谐波谐振危害及防治措施

篇2：冶金岗位噪声防治措施

各种大型除尘系统的风机集中布置在室外,风机出口设消声器,风机机壳外部做隔声包覆;当风机布置在转运站平台上时采取减振措施。

高炉鼓风机吸气、排气、放风均设消声器,同时设专用鼓风机房。热风炉助燃风机、热风炉放风阀、高炉炉顶均压放散、减压阀组均设有消声器,降低噪声污染。

水处理循环系统的水泵均设有专用泵房,水泵出口设橡胶软接头,操作室设隔声门窗,室内噪声≤70dB(A)。

对噪声难以治理的地方,主操作室设隔声门窗,使室内噪声≤70dB(A),同时提高自控水平,减少工人在噪声环境中的工作时间,对必须在噪声环境中工作的操作人员,可配带防噪耳塞,满足《工业企业噪声控制设计规范》的要求。

篇3：铸造污染防治措施要求

项目生产过程中要认真落实本表中提出的污染防治措施及要求:(1)冲天炉烟气由水冷器对烟气进行降温后进入高效湿式除尘器进行除尘、脱硫处理,粉尘和二氧化硫可达标排放,烟气林格曼黑度小于一级。(2)铸件清理工序产生含大量颗粒物废气废气采用抛丸机旋风除尘器进行一级除尘后,由袋式除尘器进行二级除尘处理,经处理废气由高于15米排气筒排放。(3)砂处理工序产生粉尘,砂处理过程的工业粉尘的产生浓度为2000-2400mg/m3,该项目砂处理、振动落砂等工序产生的工业粉尘,实行封闭处理,同时采用过滤效率为95%的单机除尘机组净化处理,处理后的废气由不低于15m高的排气筒排放,处理效率可达到95%以上,处理后工业粉尘浓度为100-120mg/m3,,可达到《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996二级标准,达标排放。(4)冲天炉除尘过程产生废水,主要污染物为悬浮物,建设沉淀池,废水经处理后重复使用。(5)炉渣、除尘器尘泥可以作为建筑材料进行综合利用,废砂收集后由树脂砂再生线处理循环使用。(6)生产设备产生的噪声采取选用低噪声设备并建设坚实的避振基础,安装在车间内生产,车间安装隔声门窗及晚22:00-早6:00停止生产。

3、生产噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中“2类”标准;冲天炉排放废气执行《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996二级标准。清理室废气执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-96)二级标准;固体废弃物执行《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》中的有关规定。需要区域平衡替代消减满足污染物总量控制指标。

4、该项目为补办项目,必须在2011年8月底前完成环保设施的验收工作,否则按有关法律法规进行处理。

1、工程分析结论

项目主要污染物为冲天炉除尘器产生的除尘废水;冲天炉熔化过程产生含粉尘、SO2废气;清砂过程产生工业粉尘;各类机械设备等产生的噪声;冲天炉熔化产生的炉渣、落砂清砂产生的废砂及除尘尘泥

2、环境影响分析结论

废气:(1)冲天炉烟气由水冷器对烟气进行降温后进入高效湿式除尘器进行除尘、脱硫处理,粉尘和二氧化硫可达标排放。(2)铸件清理工序产生含大量颗粒物废气废气采用抛丸机旋风除尘器进行一级除尘后,由袋式除尘器进行二级除尘处理,经处理废气由高于15米排气筒排放,颗粒物可达标排放。不会对周围环境产生影响。3、砂处理工序产生粉尘,砂处理过程的工业粉尘的产生浓度为2000-2400mg/m3,该项目砂处理、振动落砂等工序产生的工业粉尘,实行封闭处理,同时采用过滤效率为95%的单机除尘机组净化处理,处理后的废气由不低于15m高的排气筒排放,处理效率可达到95%以上,处理后工业粉尘浓度为100-120mg/m3,,可达到《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996二级标准,达标排放。

废水:冲天炉除尘过程产生废水,主要污染物为悬浮物,建设沉淀池,废水经处理后重复使用,部分废水做为砂型制作用水使用,除尘用水定期补充,可达到除尘废水无排放。

固废:(1)冲天炉炉渣与除尘尘泥一起可作为建筑材料综合利用,无排放。(2)废砂收集后由树脂砂再生线重新回用造型,无排放,不会对周围环境产生影响。

噪声:本项目投入运营后生产设备所产生的噪声,采取相应减振、消声、隔声等措施后,厂界噪声可以满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008“2类”标准要求,不会对周围环境产生影响。

