热处理炉天燃气岗位操作规程

编辑:制度大全2019-04-24

4.2.1设备启动前检查和准备4.2.1.1进入工作现场,必须正确穿戴劳动防护用品。4.2.1.2检查炉体、燃气控制等部位是否完好,并做好开炉前的准备工作。4.2.1.3将铸件清理干净,内腔不得存有冰、水、铁屑等物。。4.2.1.4检查台车是否牢固,驱动机构是否可靠。4.2.1.5检查热电偶和测温仪器、仪表状态良好,计量准确。4.2.1.6同一炉中的铸件以壁厚大小或重量接近为原则,以便选择热处理工艺。4.2.1.7分层装载时,每层铸件之间的垫铁不得错开,以免产生变形弯曲。4.2.1.8铸件装炉时应遵守“大不压小”,“重不压轻”的原则。不得在箱形铸件内腔堆放小的铸件,以免影响热交换,重要铸件要放在温度均匀处(炉内中段),薄壁小件要放在温度较低处。4.2.1.9铸钢件热处理时,应将低碳或厚壁铸件放在炉温较高处。4.2.2设备岗位操作规程4.2.2.1进行热处理的铸件必须是合格铸件或回火件。4.2.2.2铸件在平车上的摆放要平衡安全,每层铸件之间留有一定空间,为保证加热均匀,装车时要保证上、下两层间距为:50~100㎜,纵横间距50~100㎜。。4.2.2.3升温速度的选择,对于原始应力较大、结构复杂的铸件升温速度要尽量小些,以免在升温时产生临时应力使铸件开裂。对实体件和简单件速度可大些,无特殊要求可取每小时升温60~80℃。碳钢和低合金钢为80~100℃,但必须波动要小。4.2.2.4保温温度应视热处理工艺要求而定,一般可参考下表:铸件材质灰口铸件球墨铸铁耐磨、耐热锰13衬板中碳中铬合金钢衬板保温温度℃520~550620~650500~.2.2.5保温时间主要根据铸件壁厚大小、性能要求等因素决定。一般灰铸铁为:8~10小时,如:锰13衬板为2小时,碳钢铸件按堆放高度每一米高保温4小时计算。4.2.2.6冷却速度控制:冷却速度控制是时效处理的关键。过大的冷却速度会使铸件重新产生残余应力,对一般铸件冷却速度为:30~50℃/h,对于比较厚大、形状复杂和残留应力大的铸件,应炉内缓冷。铸件退火或回火时,一般均随炉冷却,对于比较厚大、形状复杂和残留应力大的应炉内缓冷。4.2.2.7灰铸件、球磨铸件出炉温度必须小于200℃。4.2.2.8为了防止铸件变形和裂纹,铸件出炉后,应放置于避风处或气流较小的地方冷却。4.2.2.9操作者应经常注意炉温变化,及时调整,每30分钟记录一次(需要记录时),并认真填写时效卡片。4.2.2.10燃气热处理炉使用时,不得超过最高工作温度(940℃),以免损坏电热元件。4.2.2.11至少每日检查一次燃气热处理炉控制器各接线头的连接情况,保证连接情况良好。4.2.2.12随时保持炉膛内清洁干燥,及时清理炉膛内的氧化物及其它杂物。4.2.2.13工作中随时检查设备状况,发现异常情况立即停机,并通知相关班组进行检修处理。4.2.2.14工作完毕,关闭所有设备电源。4.2.2.15清理工作现场,保持现场整洁卫生。4.2.3碳钢铸件(钢爪)的热处理参数4.2.3.1室温→280℃保温0.5小时→650℃保温0.5小时,然后升温至920℃的阶梯升温方式,升温总时间不应小于4.5小时,最好控制80~100℃/小时升温速度,以免铸件开裂和变形,920℃保温时间最好控制2~6小时,每次热处理时间不少于7小时。4.2.3.2空冷至400℃时继续升温至600℃保温2~6小时,随炉冷却至300℃即可空冷。4.2.3.3若为提高生产率需进行高温装炉也可允许,但不能送电,使铸件利用炉温预热至200℃以下时可送电升温。4.2.3.4回火处理总时间不少于7小时。4.2.3设备的日常维护、检修4.2.3.1设备的日常维护、检修工作遵照《宏岩公司铸一分厂设备检修规程》执行。4.2.4安全注意事项4.2.4.1工作人员需注意热幅射,避免烫伤事故的发生。

