电石库安全操作规程
1范围
本规程适用于公司物流中心电石库电石的入库、出库、贮存等操作。
本规程适用于有限责任公司物流中心。
2内容和要求
2.1电石简介
电石化学名称为碳化钙,分子式为CaC2,外观随碳化钙的含量不同而呈灰色、棕色、紫色或黑色的固态物,含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽,有恶臭味,是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物,本公司主要用于生产氯丁橡胶。
工业电石的主要成份是碳化钙其余为游离氧化钙,碳以及硅、镁、铁、铝的化合物及少量的磷化物、硫化物。工业用电石纯度约为70%-80%,杂质CaO约占24%,碳、硅、铁、磷化钙和硫化钙等约占6%。工业品密度2.22g/cm3(18℃),熔点2300℃,能导电,纯度越高,导电性越强。
电石的化学性质非常活泼,属于遇湿易燃物品。电石遇到水和潮湿的空气,分解产生乙炔气和氢氧化钙,并放出大量的热。遇明火或撞击,摩擦时极易燃烧爆炸,与银铜等金属接触,能生成敏感度高的爆炸性化合物,在一定条件下能与氟、氯、硫、磷、乙醇等起化学反应。
由此可见在碳化钙和水产生反应时是极易燃爆(乙炔气燃爆极限2.3%-80%)。若仓内或库内乙炔含量达到燃爆极限,遇火星立即发生燃爆。因此进入电石库人员严禁带入烟火。
2.2电石仓储安全规定
2.2.1电石遇水或在潮湿的环境中产生乙炔气体,从而有可能引起燃爆。故电石的贮存过程中必须无进水或受潮,其环境(料仓)保持干燥,温度≤60℃。
2.2.2贮存电石的密封仓内乙炔气体体积浓度≤1%。若仓内乙炔浓度超标,应及时用氮气置换,直至仓内乙炔浓度达标。
2.2.3电石储存在干燥清洁的电石仓内,远离火种、热源。
2.2.4库内严禁各类火种,禁止吸烟和使用手机,且与明火或火花地点的防火间距必须大于30米。
2.2.5电石包装必须密封,切勿受潮。
2.2.6电石库室内地面高于室外自然地面,以防雨水浸入。库房要充分通风,并保持干燥。
2.2.7电石应与卤素(氟、氯、溴)、潮湿物品、易燃、可燃物品等分开存放。专仓专储。
2.2.8电石库内的照明、通风等设施应采用防爆型,开关设在仓外。
2.2.9电石库应备足适用的消防器材,岗位人员必须会使用。电石发生火灾时应采用干砂、二氧化碳或干粉灭火器扑灭,禁止使用水或泡沫灭火器等灭火。
2.2.10电石粉尘对皮肤、呼吸道及眼睛有刺激作用。电石粉尘的容许极限浓度为10mg/m3,电石粉落入眼内,少量时应立即翻开眼皮用流动清水冲洗,大量时应及时送往医院救护。
2.2.11发现触电时,立即切断电源,如遇有高空触电,应采取防高空坠落安全措施;必要时及时进行
人工呼吸,并送往医院抢救治疗。
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2.2.12发生一般性电石烧伤,可用清水洗伤处,严重烧伤时,及时送往医院治疗。
2.2.13电石贮存过程的火灾危险情况属甲类范围,其厂房应符合《建筑设计防火规范》的要求,所使用的电气设备应符合Q-3级场所的防爆要求。
2.2.14电石库房周围应保持沟渠畅通,防雷设施完好,消防器材、接地线、防护器具、安全装置完好有效。
2.2.15操作或巡回检查上下楼梯、专用梯等时,小心脚下滑倒或踩空,库内严禁穿高跟鞋、铁底跟的皮鞋。
