硫酸锌生产工艺操作规程
一、氧化锌浸出工序
1、准备工作:
穿戴好防护用具,检查各种设备是否正常(如减速机、搅拌器、水泵、硫酸管、油管及阀门、引风机)。
2、浸出操作:
○1先往浸取桶内加铟尾水和红泥洗水(约1立方)至桶体积的2/3;
○2启动搅拌,投入氧化锌,同时打开油加热阀加温至70℃-80℃.
○3当桶内料液PH在3-3.5时,停止加氧化锌,让其反应。
○4搅拌半小时,再测PH值,若达到4.5-5.0B't时,继续搅拌半小时,PH稳定不变调整料液浓度波美度45B't左右。
○5启动输送泵将浸出液送中间桶。
○6在反应过程中,如果PH值偏低,用氧化锌调整,如果PH值偏高,用铟尾水或硫酸调至所需PH值。
○7酸化结束后,料液体积以不漫槽为准。
3.特别提示:
○1投料时,必须做到均投,久搅,勤检查的办法,认真操作,不准澎料、跑料。
○2下一罐检查必须切断电源,两人在场,并挂牌警示。
○3做好原始记录,工作完成后,要清理现场,做到清洁卫生。
二、压滤工序
1、检查设备状况是否正常,如泵、管道、压滤机油压、滤布,拼装好滤板、滤布。
2、确定浸取液合格后,启动水泵,打开阀门,进行压滤,滤液自流进入氧化桶进行除杂。
3、压滤困难即停泵,松开滤板,滤液送样化验(锌、铟)。
4、硫酸锌滤液必须清明、无浑浊物。
5、定期清洗滤板、滤布,发现破损应立即更换,不得留待下班处理。
6、发现故障应及时排除或通知维修人员检修。
7、做好操作记录,接好交接手续,保持工作场地干净清洁。
三、除杂(氧化、置换)工序
一、氧化
氧化除杂时,缓慢加入双氧水等氧化剂,同时进行加温至60℃-70℃。(如不好压滤,温度可升至80℃)。以除去铁、锰、砷等。双氧水加入后会产生新酸,必须用氧化锌或石灰水等进行中和至PH值4.5-5.0.经定性检查合格后方能压滤。
二、定性检测硫酸锌溶液中的铁
取5ml试液于25ml试管中,加2-4滴盐酸溶液(1:1),2-3滴双氧水(30%),6-7滴硫氰酸钾(50g/l)摇振30秒,如果溶液显红橙色,证明铁存在,反之无铁。
三、置换(除镉、铜、镍等)
1)料液温度控制在50℃左右;2)取液样快速化验镉含量;3)根据料液含镉量加入2.5-3倍等量的金属锌粉(细粉用料液调成糊状,缓慢加入);4)用硫酸调PH4.5-5.0;5)反应5min,快速过滤,滤液排入另一除镉桶;6)控制温度50℃,PH4.5;7)加入溶液含镉3倍锌粉;8)再次取样合格后,快速过滤。
四、定性检查硫酸锌溶液中的镉
取3-5ml试液于25ml试管中,加2滴浓硫酸,6滴碘化钾溶液(100g/l),4滴亚硫酸溶液(6%)摇匀。沿试管壁滴加15滴镉试剂(2.5%),使溶液与镉试剂溶液之间保持清晰的分界线。静置10分钟,在两种溶液交接处不出现白色沉淀则表示镉已除净,若出现白色沉淀,则证明有镉存在。
1、注意事项:
1)压滤前应检查桶底阀是否关闭,严禁串料;
2)做好氧化桶、置换桶设备保养工作,定期清理桶内杂物,保持清洁卫生;
3)每班使用的氧化剂、金属锌粉必须计量登记;
4)生产后的废包装物应分类码放到指定位置;
5)每班操作记录要清晰,交接手续要认真。
四、浓缩工序
1、进料前应先将放料阀处于关闭状态,再检查减速机运转以及是否漏油,一切良好,才能进料浓缩。
2、底料以掩盖蒸汽盘管为准,如泡沫过多应关小蒸汽压力,或加入少量食用油,以防止溢出跑料。
3、当进料完毕后,打开蒸汽阀门(或油阀)同时开动搅拌1小时,待浓度达到40B't时再重新启动搅拌。
4、整个浓缩过程,补料要均匀,使桶内浓度逐步上升,当浓度达到52-54B't时,将浓缩液排入结晶桶
五、结晶工序
1、检查确认工序内各设备状况正常;
2、启动搅拌机,打开冷却水阀门;
3、启动浓缩液给料泵,将结晶桶液位控制在离上沿200mm处;
4、开启轴流风机净化冷却;
5、当结晶桶内温度降至28℃以下时,通知离心工序,启动离心机换水。
6、注意事项:
