高频感应加热机处理设备安全技术措施

篇2：汽轮机叶片损坏事故及预防措施

中间再热式汽轮机,参数高、容量大、汽缸数目多,又有内外缸之分,因此汽缸和转子的膨胀关系比较复杂。汽轮机通流部分的磨损,一般发生在机组启、停和工况变化时,产生磨损的主要原因是:汽缸与转子不均匀加热和冷却;启动与运行方式不合理;保温质量不良及法兰螺栓加热装置使用不当等。动静部分在轴向和径向磨损的原因,往往很难绝对分开,但仍然有所区别。在轴向方面,沿通流方向各级的汽缸与转子的温差并非一致,因而热膨胀也不同。在启动、停机和变工况运行时,转子与汽缸膨胀差超过极限数值,使轴向间隙消失,便造成动静部分磨损,在消失的时候,便产生汽封与转子摩擦,同时又不可避免地使转子弯曲,从而产生恶性循环。另外,机组振动大和汽封套变形都会引起径向摩擦。通流部分磨损事故的征象和处理如下:转子与汽缸的相对胀差表指示超过极值或上下缸温差超过允许值,机组发生异常振动,这时即可确认为动静部分发生碰磨,应立即破坏真空紧急停机。停机后,如果胀差及汽缸各部温差达到正常值,方可重新启动。启动时要注意监视胀差和温度的变化,注意听音和监视机组的振动。如果停机过程转子惰走时间明显缩短,甚至盘车启动不起来,或得盘车装置运行时有明显的金属摩擦声,说明动静部分磨损严重,要揭缸检修。

1常见叶片事故发生时的征象、原因及预防措施

叶片断落的征象汽轮机在运行中发生叶片断落一般有下列现象:汽轮机内部或凝汽器内有突然的响声,此时在汽轮机平台底层常可清楚地听到。机组发生强烈振动或振动明显增大,这是由于叶片断落而引起转子平衡破坏或转与落叶片发生碰撞摩擦所致。但有时叶片的断落发生在转子的中间级,发生动静部分摩擦时,机组就不一定会发生强烈振动或振动明显增大,这在容量较大机组的高、中压转子上有时会遇到。当叶片损坏较多而且较严重时,由于通流部分尺寸改变,蒸汽流量、调速汽阀开度监视级压力等与功率的关系部将发生变化。若叶片落入凝汽器,则会交凝汽器的铜管打坏,使循环水漏入凝结水中,从而表现为凝结水硬度和导电度突增。若机组抽汽部位叶片断落,则叶片可能进入抽汽管道,使抽汽止回阀卡涩,或进加入热器使管子损坏,导致水位升高。停机过程中,听到机内有金属摩擦声,惰走时间减少。在停机蔌升速过程中越过临界转速时,机组振动有明显的增大或变化。

2叶片损坏的原因

2.1叶片本身的原因,振动特性不合格。由于叶片频率不合格,运行时产生共振而损坏者,在汽轮机叶片事故中为数不少。如果扰动力很大,甚至运行几个小时后即能发生事故。这个时间的长短,还和振动特性、材料性能以及叶片结构、制造加工质量等有关。设计不当。叶片设计应力过高或栅结构不合理,以及振动强调特性不合格等,均会导致叶片损坏。个别机组叶片甚薄,若铆钉应力较大,则铆装围带时容易产生裂纹。叶片铆头和围带汤裂事故发生的情况也不在少数。材质不良或错用材料。材疗饥械性能差,金属组织有缺陷或有夹渣、裂纹等,叶片经过长期运行后材料疲劳性能及衰减性能变差,或因腐蚀冲刷机械性能降低,这些都导致叶片损坏。加工工艺不良。加工工艺不严格,例如表面粗糙度不好,留有加工刀痕,扭转叶片的接刀处不当,围带铆钉孔或拉金孔处无倒角或倒角不够或尺寸不准确等,能引起应力集中,从而导致叶片损坏。有时低压级叶片为了防止水蚀而采用防护措施,当此措施的工艺不良时能使叶片损坏。国内由于焊接拉金或围带安装工艺不良引起的叶片事故较多,应引起重视。