2.2.16每4小时对料仓全面巡查一次,遇下雨随时观察,发现异常情况立即处置、上报,并作好记录;巡查人重点检查料仓有无进水、仓盖上有无异物或电石、料仓有无破损、是否有无关人员进入等,料仓面上禁止逗留玩耍。
2.2.17整个库内严禁水进入,严禁用水冲洗设备、设施、料仓、盖等。散落的电石应随时清理,对进入库内、仓内的水应用干沙进行吸收、清除。
2.2.18料仓车道在有车辆进出时严禁行走、停留。
2.2.19各料仓氮气进气阀处于常关状态,每次巡检时必须进行检查确认。
2.2.20电石库视频监控系统及报警装置应保持完好有效。应定期检测完好情况。
2.3电石密封仓的使用安全规定
2.3.1操作人员
电石出入仓作业时,严格限制作业现场人数,除行车工一名、计量一名、仓内作业人员一名、仓外作业人员两名(电石车挂包工一名、电石仓顶安全监护员一名)等五名员工外,其它无关人员严禁在作业现场逗留。
2.3.2电石密封仓的操作人员(包括监护人员、行车驾驶员)必须经过操作规程和安全教育培训合格后方能作业。特种作业人员必须持证作业;岗位操作人员,在操作时必须穿戴好安全帽等劳动保护用品。
2.3.3作业前必须对使用的工具、器械、设备、电器开关、线路等进行检查,凡不符合作业安全要求的不得使用,必须及时汇报当班班长联系有关人员检查修复后方可作业。
2.3.4电石出、入仓前,必须将安全监护活动安全栏杆固定好,作业时安全监护员必须站在活动安全栏杆后面。
2.3.5在电石出、入仓过程中,仓内人员在仓内连续作业1小时后或在仓内作业时感到呼吸困难时,应立即出仓与仓外监护人调换作业。
2.3.6人员出、入仓的安全规定
2.3.6.1人员进入电石密封仓按公司《受限空间作业管理规定》执行,由物流中心值班室负责办理。
2.3.6.2入仓前检查
首先必须确认氮气阀处于关闭状态,然后对料仓进行氧含量和乙炔气体含量分析合格(氧含量:18-21%;乙炔含量:≤1%)后,操作人员方能进入料仓。
2.3.6.3人员进入料仓
入仓人员随身配戴好测氧仪,拴好安全带和安全绳,仓内作业人员身上的安全绳的另一端必须拴牢在仓盖的吊耳上,架好专用梯子,在仓外作业人员监护下进入料仓作业;
仓内作业人员的安全绳随时由仓外监护人员把持,若发生意外,监护人员应立即将仓内作业人员通过安全绳提升出仓进行应急抢救;
如测氧仪报警或发现异常情况,在监护人配合下,入仓人员立即撤出料仓。
2.3.6.4人员出仓:作业完后,仓内人员通过专用梯出仓,出仓后与仓外监护人一起将专用梯收回,再
将移动安全栏杆转移到隔离仓顶时才能解除安全带和安全绳。
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2.3.7电石入仓
2.3.7.1检查确认料仓无进水或潮湿现象。
2.3.7.2在电石入仓时,作业人员应精心操作,特别是仓面行车工用行车摇控器作业时,应高度关注仓内作业人员动向,在确保安全的前题下启动行车;行车吊运的电石包垂直下方严禁站人,行车吊运电石包从电石仓西面入仓,仓内作业人员必须躲开电石包站在电石仓东面仓壁处,待电石包从西面入仓下降到离作业面0.5米左右时才能指挥电石包着陆点,并进行下一步取钩等操作。
2.3.7.3按由下往上分层堆放,必须在每层堆放完成后再进行下一层堆放。
2.3.7.4电石入库前,要严格检测电石温度和电石包装情况,电石温度超过60℃的电石和破损的电石包严禁入库。
2.3.7.5对同一电石厂家生产的电石在堆仓时,必须堆满一个仓后,方能启用另一个密封仓。