篇2：回转窑岗位操作规程

1回转窑点火前的检查与准备工作

(1)清除窑内及溜槽内杂物。

(2)准备好点火用具,窑身热电偶处于正上方。

(3)检查回转窑润滑系统,主传动系统、液压系统、回转窑窑位、风、煤粉、煤气、水系统正常,并检查热电偶正常,其保护套突出窑衬表面,热电偶余套管上沿平齐。

(4)检查确认烧咀前的煤气、煤粉闸阀灵活好用,且全处在关闭状态;配套风机调节阀、蝶阀都灵活好用,且全处在关闭状态。

(5)检查确认回转窑前煤气支管上排水器畅通,且满水溢流,排水阀门处在开启状态。

(6)打开回转窑炉前支管末端煤气小放散,打开该支管煤气眼镜阀后蒸汽吹扫点,驱赶该支管内的空气。

(7)由防护人员打开煤气支管气眼镜阀。打开支管煤气闸阀,同时关闭眼镜阀后蒸汽吹扫点,对该支管引煤气。

(8)经末端爆发试验连续三次合格后,关闭末端放散阀,引煤气结束。

(9)准备点火,无关人员撤离现场。

2转窑点火操作

(1)查看确认回转窑内CO含量为零,且无爆炸混合气体,打开窑尾放散阀。

(2)动鼓风机,打开烧咀前的送风一次蝶阀,稍开送风调节阀(开度在5%-10%)达到送风运行正常。

(3)燃引火物,送至烧咀前,缓开煤气阀门,引燃煤气,适当调节煤气闸阀,配合调节送风阀,使煤气燃烧正常,达到火焰炽热,无黄焰,且持续稳定。

3回转窑升温操作

(1)点火后,要尽快使窑内温度提高,达到正常生产。

(2)升温期间要勤观察窑内火焰燃烧情况,将风、煤气、煤粉配合好,达到理想状态。

(3)观察电热偶显示屏。当窑内温度低于200oC时,每小时转窑1/3圈,200-600oC时,每半小时转窑1圈,窑内温度大于600oC时,以回转窑最慢速度连续转窑,如因故不能连续转窑时,每10分钟转1/2圈。

(4)点火约4小时升温至900oC时通知窑尾引风机岗位,开引风机。(引风机也可根据窑内情况提前开)适当调节引风量,使回转窑尽快正常生产。

4回转窑正常操作

(1)转窑正常生产时控制温度:

窑头密封罩:700~1000oC

窑身高温段:1000~1200oC

窑尾密封罩:900~1000oC

(2)观察固定筛口,有大块及时清除。

(3)根据生产需要,及时调节煤气、煤粉阀门开度和风量,满足正常生产。

(4)随时监测煤气的压力波动和其燃烧情况,确保煤气压力不低于4.0kpa;当煤气压力低于4.0kpa时,通知主控室,及时减量保温。若煤气压力继续下降达到2.5kpa时,立即关闭烧咀阀门灭火并通知主控室。

(5)随时检查鼓风机的运行状况,确保其稳定正常,并调节风机出口压力稍高于烧咀处煤气压力(100-200pa)。

(6)定时对回转窑前的煤气管道,烧咀阀门等进行监测,发现CO浓度超过24PPM时,要及时查明原因,并进行相应处理。

(7)勤观察回转窑各处冷却水温度,决不能断水、停水,勤观察回转窑各轴瓦、温度计回转窑位置的上窜下窜情况,随时调节。

(8)随时观察窑内物料大小,燃烧气氛,及时将不正常情况向主控室汇报,指导生产,达到高产,低耗、高效的目的。

5回转窑停窑降温操作

(1)停窑超过8小时的长期停窑,为保证窑内剩余球团的质量,适当调节煤气量和给风量。链篦机排空料后停止煤气,在排料过程中,随着窑内物料减少,适当降低窑速。

(2)临时停窑,时间≤5分钟,停止喷煤粉,停窑5-10分钟,窑温降至1000oC停窑,每10分钟转1/3圈。停窑后采取保温操作,停窑超过5小时,自然降温。

6回转窑保温操作

(1)当回转窑发生故障不能运行时,窑内不能喷煤气保温,当窑内温度降至800oC以下时,引风量逐步减小或停风,打开窑尾放散。

(2)其他设备故障停机需回转窑连续运转时,引风量控制在平常1/4度,并喷煤气保温,在保温过程中,窑尾热电偶≤800oC。

(3)保温过程中,窑中最高温度800oC以下,窑速降至最低,进行自然保温。

(4)故障处理完后,回转窑恢复正常生产时,如窑内温度>700oC,可直接喷煤气、煤粉达到生产条件,如窑内温度低,可采用明火点火,逐渐升温,恢复生产。

(5)各种故障停窑及回转窑保温操作时,窑头、窑尾密封机构冷却风机不停机。

7回转窑停火操作

(1)根据生产需停窑或停止向回转窑内喷煤气、煤粉时,先关闭烧咀阀门,待熄火后,关闭窑前煤气、煤粉闸阀,同时关闭送风蝶阀和送风调节阀,停鼓风机。

(2)煤气防护人员关闭煤气闸阀后眼镜阀。

(3)开回转窑前煤气支管末端方散阀,从眼镜阀后通氮气处理支管内残余煤气,并在末端检测CO含量小于24PPM且防爆测定合格后停止氮气吹扫,关闭末端方散阀。回转窑停火结速。

