铁水叉运工安全技术操作规程

篇2：熔炼工部铁水叉运工安全操作规程

1、严格遵守“叉车安全操作规程”里的所有条款,只有经过培训并考核合格的持证操作人员才允许操作叉车。运输铁水时必须使用专用叉车,操作人员穿戴好劳保用品。叉车禁止搭乘其他人员。

2、启动前检查水、机油、燃油、刹车油是否正常;有无泄漏、变形、松动;刹车、灯光、喇叭、轮胎及轮胎气压等是否正常可靠。检查蓄电池电极柱导线有无松脱,蓄电池是否有电等情况。忽视检查会缩短车辆使用寿命,在恶劣情况下将会导致事故发生。

3、工作前擦去底板、脚踏板及操纵杆上的油、脂或水。

4、启动前确认:叉车周围无人;前后换向杆处于空挡

5、人坐稳后方可操作,叉车启动前,调整好座椅位置,便于手、脚操纵。叉车鸣喇叭示警后再启动。起步、转弯、后退应鸣号,确认方向,安全行驶。

6、叉运空浇包使用前应检查,内无水瓶等任何物件,浇包须经充分烘干才能叉运使用,铁水一旦接触潮湿物品将引起爆炸。禁止直接用手接触浇包确认以防烫伤,叉运前应和烘包人员联系。

7、叉运时等孕育处理、球化处理、扒渣、测温人员退至安全区域后方可开始叉运,叉架伸进浇包时应慢速且位置准确,倒车时注意后方无人且无障碍方可倒车。叉运时要听从熔炼人员的安全指挥。铁水装过满时不许叉运,要控制在离出铁口15㎝左右

8、铁水转运时避免急刹车,紧急制动危险。避免急停、急开或急转向,以免铁水包落下或翻车。叉运铁水时密切注意路面及前方状况,走车行通道,对可能突然出现人员的区域要提前减速,鸣笛提示,行驶车速不得大于3公里/小时。

9、叉车完全停下后方可换向行驶。叉运时应注意操纵手柄,防止身体部位碰到引起误动作,酿成事故。

10、挂包时应慢速且位置准确、平稳,未确定已挂牢、放平,叉车禁止退出浇包。

11、停车时拉起手制动手柄,换档手柄置于“空档”,放下货叉。发动机停息之前,怠速运转2-3分钟。车上的标牌、标识、标志有警告和操作方法。操作时严格按操作规程及车上标牌、标识、标志的要求执行。

篇3：铁水预处理KR安全操作规程

1.通则

1.1未经过安全教育和考试的员工,不准上岗操作。

1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。

1.3严格遵守劳动纪律,班中劳保齐全。

1.4凡使天车吊物时,必须按规定检查确认吊具是否安全,起吊重物时5m内严禁站人,严格执行《天车安全调运管理制度》。

1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作,处理故障必须停电停机,挂牌检修。

1.6高温液体区域必须保持干燥,发现积水立即处理。

1.7点动微调定位,严防超位碰撞。

2.吊铁工岗位

2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时,不准使用。

2.2天车起吊铁水时,各班必须设专人指挥,严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。

2.3指挥人员必须手势规范,哨声响亮,站位合理安全,严禁翻结盖铁水。

2.4铁水包液面有大渣块不能扒出,不可进行铁水预处理。

2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好,落包时必须确认包位准确,放稳后,指挥人员方可离开。