3、总量控制分析结论:按照国家环保局提出的《全国主要污染物总量控制计划》,该工程投入使用后,污染物总量控制指标为:粉尘:2.45t/a、SO2:7.06t/a。

4、总结论:该项目符合国家产业政策,污染物排放符合总量控制的要求,所产生的污染物按表中所提出的治理措施执行,经治理后均能达标排放或无害化利用。所排污染物对周围环境影响较小。从环境保护角度出发,在保证落实所述措施前提下,泊头市鑫通力工贸有限公司年生产机床铸件7000吨可行。

5、建议:

1、设立专门环保管理机构负责污染治理和环境管理工作。

2、定期对车间门窗的隔声性能进行检查,防止噪声超标排放对周围环境产生影响。

3、加强厂区内硅砂及废砂的存放管理,防止产生二次扬尘。

4、加强厂内及厂外绿化,抑噪降尘、美化环境。

水环境影响评价:

冲天炉除尘过程产生废水,主要污染物为悬浮物,建设沉淀池,废水经处理后重复使用,部分废水做为砂型制作用水使用,除尘用水定期补充,可达到除尘废水无排放,不会对周围环境产生影响。

大气环境影响评价:

1、冲天炉熔化工序产生含高浓度粉尘及二氧化硫的废气,为减少废气对环境的影响,拟采用的治理方法为:冲天炉安装高效湿式脱硫除尘器,废气经水冷器进行降温后排入高效湿式除尘脱硫器除尘、脱硫,除尘效率可以达到99%,脱硫效率约为60%,处理后的废气由高于15m烟囱排放,经治理,废气中粉尘和二氧化硫可达到《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996中二级标准,林格曼黑度小于一级,对周围环境影响不大。

2、铸件清砂由清理室进行,生产过程中产生大量含高浓度颗粒物废气,浓度为5000mg/m3,废气经旋风除尘器一级除尘后,再由袋式除尘器进行二级除尘处理,处理后的废气由高于15米排气筒排放,颗粒物可达到《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996二级标准,为达标排放。

3、砂处理工序产生粉尘,砂处理过程的工业粉尘的产生浓度为2000-2400mg/m3,该项目砂处理、振动落砂等工序产生的工业粉尘,实行封闭处理,同时采用过滤效率为95%的单机除尘机组净化处理,处理后的废气由不低于15m高的排气筒排放,处理效率可达到95%以上,处理后工业粉尘浓度为100-120mg/m3,,可达到《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996二级标准,达标排放。

声环境影响评价:

该项目噪声来源主要为冲天炉鼓风机、清理室、除尘器引风机和树脂砂再生线设备,噪声强度约为70-90dB(A),针对该类型的噪声源,以下提出几点降噪防护措施:

1、在工艺设备选型时,应选用低噪声、节能型的先进设备,振动较大的设备在设备安装中采取建设坚实避振基础、弹性支承或弹性连接等减振措施。

2、各机械设备安装在车间内生产,车间安装中空或者双层门窗等隔音设施,内壁敷设吸声板材。

3、采用噪声源相对集中、闹净分开原则对厂内主要噪声源进行合理布置。

4、充分利用场地种植绿化带,阻隔及衰减各车间产生的噪声。

5、严格限制作业时间,晚22:00-早6:00停止生产。

采取以上措施后,本项目的噪声源对厂界噪声的影响值均满足GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》2类标准昼间要求,夜间应停止生产,以防扰民,预计本项目噪声不会对周围环境产生不良影响。

固废环境影响评价:

该项目产生的固废主要包括冲天炉炉渣、废砂类、除尘尘泥。

废物产生量及采用的处理措施分别为:1、冲天炉熔化产生的炉渣约为560t/a;2、砂处理、落砂产生的废砂为600t/a;3、除尘器产生的尘泥70t/a。其中炉渣与尘泥可作为建筑材料综合利用,废砂收集后由树脂砂再生线重新造型回用,无排放,因此该项目产生的固体废物不会对周围环境造成影响。

