。
以主机大齿轮为基准,安装和调整传动部分。使小齿轮的齿宽比大齿轮的齿面两边宽出均匀一致。使小齿轮的齿面与大齿轮的齿面平行,齿侧间隙按最小处留0.25mm(约硬盒香烟包装纸一层)。从大小齿轮的接触痕迹看,接触痕迹应占全长的60%以上,接触痕迹的高度占到全高的40%左右。
如果接触痕迹偏向齿面宽度的一端,即表明齿面不平行。如果传动大齿轮一周有挤死的情况,说明齿轮间隙太小了,应使小齿轮离开大齿轮一点。
3、故障判断:
轴承发热,检查是否缺油。主机轴承和小齿轮轴轴承加黄油润滑,减速机加机油润滑。如果不缺油,检查各部分的同心度,分别检查主机和传动部分。大轴承座与中空轴不同心,造成中空轴与轴承压盖摩擦生热。传动小齿轮轴与轴承座不同心,造成传动轴与轴承压盖摩擦生热。减速机与小齿轮轴不同心、减速机与电机不同心,都会造成轴承超负荷运转而发热。当中空轴与大轴承座不同心严重时,会造成起动困难、运转时费动力、电机发热等现象。所以安装时保证各部分的同心度非常重要。
4、磨机衬板的安装
1、安装衬板前应将筒体内的尘垢清除干净。
2、安装衬板时,应在筒体内壁与衬板之间塗一层1:2水泥砂浆,并趁湿将衬板螺栓拧紧。衬板之间的间隙也用砂、浆抹平。
3、固定衬板的螺栓,应仔细地垫好密封垫,以防止漏出矿浆。
4、安装衬板前应先对衬板进行检查和修整,其背面和四周应光滑平整,螺栓孔应彻底清砂和清除铸造飞边,使螺栓能顺利穿入。其北面和四周应酌情用砂轮修整,达到安装要求。
5、有方向性的衬板应注意方向不得装反。长磨机一般由隔仓板把磨筒隔成前后两仓。进料端为第一仓,第一仓为阶梯衬板。安装时,阶梯衬板的薄端应与磨机工作时回转方向的箭头方向一致。隔仓板的篦子孔是锥形的,安装时应使锥口的大端与磨机的排料方向一致。
6、安装隔仓板时,应穿好全部螺栓,然后分三次逐步把螺栓拧紧。同时注意,应先紧筒体内中心圆盘上连接螺栓后紧筒体上的螺栓。螺栓全部拧紧以后,把筒体内中心圆盘上螺栓的螺帽用电焊“点焊”防松。
7、筒体衬板不得形成环形间隙。
8、水泥砂浆凝固达强度要求后才可以投料试车。运转中发现螺栓松动应及时拧紧。
篇2：车削加工安全技术措施
1、切屑的伤害及防护措施。车床上加工的各种钢料零件韧性较好,车削时所产生的切屑富于塑性卷曲,边缘比较锋利。在高速切削钢件时会形成红热的、很长的切屑,极易伤人,同时经常缠绕在工件、车刀及刀架上,所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断,必要时应停车清除,但绝对不允许用手去清除或拉断。为防止铁屑伤害常采取断屏、控制切屑流向措施和加设各种防护挡板。断屑的措施是在车刀上磨出断屑槽或台阶;采用适当断屑器;采用机械卡固刀具。
2、工件的装卡。在车削加工的过程中,因工件装卡不当而发生损坏机床、折断或损坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。所以,为确保车削加工的安全生产,装卡工件时必须格外注意。对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具,不论三爪、四爪卡盘或专用卡具和主轴的连接必须稳固可靠。对工件要卡正、卡紧,大工件卡紧可用套管,保证工件高速旋转并切削受力时,不移位、不脱落和不甩出。必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。卡紧后立即取下扳手。
3、安全操作。工作前要全面检查机床,确认良好方可使用。工件及刀具的装卡保证位置正确、牢固可靠。加工过程中,更换刀具、装卸工件及测量工件时,必须停车。工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。要适当选择切削速度、进给量和吃刀深度,不许超负荷加工。床头、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他杂物。使用锉刀时要将车刀移到安全位置,右手在前、左手在后,防止衣袖卷入。机床要有专人负责使用和保养,其他人员不得动用。
篇3：机械工厂防尘技术措施
首先是改进工艺,结合技术革新,尽量做到生产的自动化、机械化和管道化;使用无粉尘或低粉尘物料代替可产生粉尘或高粉尘物料。将粉尘物料(如水泥、砂土等)的运送由人力或半机械化输送,改为全自动的皮带或高压空气输送。这些办法不仅可显著地降低生产场所空气中粉尘的含量,而且还可以大大地减少操作工人接触粉尘的机会。