2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。

3.扒渣

3.1扒渣机链条松动,不准扒渣作业。

3.2扒渣机周围有人或未报警,不准扒渣作业。

3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥,渣罐潮湿或有积水,严禁使用,防止爆炸伤人。

3.4调整好扒渣机前后行程、大臂高度,操作是不准刮蹭护板。

3.5出现异常情况,分功能关闭紧停。

3.6作业完毕后,扒渣机返回后端,并按要求铁水包安全运行到所需工作区域。

4.搅拌岗位

4.1微调对位,搅拌时铁水包正负误差不得超过50mm,锁定包位。

4.2铁水包净空尽量稳定控制。

4.3搅拌器侵蚀严重时,不准使用。

4.4显示器画面无异常时不准改变,有异常时应及时通知电仪控当班人员。

5.地面操作岗位

5.1渣车对位准确,防止因对位不准引起渣落到地面。

5.2保持地面干燥清洁,不得有积水或潮湿。

5.3根据生产需要及时开动渣车,渣满后及时清理。

5.4保持渣车轨道清洁,不得有异物,以防渣车倾翻或错轨。

篇4：铁水单吹颗粒镁工艺技术操作规程

1.工艺流程铁水包进站↓氮气?氮气测温取样→化验分析↓?↓↓袋装颗粒镁→漏斗→装料罐→喷吹罐→喷枪→喷吹脱硫→烟气除尘↓测温取样→化验分析↓扒脱硫渣→渣盘↓铁水包出站2.原材料技术条件2.1颗粒镁金属镁含量≥92%球粒直径0.5-1.4mm,针状粒含量<5%燃点:1000℃、15秒2.2压缩氮气纯度≥99.9%。压力:1.0-1.2Mpa露点:-40℃。含水量:≯0.15g/Nm33.基本技术条件3.1脱硫前铁水温度:1250-1400℃3.2脱硫前包内铁水重量:130-160t3.3脱硫前铁水其它化学成分组成:C:3.8-4.4%,Si:0.3-0.7%,Mn:0.3-0.5%,P:0.06-0.10%3.4脱硫前包内渣化学成分组成:CaO:34-40%,SiO2:34-37%,MgO:6-10%,S:约1%,FeO:约1%3.5脱硫前包内渣量:≤2%,渣层厚度>150mm时须扒前渣3.6铁水包参数及装满率参数3.6.1从包底到上沿高:>3.7m3.6.2熔池深度:>3.0m3.6.3熔体上自由空间高度:540mm(装155t时)3.6.4铁水包内径:>2.9m3.7转炉工作参数:平均兑铁水量155t/炉,出钢频率40min/炉3.8工业电压380/220V±7%,频率50HZ±24.工艺联锁4.1铁水包车移动条件⑴脱硫喷枪在高位,铁水包车方可移动⑵铁水包在垂直位,方可通过主控台操作移动铁水包车4.2喷枪架移动条件两喷枪在高位,横移台车锁定缸状态正常,喷枪架方准移动4.3喷枪上下移动条件⑴喷枪对准喷枪孔⑵把持器打开⑶扒渣机在原始位⑷铁水包在垂直位,方可通过主控台控制喷枪4.4喷枪供气流量达到120-160Nm3/h,喷吹罐中的压力不低于0.6Mpa,喷枪才能下降插到铁水中4.5喷枪只有在最低位置或采用现场控制台控制,转子给料器才能供电4.6喷吹过程中,当喷吹罐中的压力降到0.50Mpa以下或供氮流量低于60Nm3/h时,喷枪自动报警提枪4.7喷吹罐中颗粒镁重量低于50kg,喷吹系统不具备预启动条件4.8在喷吹过程中,设置的颗粒镁量喷完或喷吹罐中颗粒镁重量为0kg时,喷枪自动提枪4.9当供氮管路中压力低于0.60Mpa时,喷吹系统不工作4.10除尘阀不打开,喷吹系统不工作4.11计量系统故障,上料及喷吹系统不工作4.12喷枪降到低位,把持器自动关闭;发出提枪指令,把持器自动打开4.13扒渣机操作条件⑴铁水包在竖直位置,扒渣机不能扒渣⑵喷枪不在高位,扒渣机不能工作⑶渣罐车不在扒渣位,扒渣机不能工作5.