2.3.7.6未堆满电石的密封仓,严禁密封。
2.3.7.7电石装卸、搬运应做到轻装轻放,严禁摔、碰、撞击、拖拉。
2.3.7.8电石密封仓堆满电石后,用塑料薄膜或蓬布密封好电石,在仓沿四周搁置等高的木方,再将仓盖平稳盖在木方上;经检查无异常后,作好入仓记录
2.3.8电石出仓
2.3.8.1按先进先出的原则启用电石密封仓。
2.3.8.2在电石出仓时,作业人员应精心操作,特别是仓面行车工用行车摇控器作业时,应高度关注仓内作业人员动向,在确保安全的前题下启动行车;行车吊运的电石包垂直下方严禁站人,行车吊运电石包起吊0.5米高后,行车滑行至电石仓东面,再起吊出仓,仓内作业人员必须躲开电石包站在电石仓西面仓壁处,以避免电石包断袋坠落伤人。
2.3.8.3启用前电石库库管员、行车工要对行车钢丝绳、刹车、挂钩和揭盖用的专用铁链等进行全面检查,确保一切设备、设施完好,并作好检查记录。
2.3.8.4吊仓盖前和揭开塑料薄膜或蓬布前均需测试乙炔气体浓度,确保其浓度在爆炸范围之外,符合安全规定后方可进行吊盖和揭开塑料薄膜或蓬布的操作。先起吊仓盖,然后人在仓外缓慢揭开塑料薄膜或蓬布,防止静电产生。通风20分钟后分析仓内乙炔浓度及氧气浓度合格后,方可出料。
2.3.8.5按由上往下分层出料,必须在每层出料完成后再进行下一层操作。当该仓电石全部启用完毕,将仓内清理干净后,再将仓盖平稳盖在木方上盖好。
2.3.8.6为防止大量乙炔气体在库内空间聚集造成安全隐患,同一电石库严禁同时对两个以上电石密封仓进行揭盖操作。
2.4电石出入仓行车吊装作业安全规定
2.4.1行车起吊每次不能超过两袋电石,并必须钩牢电石袋双带方可起吊。挂包人在挂带后撤离料仓站在行车行驶相反方向的安全地方,禁止操作人员站在行车行驶方向和吊物下面。
2.4.2揭盖和盖盖子作业时,操作人员挂好吊钩后撤离,站在行车行驶相反方向的安全地方后,行车操作人开始起吊。
2.4.3揭开的盖子应吊放在相临的料仓上平稳搁置。吊放盖子时,操作人员不能用手脚接触盖体或伸入料仓边缘,需要时只能握住盖子上的拉手,禁止操作人员在起吊的仓盖上站立或行走。
2.4.4为防止仓盖间摩擦产生火花,揭开的密封仓盖,放置在相邻的四角垫有废旧轮胎的密封仓仓盖上。
2.5起重岗位安全技术规定
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2.5.1行车工必须经过安全技术和操作考试合格,获得安全作业证及特殊工种作业证。工作时应持证
上岗。
2.5.2行车工在操作行车前必须对轨道松动,走轮贴轨、咬轨、小车、钢丝绳磨损、断股、各机构的制动器、限位开关、吊钩等安全设施进行检查,发现性能不正常时,应在操作前排除,经检查确认安全可靠方可运行。
2.5.3禁止起吊重量不明的重物,制动装置、安全联锁装置和限位开关不全或失灵时,不准开车。不得起吊超重物件,不得将无关人员带入操作室。光线较暗视物不清楚严禁起吊。
2.5.4开车前应先发出信号铃,行车运行时,随时注意下面是否有行人,发现有人通过或工作时,应及早打铃警告,同时降低速度。吊钩不得从人头上越过,行车开动时严禁修理、检查和擦机件,在运行中如发现故障必须立即停车。
2.5.5如有二台行车同时运行时应控制车速,一般二台行车最小间距应大于9米,必须避免急剧的启动、制动以及与另一台行车相碰,因为这种急剧动作会使桥梁产生很大的附加载荷变形。
