炼铁作业部氧气安全操作规程
为了确保炼铁作业部高压氧气系统和低压氧气系统安全运行,用氧设备规范检修与使用,特制定本氧气使用安全操作规程。
1氧气
1.1理化性质:无色、无嗅、无味的气体,具有助燃性;氧气比空气重,在标准状况(标准状况下(0℃,大气压强为1.013×105Pa)条件下,密度为1.429g/L,比空气略大,不易溶于水。在101kPa压强下,温度为-180℃时,氧气可转变为淡蓝色液体,温度为-218℃时,变成雪花状淡蓝色固体。
1.2危险特性:强氧化剂,助燃,与可燃蒸气混合可形成燃烧式爆炸性混合物;氧比空气重,在空气中易扩散,流速过快容易产生静电积累,放电可引发燃烧爆炸;常压下,当氧浓度超过40%时,就有可能发生氧中毒,长期处于氧分压为60-100%Kpa的条件下可发生眼损害,严重可导致失明。
1.3氧气使用技术标准:生产工艺用氧气严格执行GB/T3863-2008工业氧标准,要求氧气纯度≥99.6%,无游离水。
2氧气系统运行操作安全规程
2.1氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件,安装、检修及停用后再投入使用前必须进行严格的除锈、脱脂。可用喷砂、酸洗除锈法或四氯化碳及其它高效非可燃洗涤剂脱脂、除锈。脱脂后的管道应立即钝化或充干燥氮气。
2.2氧气管道须架设在非燃烧体的支架上,用管道输送须干氧输送,配有相应的阻火或灭火设施。
2.3氧气管道应有消除静电的接地装置,室外架空氧气管道在进入建筑物前应有接地。
2.4严禁油脂及易燃物污染氧气管道的平台。富氧平台严禁堆放易燃易爆物品和油脂累物品以及与生产无关的物品。
2.5氧气管道严禁私接,不应穿过生活区、办公区等不使用氧气的建筑物,不应穿过高温及火焰区,必须通过时应有保证管壁温度不超过600℃的隔热措施。
2.6氧气阀门的填料不得使用易燃材料,可选用石墨处理过的石棉织物作阀门填料。
2.7氧气压力表为专用压力表,不得以其他压力表代替。
2.8氧气压力表应安装在易观察和检修的位置,避免高温与振动。
2.9定期校验氧气压力表,合格后方准继续使用,使用过程中严禁沾染油脂。
3氧气使用管理安全要求
3.1炼铁作业部管理区域与管理职责划分:炼铁作业部氧气管网分界,高压氧气为经四纬二路DN80总阀开始的总管,由生产科负责。一高炉DN50阀门在热风炉插板阀平台,二高炉DN50阀门在净煤气插板阀平台,此支管后管道包括阀门由各高炉负责。低压氧气由AP制氧厂经总管道直接到高炉富氧站,系统供气支路的第一道DN200阀门,自该阀门起(包括该阀门)至该系统的所有管网由高炉负责维护与管理,铁前检化验中心DN50低压氧管道与阀门归本单位负责。
3.2各作业区分管氧气管线的技术员和专业点检人员负责检查和消除所辖区域内氧气管网的安全隐患,对本单位无法独立解决的,按照管理职责的划分,报上级管理部门协调解决。
3.3作业部组织相关工程技术和管理人员按照相关技术标准确认所辖区域内氧气系统的安全性。
3.4作业区必须绘制本单位所使用氧气的详细平面管网图和工艺简图,标明使用地点,并对照确认氧气管网与其他管网能可靠断开,防止混入其它介质。
炼铁用富氧时氧气压力应大于冷风压力100kPa,小于此值时应及时停止供氧。当高炉休风系统检修时,应关闭供氧手动阀门,切断氧气源。