其次,要大力推行湿式作业,若生产粉尘的干式作业改为湿式作业后,对产品质量和产量无显著影响,都应尽可能采用湿式作业,这是一种最经济有效的方法。
还可采用密闭与吸尘相结合的办法,凡是能产生粉尘的破碎、碾压、过筛、拌料、包装等工序,都应该安装密闭吸尘装置,把局部产生的粉尘,直接抽吸到降尘室后,经净化处理,然后再排到大气中去。有的工艺不能将发尘源全部密闭,可采用吸风罩抽气排尘。
最后,要加强生产设备、通风和除尘设备、管道等管理和维修。室内经常清扫,清扫前或清扫时必须洒水,保持地面湿润,避免粉尘飞扬。
篇4：非机械性危险消除或减小主要途径措施
除机械性危险外,机械也可能产生其他种种危险。消除或减小非机械性危险的途径与措施取决于危险的类型和性质。当针对一种危险所采取的措施与针对另一种危险的措施相冲突的情况下,应遵守所谓“务求最小可能风险”的原则,即优先处理产生最大风险的危险,而不管这种危险是否为机械性危险。
常见的非机械性危险及消除与减小其风险的途径与措施如下:
一、电的危险
1、消除或减小电击危险的主要途径。
(1)将电气部分放在符合相应标推的电柜(盒)内,电柜(盒)直接与人体接触的部分应采用最低防护等级。
(2)采用加强绝缘或双重绝缘措施。
(3)使电路中各电气部分相互隔离,防止因电路带电部分基本绝缘失效时,通过与暴露的导体部分接触而可能激发的冲击电流。
(4)采用电路绝缘失效时电源自动断开技术。
(5)降低裸露导体中的剩余电压。在电源切断后,任何裸露导体中的剩余电压不得大于60V,否则应采取措施放电至60V或60V以下。
2、消除或减小短路危险的主要途径:采用过电流防护装置,如熔断器、断路器等。过流防护装置应连接到其电源的防护导线上,且其切断容量至少应等于其安装处的短路电流。
3、消除或减小过载危险的主要途径:减小过载危险一般通过采用过载防护装置、温度敏感装置或电流限制装置实现。
4、消除或减小静电危险的主要途径:一般可通过防止或限制能形成有潜在危险的静电电荷和(或)安装放电系统来减小静电危险。?
二、热危险?消除或减小热危险一般可以通过以下途径:
1、尽可能降低运动件的运动速度。
2、减小运动副的摩擦。
3、加强冷却降温措施。
4、防止高温流体的喷射等。
?三、噪声危险?消除或减小噪声危险一般可以通过以下途径:
1、提高运动副的配合精度。
2、减小运动件之间的摩擦。
3、减小振动。
4、尽可能降低运动速度。
?四、振动危险?消除或减小振动危险一般可以通过以下途径:
1、做好回转件的静平衡和动平衡。
2、采取合适的减振措施。
3、合理控制转速。
五、辐射危险?消除或减小辐射危险一般可以通过以下途径:
1、尽量不用或少用具有放射性的材料或物质。
2、若使用了放射性材料或物质,应严格密封或隔离。
?六、材料或物质产生的危险?消除或减小材料或物质产生的危险一般可以通过以下途径:
1、尽量不用或少用有毒、有害和易燃、易爆等危险材料或物质。
2、如果使用了有危险性的材料或物质,应采取密封或隔离措施。
篇5：起重吊装安全措施
1、悬空高处作业人员应挂牢安全带,安全带的先用与佩带应符合国家现行标准《安全带》(GB6095)的有关规定。
2、建筑施工过程中,采用密目式安全立网对建筑物进行封闭(或采取临边防护措施)。
3、建筑施工过程中,应采取有效措施对施工现场和建筑物的各种孔洞盖严并固定牢固。
4、对人员活动集中和出入口处的上方应搭设防护棚。
5、高空作业的安全技术措施应在施工方案中确定,并在施工前完成,最后经验收确认符合要求。
6、高空作业的人员应按规定定期进行体检。
7、工作边沿无维护设施或维护高度低于800mm的,必须设置防护主设施;水平工作面防护栏杆高度为1.2m,防护栏杆用安全立网封闭,或在栏杆底部设置高度不低于180mm的挡脚板。
8、在孔与洞口边的高处作业必须设置防护设施,包括因施工工艺形成的深度在2m及以上的桩孔边、沟槽边和因安装设备、管道预留的洞口边等。
9、较小的洞口,应采用坚实的盖板盖严,盖板应能防止移位;较大的洞口除应在洞口采用安全网或盖板封严外,还应在洞口四周设置防护栏杆。
10、墙面处的竖向洞口(如电梯井口、管道井口),除应在井口处设防护栏杆或固定栅门外,井道内应每隔10m设一道平网。