颗粒镁的验收和存放5.1颗粒镁存放期不能超过6个月5.2运送到脱硫站的颗粒镁应由专人按如下标准验收5.2.1检查质量保证书是否齐全,并签收磅单5.2.2检查装有颗粒镁的料袋,以确保完好无损并且袋中无水分5.2.3一旦料袋打开,脱硫工必须确认颗粒镁是否受潮5.2.4抽查取样进行化学分析和物理指标检验(化学检验:含镁量;物理指标:粒度)5.3生产倒运过程中出现的料袋破损,则应将颗粒镁倒入密闭容器中5.4对废弃的颗粒镁应系统的排除(扔入铁水包)。禁止将颗粒镁排入下水管道,以免爆炸6.装料罐装料6.1装料前准备6.1.1打开漏斗盘。6.1.2检查漏斗内料筛完好且无杂物,如有杂物则清理干净。6.1.3确认漏斗下手动门已打开。6.1.4确认装料罐除尘、进料、加压、送料、出料、减压阀全部关闭。6.2装料操作6.2.1主控台发送上料指令,现场控制台通电,将现场控制台改为手动。6.2.2打开除尘阀、再开进料阀。6.2.3用上料间的电葫芦吊运颗粒镁料袋到上料系统漏斗料筛上方,料袋下降时,戳穿袋底,再提升料袋到料筛上方(不超过50mm)将颗粒镁缓慢地卸到漏斗中。6.2.4利用重力作用,颗粒镁自动从漏斗经管道流入装料罐。5.2.5通过计量系统称重装置的读数和PC显示屏的显示数监视颗粒镁装入装料罐的上料情况,装料量不超过上限。6.2.6上料完毕待漏斗和送料管中没有颗粒镁后,先关闭上料阀,再关闭除尘阀,盖上漏斗盖。6.2.7将现场控制台开关选为自动。6.3装料罐上料过程注意事项。6.3.1确认料袋下面和侧面没有杂物,以防卸料期间杂物落入装料罐。6.3.2装料罐不能装料太多,以保证顺利上料和避免颗粒镁受潮。7.喷吹罐转装7.1喷吹罐的料量控制可按两种方式。7.1.1装入喷吹罐达到最大料位。7.1.2按输入的设定量向喷吹罐中装料。7.2转装条件7.2.1装料罐除尘阀、进料阀关闭。7.2.2现场控制台开关转为自动,主控室画面上显示“workwithMCD=1”。7.2.3工艺设备和自动化控制系统完好。7.2.4供电系统,信号通讯,联锁机构处于正常状态。7.2.5供氮管道压力:0.6-0.8Mpa。7.2.6装料罐中压力:0.4-0.6Mpa。7.2.7操作台上指示灯和CRT显示屏正常。7.2.8所有仪表阀件的功能正常。7.2.9计量系统初始位置正常,具体如下。7.2.9.1除尘阀、进料阀、出料阀、输料阀、加压阀、辅输阀关闭。7.2.9.2通向喷枪的喷料阀关闭。7.2.9.3转子给料器断电。7.2.9.4喷吹罐供氮管路上的阀关闭。7.2.10装料罐中有足够的颗粒镁。7.3转装操作7.3.1确认装料罐中有足够颗粒镁,转装阀打开。7.3.2确认喷吹罐已可接受上料。7.3.3将颗粒镁的用量输入计量机,在显示屏上选择“自动送料”,颗粒镁自动从装料罐输入计量系统。送料时氮气输送量(输料阀前流量表显示)为150-400Nm3/h,颗粒镁输送量约40kg/min。7.4转装进行顺序7.4.1喷吹罐除尘阀打开,释放压力,排出含尘氮气。7.4.2喷吹罐进料阀打开。7.4.5关闭装料罐除尘阀。