2.2运行方面的原因,偏离额定频率运行。汽轮机叶片的振动特性都是按运行频率为50HZ设计的,因此电网频率降低时,可能使机组叶片的共振安全率变化而落入共振动状态下运行,使叶片加速坏和断裂。过负荷运行。一般机组过负荷运行时各级叶片应力增大,特别是最后几级叶片,叶片应力随蒸汽流量的增大而成正比增大外,还随该几级焓隆的增加而增大。因此机组过荷运行时,应进行详细的热力和强度核算。汽温过低。新蒸汽温度降低时,带来两种危害:一是最后几级叶片处湿度过大,叶片受冲蚀,截而减小,应力集中,从而引起叶片的损坏;二是当汽温降低而出力不降低时,流量热必增加,从而引起叶片的过负荷,这同何况能引起叶片损坏。蒸汽品质不良。蒸汽品质不良会使叶片结垢,造成叶片损坏。叶片结垢使通道减小,造成级焓降增加,叶片应力增大。另外结垢也容易引起叶片腐蚀,使强度降低。真空过高或过低。真空过高时,可能使末级叶片过负荷和湿度增大,加速叶片的水蚀,容易引起叶片的损坏。另外,真空过低仍维持最大出力不变时,也可能使最后几级过负荷而引起叶片损坏。水冲击。运行时汽轮机进水的可能性很多,特别是近代大容量再热机组,由于汽水系统相应复杂,汽轮机进水的可能性更有所增加,蒸汽与水一起进入汽轮机,产生水击和汽缸等部件不规则冷却和变形,造成动静部件碰磨,使叶片受到严重损坏。

3叶片事故原因的分析

引起叶片事故的原因,常常是很复杂的,主要从以下几个方面进行考虑:检查叶片损坏情况。事故发生后,应首先检查事故的范围和情况,并作好记录,然后检查断落位置及断面特征,初步分析事故的原因。分析运行及检修资料。检查叶片事故发生前的运行工况有无异常,如运行参数是否正常,有无超载超速及低频率运行,有无叶片结垢、腐蚀、水刷等情况。查看检修资料,检查动静间隙是否符合标准,有无重大改进和改造等,对运行和检修资料进行全面细致的分析。防止叶片断裂事故的措施,汽轮机运行事故中,因叶片损坏而造成事故的比重很大。

随着单机容量的增大,运行系统的操作更加复杂,因此叶片损坏事故并未减少。特别是大容量机组,发生水击而损坏叶片的事故更是常见。防止叶片损坏事故极为重要,除制造厂在设计和制造方面应更合理,更完善以外,运行部门还应从运行和检修等方面着手,共同采取措施,防止叶片断裂和损坏事故在运行管理,特别是电网频率的管理方面,应采取以下措施:电网应保持在定额频率和正常允许变动范围内稳定运行。根据叶片损坏事故的分析统计,电网频率偏离正常值是造成叶片断裂的主要原因,因此对频率的管理极为重要;避免机组过负荷运行,特别是防止既是低频率运行又是过负荷运行。对于机组的提高出力运行,必须事先对机组进行热力计算和对主要部件进行强度核算,并确认强度允许后才可,否则是不允许的;加强运行中的监视。机组起停和正常运行时,必须加强对各运行参数(例如汽压、汽温、出力、真空等)的监视,运行中不允许这些参数剧烈波动。严格执行规章制度,起停必须合理,防止动静部件在运行中发生摩擦。近年来,大容量机组不断增加,由于运行和起停操作复杂,这些机组发生水击而损坏叶片的情况为数不少。另外,由于大机组末几级使用长叶片,水蚀也是一个威胁;加强汽水品质监督,防上叶片结垢、腐蚀;经常倾听机内声音,检查振动情况的变化,分析各级汽压数值和凝结水水质情况若出现断叶征象,如通流部分发生可疑响声,机组出现异常振动,在负荷不变或相对减小情况下中间级汽压升高或凝结水硬度升高,导电度突然增大等,应及时处理,避免事故扩大;停机后加强对主汽阀严密性的检查,防止汽水漏入汽缸。停机时间较长的机组,包括为消除缺陷安排的工期较长的停机,应认真做好保养工作,防止通流部分锈蚀损坏。采取以上措施将能帮助我们把叶片的断事故控制在最小程度,从而提高汽轮机运行的安全性和经济性。