2.5.6钢丝绳应定期加油和维护,加油时严禁边开边加,避免钢丝绳断头勾住手套带入绳轮压伤手指。钢丝绳子试用期为12个月或断股1/6时应更换。
2.5.7不得利用电机的突然反转作为机构的止动,只有在发生意外事件时,才允许使用这种止动方法。不得在载荷情况下调整起升、变幅机构制动器。
2.5.8禁止利用限位器开关作为正常操作下停电,限位开关指示在操纵设备意外不良或司机操作疏忽时才让它起作用。
2.5.9为防止钢丝绳松懈和降低其强度,起升机构工作时,应避免吊具打转。
2.5.10工作结束时,必须将行车开到固定停放地点,钩子定置摆放,抓斗应平衡放回地面,把吊钩上升到位。吊钩上不得悬挂物体,并检查钢丝绳的损坏、断股情况,并拉掉电源开关,锁上驾驶门。
2.5.11起重十不吊:
a)超负荷不吊;
b)看不清不吊;
c)安全装置失灵不吊;
d)指挥不清不吊;
e)斜吊不吊;
f)吊物上站人不吊;
g)埋在地下的物件不吊;
h)捆绑不牢不稳不吊;
i)重物边缘锋利无防护措施不吊;
j)重物越过人头不吊。
2.5.12起吊规定
行车启动前要进行下列检查:
a)行车运转和起重机构及抱闸线圈是否灵活;
b)吊钩状况是否完好;
c)所有运转部件及起重葫芦的限制器的灵活程度;
d)钢丝绳是否磨损严重或有无断股现象;
e)按钮的控制方向是否正确灵活;
f)电缆的绝缘是否完好;
g)警示信号是否响亮;
h)行车大小车轮及线夹滑车的运行情况。只有在确认行车各部件处于正常状态,并无人在行车上逗留时,才可开动行车。
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2.5.13吊料时应遵守下列规定:
2.5.13.1吊运时,抓斗离最高障碍物距离不得少于0.5M。
2.5.13.2吊有重物时,行车工不准离开岗位,运行中不准进行维修和调整。
2.5.13.3吊运物料时,钢丝绳不得松得太多,以免缠乱,绳鼓中钢丝绳在任何情况下不得小于3圈。
2.5.13.4行车停止工作后,应把吊钩升到限位器处,并停放在小车的一端,所有控制器都应回到初始位置,将室内电源切断。
2.5.13.5吊运重物不得超负荷运转。
2.5.13.6重物必须挂稳,只准垂直升降,严禁斜拖。
2.5.13.7严格禁止人员在重物下停留和通行。
2.5.13.8禁止人和物一起吊运。
2.5.13.9鼓轮中的钢丝绳,不得小于3圈。
2.5.13.10悬挂的重物未卸走之前,吊料工不得擅自离开工作岗位。
2.5.13.11各个按钮及控制开关,要保证灵活。
2.5.13.12因事或工作完毕,离开岗位前,必须拉下开关。
2.5.13.13行车工必须同挂电石、破碎电石等地面人员配合好,待人员离开后,方可起吊。
2.5.13.14严格遵守十不吊的规定,不准私自交给他人操作。
2.5.14凡有下列情况,需要检修后才能使用:
2.5.14.01钢丝绳有一束断股或从鼓轮中、滑轮中脱出,钢丝绳打结或互相缠绕。
2.5.14.02走轮马达、葫芦马达、极限开关和吊钩等都正常才能使用。
篇2：密闭电石炉岗位安全操作规程
1、凡上岗人员必须通过三级安全教育,方可上岗。
2、进入岗位前,必须按规定佩戴齐全岗位规定的劳动防护用品用具。
3、生产操作时,应精力集中,坚守岗位,不得擅离职守,不得串岗、睡岗。
4、岗位操作人员必须严格按照《操作规程》、《工艺流程》进行操作,严禁违章操作和冒险蛮干。
5、岗位操作人员有权拒绝使用不安全的工具、设备;有权拒绝违章指挥。遇有紧急或特殊情况,需经分厂领导批准,并采取必要的安全措施之后,方可进行特殊作业。