绿化

绿色植物是天然的空气净化器,对吸收粉尘及净化烟气有显著作用,并可降低噪声对外界环境的影响,同时还可调节小气候,使空气清新,环境美化。因此,拟建项目应全面规划厂区的绿化工作。

⑴应种植多种能吸收粉尘及净化烟气的植物,特别是那些叶片表面粗糙、叶面皱纹交错、绒毛密布或能分泌油脂的具有滞尘、吸着和阻挡作用强的树种,如法国梧桐、洋槐、榆树等。

⑵对绿化降噪应选用有针对性的植物,如女贞、樟树、蓝桉、木兰、柳树等。在厂界和道路两侧多种高大树木,形成立体屏障,既美化环境,又起到降噪作用。

⑶实行立体绿化,花、草、树配合。

篇4：机械事故防治措施

1、综采工作面液压支架、煤机、刮板输送机及其它设备在安装、撤除、运输时,必须严格执行有关规定,制定针对性的安全技术措施,现场落实兑现。

2、必须使用合格的阻燃输送带,断带、逆止、防撕、防滑、防跑偏、堆煤、温度保护等保护装置应保证齐全、可靠。

3、胶带输送机运行时,禁止人员跨越;若要跨越,需经跨带桥梯;检修胶带输送机时必须切断电源。

3、刮板输送机严禁乘人,任何人不得在溜槽内行走;在溜槽内作业时,必须对刮板输送机停电闭锁。

4、刮板输送机在紧链、接链以及处理机头掉链、飘链等故障时,要采取防止机头、机尾翻翘伤人的措施。

5、刮板输送机机头与过渡槽的连接螺栓安装齐全且紧固,机头、机尾必须打牢锚固支柱。开机前一定要先发出信号后,点动试车,待观察没有异常情况时方可开机。

6、掘进机必须用专用工具开、闭的电器控制开关,专用工具必须由专职司机保管。掘进机司机离开操作台时,必须断开掘进机上的电源开关。开动掘进机前或在调车时,必须发出警报,司机应注意掘进机附近的人员,特别是后退时,应注意机器后部工作人员的安全。只有在铲板前方和截割臂附近无人时,方可开动掘进机。检修掘进机时,严禁其他人员在截割臂和转载桥下方停留或作业。

7、采煤机因故暂停时,必须打开隔离开关和离合器。采煤机停止工作或检修时,必须切断电源,并打开磁力启动器隔离开关。启动采煤机前,必须先巡视采煤机四周,确认对人员无危险后,方可接通电源。更换截齿和滚筒上下3m以内有人工作时,必须护帮护顶,切断电源,打开采煤机隔离开关的离合器,并对工作面输送机施行闭锁。

篇5：压力管道安装焊接缺陷产生防治措施

随着我国经济发展,压力管道在各领域中不断的应用,它广泛应用于石油化工、核电、科研、国防、医疗卫生和文教体育等各部门。其中压力管道的安全,我国已经制定了法规《压力管道安全管理与监察规定》。压力管道的作业一般都在室外,敷设方式有架空、沿地、埋地,甚至经常是高空作业,环境条件较差,质量控制要求较高。由于质量控制环节是环环相扣,有机结合,一个环节稍有疏忽,导致的都是质量问题。稍有不慎,极易发生安全事故。而焊接是压力管道施工中的一项关键工作,其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期,因此控制焊接的质量显得更为重要。本文主要是碳钢管道、奥氏体不休钢管道在焊接过程中针对焊接缺陷产生及防治,采取严格措施,才能保证压力管道的焊接质量,确保优质焊接工程的实现,加快现代化建设具有十分重要的意义。

随着我国化工、水电站生产水平的不断进步。压力管道在各领域中不断的应用。压力管道是指利用一定的压力,用于输送气体或者液体的管状设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质,且公称直径大于25mm的管道。常见的碳钢管道和奥氏体不锈钢管道焊接缺陷可分为焊缝外观缺陷和焊缝内在质量缺陷。