篇3：电动机生产过程存在火灾危险性及对应预防措施

电动机生产的工艺十分复杂,包括机壳制作、线圈绕制和嵌线、线圈浸渍处理等。其中火灾危险性最大的是线圈浸渍处理过程,主要包括预烘、浸漆和干燥三个工序。

1.火灾危险性

(1)浸渍液在过滤、倾倒、搅拌过程中会产生大量静电,若未能及时释放而累积成高压静电,将会引发危险。

(2)当采用电热法进行预烘操作时,若温升失控可能导致火灾。

(3)热浸渍和预烘过程会产生大量的可燃、易燃气体,当浓度达到一定程度,遇明火或电弧极易发生燃烧爆炸。采用真空加压浸漆法时,由于未采用惰性气体作保护,高压混合气体在反复循环使用中一旦达到其爆炸极限时,就可能发生爆炸。

(4)干燥操作过于急促,浸渍后的线圈液滴尚未干即行干燥,采用电热丝干燥时余液滴落等原因都可能引发火灾。

2.预防

(1)预烘工序最好采用水蒸汽加热或真空加热,并根据绝缘材料的耐热等级、预烘设备和线圈结构来控制预烘的温度和时间,防止预烘温度过高、时间过长而发生火灾危险。

(2)采用热浸法进行浸漆操作时,热浸车间应为一、二级耐火等级建筑,室内保持良好通风,风机叶轮应采用有色金属制造。车间内严禁一切明火与能产生火花的操作,所有电气设备均应符合防爆要求并保持良好接地。用甲苯清洗芯轴时,动作要轻,以防溅出,不得用合成纤维揩拭芯轴。大型转子要使用行车吊运,行车运行要缓慢、稳妥。漆缸内漆料和稀释剂不能加得太满,滴落在地板上的漆垢要及时定期清除。漆缸要加盖放置,工件取出后要立即盖好。浸好的工件,应先置于通风处晾干后再进行干燥。

(3)采用真空加压法进行浸漆操作时,除要做到热浸法的防火要求外,还应注意:选用惰性气体进行加压;浸渍用的漆液应经常化验、过滤,消除其中的杂质;倾倒漆液时要用金属网过滤,倾倒量应小,搅拌时应缓慢,避免产生静电。

(4)干燥时,烘房要保持良好的通风条件。若采用机械通风,轴流式鼓风机应采取防爆装置,送入烘房的热风不得循环使用,烘房应带有无插销的弹簧门。最好采用蒸汽加热、热风干燥或真空干燥等干燥方式,避免采用电热丝干燥,以降低火灾危险性。必须采用电热丝加热时,电热丝要与工件完全隔开,每隔一小时测温一次,防止浸液滴落在电热丝上引发燃烧。干燥温度由低升高要平稳,使溶剂能缓慢蒸发,不致形成爆炸性混合物。干燥时最高温度勿超过绝缘材料的耐热允许温度。

(5)烘房检修时,动火前应先办理有关审批手续,经同意后方可进行。动火检修室应保证通风良好,靠近浸缸设备间的动火设备管路应全部拆除。浸缸必须抽成真空,并将漆缸移出动火检测现场。