6、各生产环节传动设备的启动按钮有本岗位巡检工操作,以防其他人员操作发生事故。
7、各岗位应经常保持良好的通风条件,以防CO中毒或爆炸事故发生。
8、操作人员作业过程中如遇身体不舒服(如头痛、呼吸困难、呕吐等),应立即通知班组长或有关人员,到空气新鲜的地方休息或到医院进行治疗,禁止继续操作,以免发生事故。
9、凡进入设备或容器内,必须执行化工部“进入容器、设备的八个必须”(即必须申请、办证,并得到批准;必须进行安全隔离;必须切断动力电,并使用安全灯具;必须进行置换、通风,达到进入条件;必须按时间要求进行安全分析;必须佩带规定的防护用具;必须有人在容器外监护,并坚守岗位;必须有抢救后备措施),以确保人身安全。
10、分厂电石炉二层以上按国家火灾爆炸危险环境分类为乙类禁火区,应设置醒目危险警告标志牌,严格禁止吸烟。检修需动火,必须按照禁火区动火管理规定办理动火审批手续。
11、为防止气体泄漏等意外事故发生,应配置必要的防毒面具及救护器具,启用事故柜器具后,应及时通知分厂有关领导。
12、分厂各生产环节入口应设置警示标志,凡未经分厂领导或当班调度批准,拒绝一切外来人员进入岗位。
13、应经常保持各岗位环境整洁和工作通道的顺畅,不准在岗位通道上堆放易燃易爆物品及与生产无关的物品。
14、各工序应按照设计配备足够数量的灭火器材,操作人员应熟悉掌握使用方法。
篇3：电石生产加料岗位操作规程
一、准备工作:
1、根据生产电石的质量选择适当配料(一般65-70%千克)。
2、根据焦炭粒度及电炉运转情况决定石油焦掺加比例,并通知上料工。
3、检查设备有无漏水、接点有无刺火。冷却水是否畅通,有问题及时处理。
4、出炉、上料岗位检查所属设备是否具备正常生产条件。
二、正常生产:
1、5000kVA每小时出炉一次,投料量2.2吨(白灰1.3吨,焦炭0.9吨)分三次投入。1800KAV每80分钟出炉一次,投料量1.3吨(白灰0.8,焦炭0.75吨)分三次投入。
2、每炉出炉以后如炉温及质量较低,可适当干烧几分钟再加料,如产量、质量都比较理想,出完炉即可加料,每次投料量为全炉量的三分之一。
3、炉料要加在电极周围及三角区。三角区料面要高于周围料面100-200mm,使整个料面呈馒头型。
4、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前,新加冷料的上面。严禁开弧时将红料推入坩埚内(处理炉子例外)。
5、加完料后要加强巡视。设备出现问题及时处理。炉内明弧跑火用料盖,炉料不透气用钎子疏通,放出炉内一氧化碳。
6、第一次加完后5000KVA炉过20分钟,1800KVA炉过26分钟加第二次料。
7、第二次料加完,过上述同样时间后加第三次料,加完料后通知出炉。
8、当发现配比高,出炉粘时可适当加调和灰,但在炉温质量配比都低的情况下,虽然电极位置高,也禁止加调和灰,调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。
9、电极位置的调整电极位置高,造成质量低、炮火、电耗高。其原因一般由下列因素造成:A、配比过高,炉料电阻小;B、炉内红料多,支路电流大;C、电极三角小;D、二次电压高(电位极度大);E、料层破坏,炉温太低。
应对症采取措施,不可一味加灰。
三、停送电操作;
A:停电(短期)
1、停电前尽可能将炉内电石水出净。
2、停电后将电极下降料面上外露电极尽可能少。