开关氧气阀门应缓慢进行。操作人员应站在阀的侧面进行操作。操作带旁通阀的阀门时,应先开启旁通阀,使下游侧先升压,当主阀两侧压差≤0.3MPa时再开主阀,操作未带旁通的阀门时,应以极缓慢速度开阀,以防氧气压差过大,流速过快,引起可燃物着火。
3.5富氧站严禁堆放易燃易爆物品和油脂类物品以及与生产无关的物品。明火及油污不得靠近氧气支管使用点的阀门,阀门应设在不产生火花的保护外罩内。
3.6对氧气管道进行动火作业前,须先制定动火方案。其中包括负责人、作业流程图、操作方案、安全措施、人员分工、监护人、化验人等,并经有关部门确认后方可进行作业。
3.7氧气管道上的阀门、仪表、氧气喷嘴等严禁被油沾污。开车生产前或检修后开车,必须对系统的管道、设备、阀门、仪表及其他管件等进行严格的脱脂处理,保证清洁无油污,处于可靠的安全状态。
3.8氧气管道等的静电接地装置必须完全可靠,法兰连接处必须加装跨接线,接地性能良好。
3.9严格控制氧气在管道中的流速,以减少静电的产生。
3.10严禁岗位人员将氧气用于吹灰等其他非设计使用用途。
3.11必须结合全方位设备点检制度,制定所辖区域内氧气管网的日常点检制度,保证系统的安全运行;每年至少进行一次全面试压检漏等检查工作,对系统运行的安全性进行全面评估,以及消除隐患。
3.12氧气管道的外壁安全色为浅蓝色。管道的安全标志应包括介质、流向、工作压力、管径、材质、安全警告语句等内容,具体制作形式遵照集团公司装备能源部和安环部相关标准执行。
3.13氧气管网必须与输送氮气或其他介质管道系统可靠隔离,隔离可采用加装盲板等可靠的方式。
3.14氧气管网发生油脂污染事故时,应立即停止氧气输送和使用,并立即上报厂安全环保组和集团公司安全环保部,同时通知生产单位,由厂安全环保组和集团公司安环部进行安全评估。
3.15氧气管道发生泄漏等事故,岗位操作人员必须立即向中控室、生产科和作业部领导汇报,通知有可能受到影响的其他操作岗位;紧急情况下,应直接通知有可能受到影响的其他操作岗位,但事后必须向生产调度汇报;可能产生安全隐患,威胁安全生产时,必须同时汇报安全主管部门。
篇2：拉钢工岗位操作规程
岗位职责:
准备各种浇钢用材料及工具,充分做好生产前的准备工作;对拉速控制系统、结晶器、中间包修砌及烘烤情况进行检查;按钢种要求及温度控制好拉钢速度,负责把钢水从结晶器中拉出合格钢坯;负责中间包准备与更换,结晶器的更换,严格执行工艺纪律。负责本岗位责任区域卫生。严格执行安全规程。
1、浇注前准备
1.1设备检查
1.1.1操作箱上的信号灯,按钮,转换开关工作是否正常。
1.1.2中间包车行走和横移微调工作正常。
1.1.3中间包壳体无裂纹开焊,工作衬完好无损,干燥清洁,定径水口无裂纹等缺陷。
1.1.4中间包烘烤装置工作是否正常。
1.1.5振动平衡,无偏振,震频和拉速匹配。
1.1.6摆槽安装是否达到标准,摆动灵活。
1.1.7结晶器铜管符合使用条件,磨损正常,无漏水现象。
1.17拉矫机工作是否正常。
1.2材料和工具检查
引锭勾头、冷料、石棉绳、保护渣、堵锥、烧眼枪、烧氧管、捞渣棒、石棉布、钢钎等是否到位。
1.3中间包绝热板无裂纹、损坏、座砖平正、中心偏差≤2mm。干式料中包无炸裂,稳流器与大包水口对中,无偏差。
1.4中间包及水口烘烤
1.4.1将中间包车开到烘烤位,将烘烤装置烘烤臂缓慢落下,使烧嘴和包盖孔靠近后点燃煤气,启动风机,调节风量至合适。