焊缝外观缺陷

焊缝外观缺陷基本形式有咬边、弧坑、错边、焊瘤、内凹或下陷。

1.咬边

咬边是指沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷现象,沟槽深度大于0.5㎜,总长度大于焊缝长度的10%或大于验收标准要求的长度。咬边的主要原因是焊接线能量大导致焊缝与母材熔合不好出现沟槽。包括电弧过长,焊条(枪)角度不当,焊条(丝)送进速度不合适等都是造成咬边的原因。预防措施根据焊接项目、位置,焊接规范的要求,选择合适的电流参数;控制电弧长度,尽量使用短弧焊接;控制焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度等。在检查中如发现的焊缝咬边,应进行打磨清理、补焊,使之符合验收标准要求。

2.弧坑、焊瘤、内凹或下陷

弧坑是焊接收弧过程中形成表面凹陷,并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。焊瘤是焊缝根部的局部突出,这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。焊瘤下常会有未焊透缺陷存在,这是必须注意的。内凹或下陷:焊缝根部向上收缩低于母材下表面时称为内凹,焊缝盖面低于母材上表面时称为下陷。造成这些缺陷的原因是:对口间隙大,钝边薄、宽,熔池温度过高,熔池存在一个地方时间过长,对熔池的控制不当造成的,在形成凹陷缺陷时,电弧的推力不够也是重要原因。预防措施对口间隙符合标准要求,一般为2~3㎜;对于对口间隙不均匀的焊口,用机械打磨等方法设法修整到规定要求。对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求。选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度,控制熔池温度在合适的范围,不过高。仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接,增强电弧推力。

焊缝内在质量缺陷

焊缝备注质量缺陷一般有气孔、裂纹、夹渣与夹杂物、未焊透与未熔合

1.气孔

气孔形成原因是或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙,视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔(包括蜂窝状气孔)等,特别是在电弧焊中,由于冶金过程进行时间很短,熔池金属很快凝固,冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体,或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体,甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等,这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大,但是它破坏了焊缝金属的致密性,减少了焊缝金属的有效截面积,从而导致焊缝的强度降低。主要原因是根本原因是焊接过程中,焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池,在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑。焊材要保持干燥,干净。在使用过程中需烘培,装在保温筒内,随用随取使整个过程保证焊材干燥。焊件的干净,焊缝15cm范围做到清洁、无水、无锈斑、无油脂、裂纹、重皮、坡口破损及任何毛刺等杂物存在。焊接施工环境符合要求当湿度大于90%立即停止施焊。采用短弧焊接,减少气体进入熔池的机会。

2.裂纹

焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。

焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化,有较大的冷收缩应力存在,而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力,更加上母材非焊接部位处于冷固态状况,与焊接部位存在很大的温差,从而产生热应力等等,这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限,材料将发生塑性变形,超过材料的强度极限则导致开裂。裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度,并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点,成为结构断裂的起源。管道焊接一般由应力过大而产生裂纹为主。在焊接过程中焊条焊剂要烘干,焊缝坡口及附近母材要去油、水、除锈,减少氢的来源。工件焊前预热,焊后缓冷(大部分材料的温度可查表),可降低焊后冷却速度,避免产生淬硬组织,并可减少焊接残余应力。采取减小焊接应力的工艺措施,如对称焊,小线能量的多层多道焊等,焊后进行清除应力的热处理处理。

3.夹渣与夹杂物(夹钨)

熔化焊接时的冶金反应产物,例如非金属杂质(氧化物、硫化物等)以及熔渣,由于焊接时未能逸出,或者多道焊接时清渣不干净,以至残留在焊缝金属内,称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状,其外形通常是不规则的,其位置可能在焊缝与母材交界处,也可能存在于焊缝内。另外,在采用钨极氩弧焊接时,钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物(俗称夹钨)。预防措施焊件焊缝周围15cm表面范围内打磨清理干净,直至发出金属光泽。多层多道焊时,层间药皮清理干净;焊条按照要求烘培,不使用偏芯、受潮等不合格焊条;尽量使用短弧焊接,选择合适的电流参数;焊接速度合适,不能过快。

4.未焊透与未熔合

体金属接头处中间或根部的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。

造成原因的主要是焊接线能量小,焊接速度快或操作手法不恰当等。预防措施合理的控制焊缝间隙和钝边。选择合适的线能量、焊接速度和焊接时焊枪的角度。

造成管道焊接缺陷的原因由作业的环境条件复杂,往往由多种因素一起造成。因此在实际过程需按照实际情况出发,理论实际结合,认真分析总结,采取严格措施,确保压力管道的焊接质量。做出优质焊接工程。