7.4.4打开装料罐加压阀。7.4.5增加装料罐压力到0.4-0.6Mpa。7.4.6打开装料罐输料阀。7.4.7用装料罐流量调节阀调节流量使输料阀前流量表显示为150-400Nm3/h。7.4.8打开出料阀,将颗粒镁从装料罐经送料管道输送入喷吹罐。7.5转装完成顺序7.5.1关闭装料罐出料阀,停止从装料罐出料。7.5.2关闭装料罐加压阀,停止向装料罐供氮。7.5.3打开装料罐减压阀,排气,降低压力。7.5.4当装料罐中压力达到0.05Mpa时,打开除尘阀。7.5.5当装料罐中压力达到0时,关闭减压阀及除尘阀。7.5.6出料阀关闭后延时30-60秒,关闭输料阀,停止输料管道供氮。7.5.7关闭喷吹罐进料阀7.5.8喷吹罐压力达到0Mpa时,关闭管道除尘阀。7.6除尘排灰7.6.1除尘漏斗仓中的料达到上位时,控制台上有报警信号显示,此时应及时将除尘灰清除。7.6.2除尘排灰条件:系统未进行送料及喷吹操作。7.6.3除尘排灰步骤7.6.3.1主控台发出排灰指令。7.6.3.2现场控制台选手动。7.6.3.3先打开除尘器下手动闸板。7.6.3.4再开启除尘振动器。7.6.3.5开启排灰给料器。7.6.3.6卸灰完毕,关闭振料器、排灰器,关闭除尘器下手动闸板,将现场控制台选自动。8.铁水脱硫8.1喷吹前条件确认8.1.1喷吹罐内压力为0Mpa,通向喷吹罐氮气管路压力≥0.6Mpa。8.1.2阀门气源压力≥0.4Mpa。8.1.3除尘灰料位面正常。8.1.4铁水包车、脱硫间大门、二次除尘阀、水冷盖、喷枪已由主控台控制。8.1.5扒渣机在原始位。8.1.6包盖冷却水压力、流量、出水温度正常。8.1.7喷吹罐内镁重>50kg。8.1.8包盖在高位。8.1.9把持器打开。8.1.10除尘、进料、出料、输料、加压、辅输、喷料、流量调节阀关闭。8.1.11转子给料器电机未接通。8.1.12无设备故障及紧急事故信号。8.2喷吹前准备8.2.1铁水准备8.2.1.1记录倒罐站通报的铁水温度、成分。8.2.1.2记录倒罐站通报的铁水重量(包括重包重量、空包重量)。8.2.1.3将铁水包吊运到脱硫站,座在铁水包车上。8.2.1.4打开脱硫站大门,开铁水包车到脱硫位,降防溅罩,关闭脱硫站大门。8.2.2测初始温度、取初始样。8.2.2.1装好测温取样头。8.2.2.2移动喷枪架到“检测位置”,确认测温枪对准喷枪孔。8.2.2.3选择测温取样模式:“自动”或“手动”。8.2.2.4测温取样枪降到所需深度,停留3-5秒测出温度,提枪到高位。8.2.2.5取下取样头,拿出试样,并换上新探头。8.2.2.6试样编号后送化验室,记录好化验分析结果。8.2.3打开二次除尘阀,接通气体净化系统,此时计算机屏幕上显示“允许操作”信号。8.2.4选择喷枪号“A”或“B”,使其对位。8.2.5计算颗粒镁耗量:将铁水目标硫,初始硫,铁水温度,铁水量,颗粒镁吸收率(95%)输入计算机后,按计算机指令,此时计算机自动计算所需颗粒镁量,并将结果自动设置到自动控制系统中去。注:自动控制系统出现故障时,可在在附表中查出推荐的颗粒镁消耗量,并按下式折成颗粒镁实际耗量(kg):实际耗量=(颗粒镁单耗×铁水量)÷颗粒镁吸收率。8.2.6上述工作完成后,可选择工作方式:“自动”或“手动”。选手动时应按程序逐步进行。选自动时,则通过设置,控制系统接通到各自的位置。只有系统再次设定到初始位置后,才能将工艺控制方式从手动切换到自动。