3、用炉料将电极外露部分埋严。
4、定时活动电极以免与电石粘连。
B、送电(短期停炉后)
1、送电前检查设备是否完好,冷却水是否畅通,其它岗位是否具备生产条件。
2、具备送电条件后,将电板周围的炉料扒开。
3、将电极提起,至埋入料中部分剩200-300mm。
4、通知配电室要电。
5、送电后要加强巡视,发现异常及时处理,情况重时立即停电。
6、电流增长速度根据停电时间长短及电极情况而定,由炉长指挥。
四、电极焙烧下放:
A、焙烧:
1、电极工作端长度1800KVA炉600-800mm,5000KVA炉700-900mm,电极糊柱高度3-3.5m,电极糊块度不应超过200mm,每班装填时间间隔应均衡。
2、当电极消耗快,焙烧量供不上使用时,可减少送风量。或将冷却水关小以提高回水温度。加快电极焙烧。采取少放勤放的方法也可加速焙烧。
3、由于某种原因,采取上述原因措施电极工作端长仍不够用时,采取电阻焙烧。
停电后将电极下放需要长度到坩埚让电极端头将炉料压实,形成该相电极对地短路,产生短路电流用炉料将电极埋好,通过对另两相极的调节,控制被焙烧电极电流的增长速度。利用电阻热进行焙烧,注意料面火焰。随时跟进,防止电极悬空,初级电流的大小由电极的焙烧程度决定。如电极软尚属挥发阶段,初始电流不能超过18000KVA炉,40A,5000KVA炉20A一般情况下焙烧300mm的电极需1.5—2小时。电极焙烧好以后夹回200mm,提起电极送电恢复正常生产。
B、电极下放:
注意事项:
1、出完炉加上料后放电极,严禁开糊放电极。
2、1800KVA炉每两炉,5000KVA每三炉放电极一次,每次每项电极下放量在100-120mm,禁止超量下放。
3、放电极以前必须用工具触摸电极软硬程度,水套以上(1800KVA炉加紧抢回以上),使电极高度等于或大于电极下放尺寸时,才允许按要求(100-120mm)下放。否则减少下放量。
4、放电极前必须将电极提升负荷降至1800KVA炉70-80A,5000KVA炉50-60A方可下放电极。
5、下放电极前,1800KVA炉先将把持器提起预定下放尺寸的高度。然后松动夹紧螺栓要缓慢进行。以免电极下滑过量造成软断。当电极滑下预定下放长度后立即紧固夹紧螺栓。5000KVA炉下放电极时按回油电极要轻点。水套松动不可过急,避免电极下滑过猛,造成软断。电极下放时配电工要密切配合,电极放下后根据电极焙烧情况增长电流。电极焙烧良好。可在下放后五分钟长满负荷,如电极焙烧不均匀半红半黑或有大块黑时电流增长要缓慢进行。电流的增减由代班长指挥配电工进行,如电极下放后后太软,应停电往回夹,避免出现软断,电极下放后要加强巡视,出现大面积刺火等异常现象,采取紧急停电措施。
五、安全生产注意事项:
1、工作时必须穿绝缘鞋、手套要干燥。
2、推料时切勿撞击电极。
3、保持炉面的干燥。
4、松电极时人体切勿同时接触两相电极。
5、进炉检修时,必须垫大张铁板,铁板上垫木板,禁止脚踏料面作业。
六、电石炉的维护操作:
1、电极维护:
1)正常生产中要随时注意电极焙烧情况,控制送风量,使电极焙烧量与下放量均衡,电极过烧、过软对生产及设备都不利。
2)电极糊填装块度不应过大,发现棚柱时应短时间停风机使其熔化不塌。电极糊应分三班填装,不可一次填装太多,避免棚柱和电极焙烧压力时大时小,影响电极强度。
3)电极下放时要定时定量有规律的放下,禁止长时间下放,下放时,长度超过200mm。