(6)生产性质相近的单元操作如预烘、浸漆、干燥等宜集中于同一防火建筑物内,便于生产和管理。

(7)现场浸漆所需的漆料、稀释剂等应根据用量随用随领,其储存时间一般不得超过一天。用后要加盖密封,存于金属容器。

篇4：冲床噪声分析应对措施

随着工业生产的发展,噪声对环境的污染及对人类的危害也日益严重。冲压噪声是主要的工业噪声源之一。冲床冲压噪声的产生与传播途径多样,影响因素很多。本文将对冲床噪声的产生原因作简单的分析,并结合实际提出一些应对措施。

一、冲压噪声的来源分析

冲床噪声主要可分为空载噪声和负载噪声。空载噪声是冲床空载运转噪声,它包括电动机噪声、工作机构间隙产生的冲击噪声、离合器与齿轮撞击噪声等。其中,主要是离合器和齿轮的撞击噪声。负载噪声是冲床冲压时产生的噪声,在相同的冲床上采用不同的冲压工艺(如冲裁,拉深,弯曲)加工同样材料所产生的噪声不一致。

(一)空载噪声

1.电动机噪声。做为动力源,电机工作时产生的噪声包括电机绕组的电磁噪声、空气动力噪声及机械噪声。电机噪声的声压级与电机的功率、转速等有关。电机的电磁噪声,主要是由交变电磁场相互作用激发转子和定子振动产生的。电磁噪声一般为高频噪声。电机的空气动力噪声主要是冷却风扇噪声,对于相当多的电机,冷却风扇噪声是主要噪声源。机械噪声主要包括一些旋转运动部件的非平衡力激发产生的噪声和一些零部件振动时产生的噪声。

2.工作机构间隙噪声。冲床的曲柄连杆滑块机构共有三对摩擦副:曲轴轴颈与曲轴瓦;曲柄颈与连杆大头轴瓦;连杆小头(球头)与滑块球头座。由于制造和装配误差以及工作需要,它们之间不可避免存在间隙。它们之间彼此的移动,从自由移动过渡到接触移动时,必然要带来强烈的撞击,这种噪声频带宽,高频部分强。间隙越大,噪声越高。另外,间隙一定时,滑块行程次数越高,噪声比例升高。

3.离合器噪声。当离合器结合时,不少冲床都会发生“叮当”声。这是滑块、连杆在往复运动时的惯性力和曲轴的回转质量的离心力产生碰撞发出的间断声响。影响离合器噪声因素有:离合器接合时受到的冲量的大小,在质量一定的条件下决定于冲击速度的高低;还与接触材料本身的刚度和阻尼特性有关。离合器有刚性的和摩擦式的两种,其中转键式在中小吨位冲床上应用最广,噪声相对较高,噪声是由一系列的撞击所引发的。

引起负荷运转噪声的原因有刀具与工件或卸料板与坯料间的撞击、冲压工艺过程的扭击与冲剪。其中冲压过程的扭击与冲剪噪声最大。

1.扭击噪声。同类冲床的扭击噪声与冲压部件的板厚、硬度、几何形状、锤击速度、冲模间隙等因素有关,噪声随这些量值增大而提高。冲床工作时,冲头与板料及卸料板与坯料的碰撞冲击大大增强,随着撞击速度的增加撞击声也随之升高,如图1所示。碰撞噪声与其后发生的材料断裂声可分别测得,这一测量方法已付诸实施。在同一台冲床上,冲裁厚、硬料比冲裁薄、软料的噪声大。对于厚的延展性板料,撞击噪声与断裂声达到一样大小。

2.冲剪噪声。冲压工艺工序不同,噪声差别很大。板料冲裁要比弯曲、拉深的噪声大,而压印、压波、翻边、弯曲、拉深等成形工序的噪声较小。

下面以冲裁为例,分析冲裁噪声的产生。冲裁过程大致可分为弹性变形,塑性变形和断裂分离三个阶段。冲裁时,冲头一旦接触金属板料,冲裁力开始增加。与此同时,由于机身及其它受力构件的变形而积蓄了弹性能。当冲头进入板料约一半厚度时,冲裁力达到最大值。板材的突然断裂使冲头突然失荷,机身等积蓄的弹性能在极短时间内释放出来,将激起机身及各部件的振动,使部件间产生冲击,与此同时,滑块以相当大的速度下冲,引起滑块周围空气的压力扰动,从而辐射噪声。