8.3喷吹脱硫计算机画面上显示“允许操作”,打开报警信号“处理过程中”,在脱硫主画面上,按“开始”命令,则脱硫按设定的程序自动进行。具体如下:8.3.1打开供氮阀、辅输阀和加压阀供气到转子给料器和喷吹罐。8.3.2在准备工作和喷枪进入铁水期间,通过打开和关闭加压阀,使喷吹罐中的压力达到初始压力0.6Mpa。8.3.3下降喷枪从“高位”到铁水“上方位置”,打开喷料阀。8.3.4当喷吹罐中压力达到0.6Mpa以后,打开输料阀向混合器供气,打开出料阀预备向喷枪中供镁,通过调节阀使混合器前供氮流量达到80-100Nm3/h,此时混合器后总耗氮量110-160Nm3/h。8.3.5以上程序完成,延时3-5秒,打开氮封阀和包盖供氮阀,吹氮到氮封和铁水表面。8.3.6所有预先输入的命令执行后,喷枪插入到铁水中到达最低位置,用夹持器将喷枪固定。8.3.7延时10秒后,加压阀供气到“上限压力”后关闭,开启旋转供料器电机,以4kg/min的速度向喷枪供镁,通过控制调节阀达到程序所要求的混合器前供氮量50-90Nm3/h。8.3.8缓慢提高供料机的旋转速度,使之达到程序规定的供镁量(应调节校准)8.3.8.1通过工业电视观察喷镁过程,喷溅较严重时,通过“镁提供量”窗口,调节供镁量。当喷溅过程平缓后,再调节到一个理论供镁量,并相应调节供镁时间。8.3.8.2一旦系统切换为手动,则系统只有再次设置到初始位置后,才可将工艺控制方式切换到自动。8.3.9当供镁量距设定值2-3kg时,转子给料器驱动装置减速,将供镁速度降低到4kg/min。同时调整混合器前供氮流量到80-100Nm3/h。当供镁量距设定值0.1kg时,转子给料器驱动装置切断。8.3.10输入打开固定喷枪的夹紧装置指令,夹头打开。输入提枪指令,提升喷枪到“铁水上方”的位置。8.3.11关闭输料阀、辅输阀、供氮阀,将流量调节阀调到0%。8.3.12喷吹罐内压力降到0.05-0.01Mpa时,关闭辅输阀、喷料阀及包盖供氮阀。8.3.13打开除尘阀、使计量系统中被污染的气体排放到收集系统,卸压,当喷吹罐中的压力降至零时马上关闭除尘阀,喷枪上升到最高位置。8.3.14铁水包车控制权切换到主控台,主控工确认铁水包竖直后进行测温取样。8.3.15试样编号后送化验室,记录化验室通报的分析结果。8.3.16如铁水含硫量未达到目标要求,应重新进行喷吹操作。8.3.17将铁水最终含硫量、温度输入计算机,并将铁水全成分报炼钢主控室。8.3.18脱硫结束将水冷盖提起到高位,按“扒渣”按钮,把铁水包车控制权交给扒渣机控制台进行扒渣操作。9.铁水扒渣9.1扒渣控制台接到允许扒渣信号后,将控制方式切换为现场模式,接通扒渣和倾动铁水包的控制。9.2将铁水包倾动一定的角度,移动扒渣机将渣子扒到渣罐中。9.3根据铁水目标硫的要求按下表确定扒渣量。目标硫≤0.020%≤0.010%≤0.005%扒渣量60-70%70-80%95-100%9.4扒渣结束后,将铁水包摇直,扒渣机开回原始位,将铁水包控制权切换到主控室,并通知主控室已完成扒渣作业。9.5扒渣结束后将铁水包车开到吊包位。9.5.1关闭二次除尘阀和氮封阀,使排气系统和脱硫站断开。9.5.2打开大门将铁水包车开出。开出铁水包后,需要时关闭水冷截门。10.处理时间10.1纯喷吹脱硫时间4-12分钟。10.2铁水扒渣时间5-8分钟。10.3总处理时间≤32分钟。11.