1.4.2中间包烘烤:小火0.5小时,中火0.5小时,大火1.5小时。使用前检查烘烤情况,肉眼看见包内发红,周围无蒸气冒出。
1.4.3当钢水包在吹氩站吹氩时,停中间包烘烧,先关闭风机阀门,后关闭煤气,抬起烘烤臂。
1.4.4将中包车开到浇注位并重新对中。
1.4.5将滑块放入烘烤箱上烘烤,烘烤到30-50℃。
1.5中包水口快换机构检查
1.5.1弹簧压距正常,开口小于1mm,且两侧开口相同。
1.5.2更换滑块后,裸露部分滑块无损伤。
1.5.3油缸支架无变形,无开焊,滑道内无杂物,无夹钢。
1.6送引锭操作
1.6.1首先检查各转换开关是否在自动位,引锭通道内是否有人,拔出引锭销。
1.6.2启动程序,开始送引锭。
1.6.3引锭至二冷室,在引锭头上装好勾头,点动引锭杆送入结晶器内(距下口大约100mm)。
1.6.4在结晶器内填入适当冷料,以盖住引锭勾头为宜。冷料必须干燥洁净。
1.6.5将操作箱上选择开关打到“准备位”。
2、浇注操作
2.1关闭中包烘烤煤气和风,抬起烘烤架。
2.2将中包车开至浇注位,水口和结晶器对中,把摆槽提至水口下方。
2.3清理中包内杂物,加入引流砂,操作箱选择开关打至浇注位,工作方式保证在手动位。
2.4开浇起步:
2.4.1当钢水进入中包,液面高度达到350mm以上后,中包水口开浇,先打摆槽,等钢流变圆后,移开摆槽将钢水注入结晶器中,等10秒左右,使钢水和引锭头凝结。起步时间控制在30-50秒,一般摆槽2-3次,每次5-10秒,若不能自开,要用烧氧管烧开。
2.4.2结晶器钢水液面距上口150mm左右时,按下浇铸按钮,开始启动拉矫机,结晶器振动,调整拉速旋钮逐渐到正常拉速,拉速应平稳变化。
2.4.3正常拉钢结晶器液面应控制在距结晶器上口80-100mm范围内。
2.4.4操作时要及时捞渣,捞渣时要用捞渣棒从四周推至角部,粘在棒上捞出,注意捞渣棒不要穿过钢流,严禁将渣球或用过的捞渣棒丢人结晶器内。
2.4.5密切注意结晶器润滑情况,保证润滑良好。
2.4.6密切注意结晶器液面变化情况,当发现液面异常上升或下降时,应迅速摆入摆槽,将拉速调零,查明原因后再进行相应处理。
2.5热换中间包:
2.5.1大包浇注结束,中间包内液面逐渐降低,当液面降到100mm时,停止拉钢,并闭二冷水。
2.5.2迅速将连接件插入结晶器液面下100-180mm。露出液面150-200mm,将带连接件尾坯拉至引锭位,距结晶器下口200-250mm。
2.5.3原中间包开出浇注位,新中间包开至浇注位。
2.5.4按起步程序浇注,大包钢水温度按第一炉执行。热换中间包一般在5分钟内完成。
2.6中包温度原则要求:1540±10℃,当超出范围时,应相应调整拉速。钢种对温度有特殊规定的,按该钢种工艺要求执行。
3、浇注结束
3.1最后一炉钢水浇完后,当中包液面降至200mm时,堵住水口,当铸坯尾部通过拉矫机后,按下停浇按钮,停止浇注。
3.2将中包车开出浇注位,待钢水凝固后,指挥天车将中包吊走。
3.3尾坯按正常拉速拉出拉矫机。
3.4关闭操作箱开关,浇注结束。
3.5清理现场,做好交班准备或下一个浇次的准备工作。
3.6中包使用寿命根据工作层不同,执行规定时间。使用中注意检查包况,发现包壁包底等部位温度异常,或有发红等现象,及时停浇。