8回转窑事故的原因与处理

8.1结圈:造成结圈的主要原因

(1)、精矿粉品位低,SiO2高,在有FeO存在的情况下,容易生成低硅点硅酸盐矿物。

(2)、生球强度低,在运输过程中容易产生粉末。

(3)、链篦机干球焙烧强度低,如窑后再次产生粉末。

(4)、操作不当,回转窑温度控制过高,造成局部高温。

(5)、高温状态下停窑。

8.2防止结圈的措施

(1)、严格控制原料成份,必须达到技术要求。

(2)、提高生球强度。

(3)、控制被烧质量,入窑抗压强度控制在800N/个球以上,杜绝粉末入窑。

(4)、严格控制窑温,不造成局部长时间高温。

(5)、严禁高温停窑。

8.3结圈处理

(1)、冷却处理:采用风镐、钎子、大锤等工具,手工除圈的人工法。

(2)、烧圈:

①冷烧及热烧交替烧法,首先减少或停止入窑料(视结圈大小而定)加煤气和风量。提高结圈处温度,再停止喷煤气,降低结圈处温度,这样反复处理使圈受冷热交替相互作用,造成开裂脱落。

②冷烧:在正常生产时,在结圈部位造成低温气氛,使其自行脱落。

8.4结块

(1)结块原因:主要在局部高温出粉状物料形成的低熔点化合物为粘结剂,使球与球粘结在一起形成块体。

(2)防止方法:提高生球和链篦机上干球质量。稳定热工制度,防止局部出现高温。

(3)处理方法:发现固定筛上有大块及时打碎或扒出,防止堵塞。

8.5红窑

(1)、回转窑看火岗位要经常观察窑内外状况。每小时查看窑体表面温度,窑体表面温度300oC左右时,没有危险,如果超过400oC,看火人员必须严加注意,温度到400-600oC,在夜间可看出窑体变化,若出现暗红色时,即为红窑,当窑体温度为650oC,窑筒体变为亮红,窑体可能翘曲。

(2)、处理办法:窑筒体出现大面积(超过1/3圈)红窑,立即降温排料,窑筒体局部(如一两块砖的面积)发红,判断为抓转或掉浇注料,必须停窑。

8.6紧急停电

发生意外停电时,必须采取如下紧急措施。

(1)、停电后,先停止向窑内送煤气,立即回报值班长、调度、起用备用电源(必须在10分钟内用辅助设备使回转窑慢转)。

(2)、立即组织打开备用水源向环冷机和链篦机供冷却水。

(3)、打开窑尾放散。

篇3：电气焊工岗位操作规程

工作前必须穿戴好劳动防护用品,安合开关时必须戴干燥的手套,面部躲开。焊接前首先检查工件是否放的牢固,安全措施是否可靠后,在进行工作。电焊机各部线路接头必须完整,线路绝缘良好,油破损应处理好,外壳接地必须有良好的接地。一次、二次线路必须完整,线路绝缘须良好,一次线长度不得超过3米。焊钳绝缘须良好,带电焊钳须有人照管,放置安全地点,不准随便乱放,带电更换焊条,须戴干燥手套或绝缘手套.

篇4：回火工艺安全操作规程

一、回火工上班时要穿戴好劳动保护用品,每炉都要做好记录,并填写对应的跟踪卡,进出炉时要先切断电源。

二、回火工在进出炉时要先检查吊机是否正常,在吊起重物品或吊机下有人时不能起吊,操作时思想上必须树立安全第一的概念。

三、回火工在装卸铝线时一定要小心轻放,尽量避免铝线表面擦毛或擦伤。

四、回火工必须严格按照生产工艺要求进行操作,严禁无人看守回火炉。

五、回火工在成品丝和半成品卸丝时应小心轻放,堆放整齐,不同日期的要分开堆放,成品丝出炉后严禁用风扇吹。

六、上、下班时要做好交接工作,在下班时间未到或未进行交接班的具体注意事项时不得下班。

七、每班下班前要做好岗位周围的清洁卫生工作。

篇5：拉丝工艺安全操作规程

一、拉丝工在交接班时首先要检查模具是否光滑,电机及传动设备是否运转正常,模具里是否有足够的拉丝油等。

二、拉丝工在上班时要穿戴好劳动保护用品,做到不串岗离岗,不去开与本职工作无关的机台或电器设备,每盘丝到头要特点注意小心头子甩出伤人。

三、每道工序在拉丝时要检查是否有突出、太精、太细、鱼鳞等明显的质量问题,拉丝过程中出现的断丝,应分清原因,自己拉的丝要做好自检工作,做到不把问题丝流到后道工序中去,做到后道监督前道,各道拉丝要轻拿轻放,不准野蛮操作,严禁检大甩小。