工艺要求和设备状态的检查11.1喷吹罐和邻近阀件气封性能:关闭阀件后,中断供气,罐中压力(0.4Mpa)保证1分钟内不下降。11.2喷枪位置:每周至少检查一次喷枪位置,保证喷枪端部随喷枪达最低位时距包底200-250mm。11.3喷枪的喷腔清洁度:每次处理结束后使用专用工具检查和清理内管(2m长度)和外衬。12.禁止脱硫条件12.1除尘系统不工作。12.2气源潮湿(30-40℃,氮气中含水≯0.15g/Nm3)。12.3供气管路中气压低于0.6Mpa。12.4压缩氮气和工艺设备管路中有泄露。12.5压力表和氮气流量表损坏。12.6喷枪固定件,限位开关和移动装置故障。12.7电器联锁,工业电视,自动化系统故障。12.8铁水包嘴坏。12.9防溅罩漏水。13.异常情况处理13.1喷吹结束后喷枪提不起来,处理方法:13.1.1继续供氮,流量120-160Nm3/h。13.1.2选机旁控制箱,打开把持器,手动提枪提到“铁水上面”位置,关闭氮气。喷枪提起后联系有关维修人员前来处理。13.1.3如手动提枪失灵时,强制打开把持器,联系天车将喷枪吊出喷枪孔到高位并固定,关闭氮气。13.1.4喷枪提出铁水面后,检查是否需要更换。13.2喷吹时水冷罩漏水,处理方法:13.2.1立即提枪,并关闭水冷罩供水截门及手动截门。13.2.2将水冷罩提至高位,打开脱硫站大门,将铁水包车开出脱硫间。13.2.3联系检修人员处理。13.3转装料时系统出现异常,处理方法:发生下述异常情况,在显示画面上按“STOP”,停止转装:13.3.1气体送料系统中,密封故障,实际数值与理论数值偏差大。13.3.2喷吹罐压力氮气升高超过0.6Mpa。13.3.3供氮管道中的氮气压力低于0.6Mpa。13.3.4送料管路堵塞。13.3.5阀的工作状态与与工艺要求不相符。13.3.6自动化系统故障报警。按“STOP”后,出料阀自动关闭,装料系统和喷吹系统控制全部切换为手动,除出料阀外所有部件保持按“STOP”键时的瞬间位置,应按下列顺序手动关闭各阀。13.6.1闭装料罐加压阀。13.6.2点动开关减压阀,使装料罐中的压力降到0.05Mpa,再打开除尘阀。13.6.3关闭减压阀及除尘阀。13.4喷吹时系统压力或流量异常,应立即提枪。13.5喷吹过程喷溅较严重,通过“镁提供量”窗口,调节供镁量,保证喷吹过程平缓。13.6喷吹过程中喷吹罐压力增加或降低说明系统有堵塞或泄露,此时应按顺序关闭所有阀门,并提枪检查故障原因。阀关闭顺序如下:13.6.1关闭加压阀、辅输阀。13.6.2点动开关进料阀,直到罐内压力降到0.05Mpa时,才可打开进料阀。13.6.3关闭进料阀。13.7镁粉尘及废弃的颗粒镁排除。13.7.1镁粉尘及废弃的颗粒镁只能扔入铁水包,不能扔入渣罐或散落放置。13.7.2颗粒镁及镁粉尘扔入铁水包时,应盛袋包装,每包<5kg。扔入铁水包时应分散,每包铁水扔入颗粒镁及镁粉尘量不得超过15kg。13.7.3向铁水包扔颗粒镁及粉尘时,二次除尘阀必须打开。14.安全防护措施14.1压力容器的保养与操作必须符合现行有关规定。14.2颗粒镁的自闪点在800-1000℃,在输送颗粒镁时,应避免带进火源和潮湿源。14.3禁止颗粒镁和化学活化剂、燃料或润滑剂存放在一起。14.4颗粒镁应存放在干燥、凉爽、通风处,禁止有明火和易燃品。14.5已点燃的颗粒镁应该用白云石粉或石棉毡扑灭,严禁用泡沫灭火器、干粉灭火器、沙土及水等灭火。