4)电极下放前必须用工具触摸,有多少量放多少,不许蛮干以免电极软断伤人。
5)开夜炉,避峰炉停电后要将电极用料埋好,夏季再将风口处的电极用铁板挡好,以免电极出现硬断。
2、炉底炉墙的维护
1)新开炉由于料松软,坩埚壁尚未开成,不能很好的保护炉壁,所以在1-2个月内不要超负荷高电压操作,炉温不可过高(不生产高质量电石)
2)利用停电机会将四周炉料夯实,有利于料层的形成和稳定以保炉墙。
3)原料含硅太高时,生成大量硅铁,易烧穿炉墙和炉底。除用原料要选择外,应保持高炉温,使硅铁及时排出。
4)原料中的杂质沉积于炉底使炉底升高,溶化上积电极不能深入,造成产量小质量低、电耗高。避免炉低升高为积极因素,如已升高可增加料面,予以弥补。
造成炉底升高的原因有以下几方面:
(1)原料杂质太多。(2)电极太短。(3)焦炭粒度大,部分炭反应不完全,沉积于炉底。(4)加付石灰频繁,使炉温下降。(5)炉眼位置升高。(6)电极间距小,电极不深入,造成炉温低。为保持炉底不升高,应针对上述原因采取对策,除此之外:1、保持满负荷高炉温运行。2、定期处理炉子。以降低改善操作条件。3、出炉工每炉用钎子深拉一次,以便将沉积排出。4、三班要统一操作,不使生产出现马鞍型。
七、新开炉之操作:
(一)送电前应具备的条件:
1、对配比、油压、电极升降出炉系统进行单机试车,暴露矛盾及时解决;
2、变压器、短网、导电系统开关,绝缘系统,电工检查良好。
3、绝缘试验500V电压摇表测试不得低于0.5MΩ,标准要求用36V灯泡通电不亮为准。
4、所有水冷系统用2kgf/cm2压力测试畅通无漏水外。
5、焙烧好足够长度的电极1800KVA炉1.7m,5000KVA炉1.9m。
6、各岗位具有能独立处理事故的操作人员。
(二)电极焙烧:将电极下放要求长度下口封死,装入破碎好的电极糊(2.5米),通冷却水以焦炭焙烧。至初步量化为止,约需24小时。
(三)铺炉
1、底铺焦炭200mm厚,粒度3-13mm的干焦炭。
2、砌假炉门。
3、三相电极下各放半个电极,筒内装满焦炭。
4、三个炭柱间用40mm高300mm宽的炭粉相联接。
5、铺混合料:配合料配比60-70%,铺混合料时才能进入炭柱内,炭柱旁及三角区混合料高度要比炭柱低200mm,四周混合料高于炭柱于300-400mm。
6、将三相电极用20号钳丝连成三角短路。以便检查各相电极是否导电。
(四)送电程序及操作
1、送电前各岗位对所属设备作最后全面检查。
2、检查各回水是否畅通。
3、电极工作端长度1800KVA炉1-1.1m,5000KVA炉1.2-1.3m将电极夹紧提起。
4、送电前瞬间合闸冲击1-2次各岗位人员在电冲击时观察所属设备有无刺火和其它不正常现象。
5、经冲击试验一切正常后方可合闸送电。
6、送电初期如不起糊可往炭柱内插几根φ20mm圆钢。
7、电流增长速度1800KVA炉10A4-5每小时开始投料压糊。5000KVA每小时5-6小时,开始投料压糊配比60-65%投料后逐渐将负荷长满开始出炉,出炉时间8-10小时。
8、24小时后应停电检查紧固各接点螺栓。
9、送电后电炉逐步转入正常,三天将料逐步加满炉,以后炉面不再长高。
八、紧急停电
(1)在生产中遇到紧急情况,必须果断停电处理,防止人身伤亡及设备事故,紧急停电不必请示班长,由配电工自行决定。
遇有下述情况均系紧急停电规范:
1、电极软断事故停电后迅速将电极下降,减少电极糊外流或严重的电极破肚。