除以上的分析之外,冲床的间距,包括与左右、前后冲床的间隔小于工厂设计规范标准尺寸时,冲压噪声将增大。安装冲床的密度过大,噪声将大幅度地增大。冲压车间净空间不能太小,屋架下弦标高低于4米,会增大噪声折射混响,加大噪声。

二、冲床噪声的危害

工业噪声对环境是一种污染,冲压噪声据实测结果都远远超标并超过人的听觉限度,它直接危害人的健康。长期在噪声环境中工作使人烦躁不安、产生“声音催眠”效应,使人精神委靡不振。一定强度的持续噪声,伤害人的听觉,轻者造成耳沉,重者引起耳聋,这就是“噪声性耳聋”,亦称“职业性耳聋”,这是长期处在噪声环境中工作,内耳受损所致。

强烈的噪声,极易形成差拍型次声波,作用于人的躯体。有资料表明人体各部位都存在固有颇率,身体为7~13HZ,内脏为4~6HZ,头部为8~12HZ,这些固有频率刚好在次声波频带内,所以冲压工人在强烈噪声环境中工作,常有头昏脑胀、恶心和心悸之感。若噪声波及到附近,会影响别人的休息及降低他人的工作效率。这类噪声在噪声控告事件中已居首位,不少厂区厂群矛盾已趋剧化。降低冲床噪声已成为噪声控制工程中的当务之急。

三、噪声的应对措施

由于噪声治理方案必须兼顾车间内外工人和厂外环境,因此必须根据实际情况采取综合性的多种治理方法。

(一)消除工作机构噪声

机械式冲床常用曲柄滑块式的传动机构,为了减少间隙,轴承应按规定要求安装,装配的配合间隙要适当。因运动而增大间隙,轴承处可使用粘度较高的润滑油,以增大阻尼,可使冲床的空载噪声下降。还可在金属薄板上粘贴阻尼层,金属件相互撞击部位垫入橡胶、塑料或其它防振垫层,并用螺栓等加以紧固,甚至也可用高强度非金属代替部分金属部件。

(二)改进机床结构

将系列开式双柱固定台压力机和系列开式双拄可倾压力机改用摩擦离合器。冲床的传动系统多用正齿轮传动,开动冲床齿轮啮合就会发出声响,如果改用斜齿或人字齿轮传动,就可基本上消除这种摩擦噪声。尽量少用或不用高压压缩空气吹卸冲件,推荐使用简易机械手或倾斜床身15°以上,使冲件自动下落到零件箱。

(三)改进模具结构

用斜口模具代替平口模,利用刀口的斜面,使板料逐渐分离,从而延迟了冲切时间,可起到一定降噪效果。降噪声与剪切角有关,剪切角越大,冲切时间也随之增加,噪声级降低量也相应增大,图2为剪切角与降噪量之关系,最佳剪切角以8°~10°为宜。

厚板冲孔、落料冲裁模,可采用冲击限位冲裁,即在模具上设计限位块或限位柱,并在其冲击接触面设置加厚的聚氮酚之类的弹性板,能获得很好的消振减噪效果。

合理地选择冲模的径向百分比间隙,冲模百分比间隙对材料断裂形式和受力特性都有较大的影响。间隙较小时,噪声级较低。

(四)设置吸音、减振装置

把冲床的飞轮及其传动系统加罩壳封闭起来,能显著降低传动部分的噪声。对于功率大、噪声高的电动机还应配置局部隔声罩或封闭式隔声罩。在冲床滑块下部或模具工作区外侧,装活动防护栅或隔音罩。如果在模具外装上隔音罩,罩内壁再贴上吸声材料,消减噪声效果更为显著。可以在冲压车间冲床机群的上方屋架下弦吊吸音板,建吸音天棚和吸音墙,还可使用活动吸音屏。安装冲床时,在装地脚螺钉部位安放减震垫。模具内可装置缓冲器,如橡胶类、金属弹簧、空气弹簧、液压缓冲器等,其中以液压效果为佳。