篇3：拉矫移钢工岗位操作规程
岗位职责:
检查辊道、冷床、移钢机等操作系统运转情况,发现问题及时与有关人员联系;负责辊道运坯操作,将切割后的尾坯运送到冷床。负责填写本岗位记录。负责本岗位责任区域卫生。严格执行安全规程。
1、检查:
1.1操作台上的指示灯、按钮和转换开关工作是否正常。
1.2切前、切后、输出冷床辊道正反转运行是否正常。
1.3切割系统有无漏气,仪表、阀门是否完好,气源压力是否满足要求:切割氧压:0.8-1.0MPa,预热氧压:0.25-0.3MPa,燃气压力:0.06-0.09MPa。
1.4检查切割枪喷嘴是否堵塞,割枪冷却水是否正常。
1.5移钢机运行和控制操作是否正常。
1.6火切机夹坯气缸是否正常。
1.7碰球系统或红外线定尺系统是否正常。
2、操作:
2.1出坯辊道一般处于连续正转状态,将操作台上选择开关置于“自动”后,冷床每流有一根铸坯时,出坯辊道自动停转。
2.2
2.3当达到移坯条件时,将开关打到“前进”将铸坯移至冷床后,打“返回”到达始点等下次工作。
2.4在尾坯出拉矫机后,负责在起步时或坯到火焰切割处时,用液压缸把坯压平,把尾坯切成定尺送到冷床。
2.5上述操作若自动方式不好用时,应采取手动操作。
2.6操作完后把各开关回复零位。
篇4：切割工岗位操作规程
岗位职责:检查所属设备运行情况,出现问题及时处理;对电控、气控和液压系统进行检查;控制好本班操作,保证指标完成。负责本岗位责任区域卫生。严格执行安全规程。1、浇注前准备1.2设备检查1.1.1PS操作箱上指示灯、按钮、开关工作正常。1.1.2定尺装置工作正常,并设定本次浇注的定尺长度。1.1.3切割小车和切割枪的运行,夹持辊压下运行正常。1.1.4切前、切后辊道正、反转运行正常。1.1.5切割用能源介质压力正常。阀门开关灵活,无泄露。介质切割氧气燃气氮气冷却水工作压力MPA0.8-1.00.06-0.090.4-0.60.6-0.71.2材料、工具:长切割枪、钢丝绳、钢坯夹具。2、切割操作2.1在准备切割之前,人工先打开点火燃气并将其点燃,并调整燃气和氧气流量,以达到正常火焰,选择开关打在“自动”位。2.2当铸坯头进入火切机一定位置,按下操作箱的“切割”钮,夹钳夹住铸坯,开始切头,切头长度可预先设定。2.3切头后,火切机可自动按设定的定尺长度切割铸坯。2.4火切机行程开关失灵或出现其他故障时,可按操作台上手动切割,进行人工切割。2.5铸坯切尾应保证最后一根坯端面无缩孔。2.6当最后一根坯送至冷床,停止辊道运转,关闭所有的气阀,将操作开关松“停止”位。
篇5：结晶器维修岗位操作规程
岗位职责:了解结晶器使用及维修情况,熟知结晶器的各项技术参数;根据下线结晶器情况进行维修;对结晶器尺寸各参数认真检查,准确记录;对结晶器铜管的使用及水套进行跟踪监控,根据使用情况及时确定合适的锥度及尺寸或提出改进意见;对修好的结晶器按规定进行打压检查,并确认各部件安装齐全、正确;认真填写结晶器维修卡和跟踪卡片。1.结晶器检查:1.1接受结晶器,问清结晶器下线原因。1.2将结晶器平稳放在维修台上,并可靠固定,将外壳上的冷钢、沙子、污物等清理干净。