2、电极硬断,遇此情况应迅速将另两相电极提升降低负荷后紧急停电。
3、在开糊情况炉内设备突然漏水,必须马上停电,防止爆炸
4、油压失灵,电极下滑。
5、下放电极时,电极失控突然下滑,电流猛烈增高。
6、炉内爆炸着火。
7、短网系统短路放炮或严重刺火。
8、变压器着火及高压系统出现严重故障。
9、动力电源突然中断。
10、电极卷扬机出现故障,电极下滑失去控制,停电后立即通知班长排除故障,同时向电站报告事故情况。
(二)1800KVA炉一次电流控制在104-110A之间(104A满负荷),5000KVA一次电流控制在82.5-19A之间(82.5为满负荷)。配电工应不断调整三相电极电流。使其保持三相电流的平衡及满负荷运行。
2、三相电极电流差不得超过30%,超过时必须马上调整。
3、出炉时电极必须及时跟进,保持电流。
4、大电流焙烧电极时,视电极软硬程度决定初始电流不能超过1800KVA炉40A,5000KVA炉20A。发现料面火焰大时将电极稍降一点(电极降多了易压破肚,电极悬空易拉断。必须掌握好分寸)电流增长听从班长指挥。
5、电极下放时(18000KVA炉降至70-80A、5000KVA炉降为50-60A电极放完后,电流增长速度由班长指挥。
九、电石炉主要设计参料:(见表)
5000KVA
1800KVA
1、电流电压比
262.9A/V
171.5A/V
2、电极电流密度
8.8A/cm2
6.1A/cm2
3、电极直径
630mm
530mm
4、炉深
1450mm
1220mm
5、电极间距
880mm
734mm
6、同心圆直径
1730mm
1460mm
7、电位度
1.14V/cm
1.06V/cm
8、炉体内径
3900mm
3360mm
9、电极炉壁距离
770mm
685mm
篇4：电石生产配电岗位操作规程
一、送电;
1、当电炉具备送电条件,并得到班长要电指示后方可联系送电。
2、送电前必须交三相电极同时提起,送电后冲击电流,1800kVA炉不能超过70A,5000KVA炉不能超过60A.
3、按要电电铃三下,等电站回铃后再按三下,表示具备送电条件,电站即送电,电炉即通电运行。
4、送电后要根据电极软硬及停炉时间长短决定电流增长速度,配电工应绝对听从班长指挥,不得自行其事。
5、送电后立即在运行记录上记下送电时间。
二、停电
A、计划停电
1、当出完炉班长命令停电时,将三相电极提起,一次电流降至1800KVA炉70A、5000KVA炉50A。
2、按铃通知电站要求停电。
3、停电后将三相电极下降至最低位置。
4、计划停电不得用紧急停电。
5、停电后每小时活动电极一次,4小时后每2小时活动一次,防止电极与炉料粘连。
篇5：电石生产上料岗位操作规程
1、接班后首先检查提升机、手推车运转情况是否良好,使其处于良好运转状态,不准设备带病运转。
2、观察白灰、焦炭的粒度是不符合工艺要求,出现问题及时反映班长。
3、焦炭装车时应按比例同时装石油焦(10-30%)。具体掺装量向班长请示。
4、上料小车放在提升机上要摆正,避免翻车。
5、四楼接车人员避免将焦炭、白灰倒错仓,万一发生混料应及时汇报班长,以采取补措施。
6、经常保护工作场地整洁畅通。
7、提升机禁止乘人,提升机运行中禁止人从提升机下穿过。
8、1800kVA炉上料人员接班后首先请求班长所使用炉料配比,在上料过程中,严格按配比车车过磅。
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