篇5：铁水预处理工艺技术操作规程

1.原料要求:1.1铁水条件铁水温度:T≥1300℃、[S]≤0.150%处理铁水量:与转炉铁水装入量相符1.2脱硫剂采用CaO系脱硫剂(因使用的脱硫剂是不一样的。各有各的特点,配方都有不一样。这要在实际中来总结。)1.3脱硫剂加入量范围处理前铁水S含量目标S脱硫剂加入量(Kg/t铁)≤40≤204~4.5≤105~5.541~50≤204.0~5.0≤105.0~6.551~60≤205.0~6.5≤106.0~8.061~70≤206.0~8.0≤107.5~9.071~80≤207.5~9.0≤109.0~10.581~90≤209.0~10.5≤1010.0~12.591~100≤2010.5~11.5≤1012.0~13.5101~110≤2011.5~12.5≤1012.5~13.5>110≤2012.0~14.0≤1013.5~14.5注:(1)视脱硫剂理化指标,可将前[S]减少或提高0.010%。(2)前[S]≤0.045%时,可将前[S]提高0.004~0.005%。(3)根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少,脱硫剂加入量可适当调整。2.扒渣作业:2.1将铁水罐在扒渣位准确停位(以行程开关控制停位精度)。2.2接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法,确认各信号是否正常及各分功能紧停开关位置。(一般都手动操作)。2.3确认扒渣压力正常,小车前进端极限在零位,后退端极限在十位上。2.4调整大臂高度,试扒后再调整适宜高度。(见扒渣机操作说明)2.5当罐内渣块≥600kg(目测)时,原则上不能强行扒渣。2.6前渣扒至铁水裸露≥4/5(目测),无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露≥3/4(目测)。3.搅拌作业:3.1确认画面信号是否正常,确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线,正负误差≤50mm(以行程开关控制停位精度)。3.2测铁水液面的准确高度,(解:搅拌头插入深度:铁水的中上部1/2--1/3,要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定),搅拌时间8~12分钟(异常情况调整搅拌时间时,必须在备注栏注明),转速75~110转/分。3.3在正常铁水液面方可操作,选择手动或自动及手动自动兼容操作方法,但自动时各对应功能应选择自动状态。3.4加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低~15转,距投料剩余(80~100)kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。(加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好)3.5搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速,但转速不得低于75转/分,搅拌结束时,将铁水罐车操作指令送至现场或主台。3.6每处理完一罐,要对搅拌头进行检查确认,出现严重的槽沟孔眼,凹陷情况必须进行热修补后方能使用。3.7处理后硫未达目标值,在铁水后温≥1250℃,经调度同意可进行二次脱硫。4.铁水罐车走行操作:4.1确认信号显示正常,确认方向。4.2倾翻车走行时原则上只能由现场操作。4.3操作时先点动,再联动,运行中要监视电缆柱运行情况。4.4点动微调定位,严防超位碰撞。5.测温取样操作:5.1检查样模、样勺是否干燥无杂物。5.2每罐铁水前样应保证2个合格样,后样采用双样勺取样保证有≥2个合格样,必要时保留后样备查。5.3测温前应检查枪线、插头是否完好,安装热电偶时应倒尽管内杂质灰尘。5.4显示环境温度稳定后,选择较中部铁水,尽量加大枪与铁水液面夹角,插入深度在250~300mm(目测)之间,温度显示稳定后提起,否则进行二次测温。6.热修补操作:6.1揉活打好修补料,除去搅拌器残渣。6.2由下至上小跎强挤压修补成鱼鳞状,大面积较深度修补应分两次进行,先补一层,烘干后,再行二次修补。6.3叶片底部修补应采用托补法进行。6.4修补完后搅拌器应无明显凸起,无异裂状况。