(五)合理布置厂房

一般冲压车间的冲床多采用机群式布置,除专用件冲压生产线、多机联动自动线外,经常将冲床按吨位分组成群排列。为了消减噪声,便于作业,按吨位分组的每组冲床数应不超过5台,组与组之间至少空一排机床位置作为缓冲地带,平常可为零件箱的堆场。中小型机械压力机,前后间距不少于1~1.5m,左右间距应平均大于1m。每台冲床占有车间有效生产面积12~15m2较为适宜。

(六)噪声的个人防护

用防护药棉、防声棉、橡胶耳塞、塑料耳塞把耳朵塞上,防止或消减噪声对人体听觉的危害。还可佩戴防声耳罩,可以把整个耳轮和外耳道全部罩盖上,不仅隔声效果好,而且没有异常感觉。如果把耳塞与耳罩组合使用,其隔音效果更佳。

除以上提出的措施外还可调整生产组织形式,以缩短工人在大噪声场的暴露时间。如每个工作日调换几次工位或每两小时加一次工间休息,使听觉松弛与恢复,以减少噪声的危害。

四、结语

冲床噪声与振动对环境的污染问题由来已久,过去往往以迁离居民区的办法来解决,但问题并未根本解决。本文提出的一些应对措施可有效降噪,工厂在实践中可灵活运用,争取做到环保部门、工人、居民三满意。

篇5：空气压缩机安全对策措施

(1)当压缩空气冷却时,必须及时吹除冷却器、贮气桶、和油分离器内凝结的油水混合物,至少每小时一次。

(2)空气压缩机在运转中,如果冷却水供应不及时,必须立刻停车以待冷却。

(3)空气压缩机在启动前,气缸和冷却器的水套先进水。

(4)在气缸水套未完全冷却前,不得进水,以免气缸壁发生裂缝。

(5)进入水套的冷却水,应由特设的具有水压落差的盛水槽放入,水槽上装设水平面指示标尺,在水平面降至限度以下时,信号装置即起作用;也可以采用离心泵进水;不要直接利用自耒水管进水,因为难以看出进水与否。

(6)由气缸水套或冷却器水套排水,必须用开放的液流,以便检查所有冷却装置的不间断作用和测量排水温度。排水温度较进水温度不得高出20℃-30℃。

(7)为避免超压而引起爆炸,在压缩机装备上应设有经校验合格的压力表及安全阀。

(8)当必须把压缩空气导入压力较低的系统时,必须装置减压器。

(9)为避免压缩机系统由于气体爆炸性混合物的发火而遭破裂,必须采取下列措施:

①进气管应设于不使不洁气体、挥发物及灰尘等混入的位置。进气管的进气口应有防止雨水、冰雪和其他杂物侵入的防护罩。

②空气须经过滤器以完全去除其中的灰尘。

③气缸出来的空气,须经特设的水管冷却器降至25℃-30℃左右,以免冷凝水积在导管内。

(10)当检查和修理时,须特别注意,避免有擦拭材料、木块等落入气缸、贮气桶及管内,因为此类物质在压缩空气内可能起火。

(11)在清洗气缸壁时,要用煤油,不得用汽油,擦拭的布浸油不能过多。

(12)经洗净后,须将气缸盖打开,使煤油完全挥发。

(13)运用压缩空气时,其气流方向绝不能朝向工作人员。

(14)空气压缩机连接管内部的油垢必须认真清洗;根据设备运行情况,清洗周期一般为3~6个月。

(15)在易燃易爆、腐蚀有毒的贮罐区增加高低液位报警仪。