1.3对结晶器认真检查,铜管出现下列情况之一时停止使用:1.3.1内壁凹凸缺陷>0.5mm;1.3.2钢水液面区域损伤或划痕深度>0.5mm(若划痕<0.5mm,允许用油石或金刚砂磨区锐棱或平滑凹面,可继续使用);1.3.3下部划痕深度大于1mm(<1mm可继续使用);1.3.4下口尺寸变大,倒锥度<0.3%/m;1.3.5断面菱变形,对角线差>1.5mm。2、结晶器铜管的更换步骤:2.1松开润滑板、上密封法兰与外壳之间的螺栓。2.2将顶板及润滑板拆下(注意:不要损坏里面的O型圈)。2.3将维修台架旋转90-180°,松开下底板(或下密封法兰)与外壳之间的螺栓。2.3.1将铜管及键板从水套中拆出;2.3.2向左右两边移出键板;2.3.3慢慢取出铜管。2.4清洁与结晶器铜管相关的结合部位面,排除油污、水垢和其它杂物(如有水垢,必须用钢刷除净水垢才能使用,并通知有关部门改善冷却水质)。2.5取新铜管检查记录有关参数(测量铜管外形安装尺寸内腔上、下口断面尺寸、对角线尺寸,用曲线图表示铜管锥度,核对钢印号)。2.6在上法兰与结晶器铜管相结合部位,涂抹一层密封胶。2.7将键板插入结晶器铜管上部卡槽内,然后将铜管插入套中,并检查水套内壁的螺钉,以保证水套内壁与铜管外壁之间的水缝3.8±0.2mm。2.8检查各处O型密封圈是否失效,否则更换新密封圈,以防渗漏。2.9把润滑板(或上法兰)顶板装配好。2.10将维修台架旋转180°,把密封圈、下法兰及下底板安装好。2.11最后将清理干净的喷淋环、足辊座装配好,检查各定位尺寸是否正确(特别是结晶器下口中心与定位销孔之间的尺寸)。2.12组装合格后进行通水试压,试验压力为1Mpa,保持15分钟,上下各密封处不得有渗透漏现象3、足辊的调整方法:3.1选取相对应的测量板。3.2将样板一端放入结晶器铜管内。3.3将样板一端放在需要调整的足辊面上。3.4把放入结晶器内的一端样板紧紧压在铜管内壁上。3.5放松足辊装置的调节螺栓,将辊子面调整到离样板间隙为外弧:0.1mm,内弧两侧面0.2-0.4mm。4.其它:4.1为了更有效地使用结晶器,帮助积累经验,每个结晶器铜管应建立维修卡专门记录使用、维修情况,定期对铜管内腔尺寸进行检测、记录,直到铜管报废。检测项目:4.1.1铜管上、下口断面尺寸;4.1.2对角线尺寸;4.1.3锥度及曲线表示图;4.1.4起始、报废日期;4.1.5浇注炉数、过钢量;4.1.6镀层面质量:无起泡、脱皮、漏黄、折皱。4.2锥度计算:倒锥度=(上口边长-下口边长)/(上口边长×结晶器长度)5、安装要求:5.1应先确认结晶器已试压合格。5.2确定冷却水进口与振动台面之间的密封圈安装正确无误。5.3将结晶器上定位孔对准定位销。5.4用联结螺栓将结晶器与振动台固定。5.5完毕后应在线通水试压,确认结晶器上下口振动台面等密封处无泄露方可投入使用,否则必须停止使用。5.6结晶器铜管的润滑接口,为避免进油通道堵塞使用前必须用压缩空气清除配油板润滑管道中的杂质,并及时装配好螺塞及接头。5.7应经常检查结晶器供水系统的工作压力和流量,一旦发现异常情况必须立即查清,排除故障,否则应停止使用。附:结晶器的主要参数及安装要求:结构型式:带锥度弧形管式结晶器弧形半径:R8000mm浇注断面:150mm×150mm铜管长度:900mm壁厚:13mm内圆角:R6mm水缝:3.8±0.2mm铜管材质:磷脱氧铜,内壁镀铬
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