11、梯子不得垫高使用。梯脚底部应坚实并应有防滑措施,上端应有固定措施,折梯使用时,应有可靠的拉撑措施。
12、作业人没应从规定的通道上下,不得任意利用升降机架体等施工设备进行攀登。
13、在周边临空状态下进行高空作业时应有牢靠的立足处(如搭设脚手架或作业平台),并视作业条件设置防护栏杆、张挂安全网、佩带安全带等安全措施。
14、钢筋绑扎、安装骨架作业应搭设脚手架。不得任意利用升降机架体等施工设备进行攀登。
15、浇注离地2m以上混凝土时,应设置操作平台,不得站在模板或支撑杆上操作。
16、交叉施工不宜上下在同一垂直方向上的作业。下层作业的位置,宜处于上层高度可能坠落半径范围以外,当不能满足要求时,应设置安全防护层。
17、各种拆除作业(如钢模板、脚手架等)上面拆除时下面不得同时进行清整;物料临时堆放处应离边沿不应小于1m。
18、建筑物的出入口,升降机的上料口等人员集中处的上方,
应设置防护棚。防护棚的长度不应小于防护高度的物体坠落半径的规定。
19、参加起重吊装作业人员,包括司机、起重机、信号指挥、电焊工等均应属特种作业人员,必须是经专业培训、考核取得合格证、并经体验确认可进行高处作业的人员。
20、大型起重吊装作业前应详细勘察现场,按照工程特点及作业环境编制专项方案,并经企业技术负责人审批,其内容包括:现场环境及措施、工程概况及施工工艺、起重机械的选型依据、起重扒杆的设计计算、地锚设计、钢丝绳信索具的设计选用、地耐力及道路的要求、构件堆放就位图以及吊装过程中的各种防护措施等。
21、起重机械进入现场后经检查验收,重新组装的起重机械应按规定进行试运转,包括静载、动载试验,并对各种安全装置进行灵敏可靠度的测试。扒杆按方案组装后应经试吊检验,确认符合要求方可使用。
22、汽车式起重机除按规定进行定期的维修保养外,还应每年定期进行运转试验,包括额定荷载、超载试验,检验其机械性能、结构变形及负荷能力,达不到规定时,应减载使用。
23、起重吊装索具吊具使用前施工方案设计要求进行逐件检查验收。
24、起重机运行道路进行检查,达不到地耐力要求时应采用路基箱等铺垫措施。
25、起重吊装各种防护措施用料、脚手架的搭设以及危险作业区的围圈等准备工作符合方案要求。
26、起重吊装作业前进行安全技术交底,内容包括吊装工艺、构件重量及注意事项。
27、超载或物体重量不清时不应操作;超载或物体重量不清不应操作,如吊拔起重量或拉力不清的埋置物体,及斜拉斜吊等;禁止起吊时歪拉斜拽;被吊物体上有人或浮置物禁止操作;吊重物应绑扎平衡、牢固,重物棱角处与钢丝绳之间应加衬垫;吊运时,不得从人的上空通过,吊臂下不得有人;吊装气瓶等必须用专门吊篮。
28、重物起升和下降速度应平稳、均匀,不得突然制动;左右加转应平衡,当回转未停稳前不得作反向动作;起吊在满负荷或接近满负荷时,严禁降落臂杆或同时进行两个动作。
29、起吊物件应拉溜绳,速度要均匀,禁止突然制动和变换方向;操作控制器时,不得直接变换运转方向。
30、当(履带)起重机如需带载行走时,载荷不得超过允许起重量的70%,行走道路应坚实平整,重物应在起重机正前方向,重物离地面不得大于500mm,并应拴好拉绳,缓慢行驶;严禁长距离带载行驶。起重机的地面松软不平时,起吊禁止同时进行两个动作。
31、用两台或多台起重机吊运同一重物时,钢丝绳应保持垂直;各台起重机的升降、运行应保持同步;各台机重机所承受的载荷均不得超过各处的额定起重能力。如达不到上述要求,应降低额定起重能力至80%;也可由总工程师根据实际情况降低额定起重能力使用。吊用时,总工程师应在场指导。
32、起重机在安全保护装置发生故障、失效或不准确时严禁带病作业;在作业中,严禁对传动部分、运动部分及运动件所及区域做维修、保养、调整等工作;传动部分应润滑良好。
33、在露天有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时,应停止起重吊装作业。雨雪过后作业前,应先试吊,确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。
34、当进行高处吊装作业或司机不能清楚地看到作业地点或信号时,设置信号传递人员。在开然光线不足的工作地点或者在夜间进行工作,都应该设置足够的照明设备。
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