1)浓缩过程中每隔1小时取样检查浓缩情况,并登记;2)如发现减速机漏油应及时处理,不得将机油进入浓缩桶内,并及时上报车间主管;3)工作过程中出现错误时必须向上级汇报,不得隐瞒;4)认真做好操作记录,做好交接班记录。
六、离心工序
1、首先检查离心机是否完好;
2、确认无误后,启动离心机;
3、确认皮带输送机、流化床正常运行后,缓慢开启排料阀,控制晶浆流大小。
4、离心母液经过沉淀后,抽入氧化桶或置换桶进行重新除杂,沉淀后的硫酸锌铲入离心机内进行离心。
5、离心结束后,应清洗离心机和地面。
七、烘干工序
1、确认设备状态正常;
2、接到料斗下料阀关闭,离心开始指令后依次启动斗提机、鼓风机、引风机、皮带输送机;
3、调整热风阀,将混风温度调至60℃;
4、根据料流情况,调整风量;
5、目测检查流化床出口产品水分,适当调整热风阀开度和气风量
八、包装工序
1、检查缝包机是否正常,校正台秤的准确性。
2、清理干净打包设备现场,根据生产计划领取编织袋,缝包线,请点好数目放于指定位置。
3、在打包前到仓库盖好该批产品生产合格证。
4、成品打包前必须检查质量,检查的感官指标主要有:白度、流水性、结块、杂质等,理化指标:按标准检验,由质检员取样检测确定合格后方可打包。
5、包装工人发现异常应立即停止打包,并向车间主管汇报处理。
6、打包叠包动作要轻,不得压包踩包。
7、成品搬运放于指定位置,摆放整齐。并做好产品标识,办理入库手续。
8、完成打包工作后,必须清理现场散落物,杂物,将工具归放于指定位置。
篇2：危险废物处置安全规程
一、?危险废物与一般固体废物和可回收废物应分类投入和存放,严禁混放混存。
二、?液体危险废物(废油漆、废溶剂)等应存放于专用的桶装容器中,贮存、运送时必须采取有效的安全防范措施,防止发生泄漏和火灾事故。
三、?固体危险废物(如电池、汞灯管、空容器罐、沾化学品抹布等)应分类、集中存放于专用包装容器内,并密闭。以防贮存、运送时泄漏、扩散、污染。
四、?危险废物出厂时需标明名称、编号、类别、数量、日期及需要特别说明的内容。
五、?长期存放危险废物的容器必须加盖,并密闭盖好。
六、?盛装危险废物时,不得超过包装物或容器的3/4,应当使用有效的封口方式,使包装物或者容器的封口紧实、严密。
七、?危险废物收集人员每天从各危险废物产生地点将分类好的危险废物按照规定的要求送至公司指定的暂存地点。
八、?危险废物存放点、危险废物暂存初要有相关标识及严密的封闭措施,防止非工作人员接触危险废物。
九、?一旦发生危险废物流失、泄漏、火灾等意外事故时,及时采取紧急措施,并启动应急方案,实施救援处理工作,同时上报相关负责人。
十、?建立危险废物月统计登记,登记内容为日期、产生部门、危险废物种类、数量或重量,处置情况及相关人员签名,并保持记录备查。
十一、?危险废物必须由具有资质的机构或环保部门指定单位接受公司行政部与之签订危废转移协议,并依照有关规定填写和保存废物转移联单。严禁有关人员私自转让、买卖危险废物。
十二、?危险废物处置流程
产生废物者按要求对危险废物进行分类投放
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废物收集人员定期将部门内废物集中存放
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废物收集人员出厂前在包装物上填写标签内容
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填好危险废物转移联单
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危险废物运送到处置场所并缴纳危废处置费
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统计上报政府机构废物管理部门
↓
妥善保管第一联危险废物转移联单
赤峰宝海有色金属有限公司
一、产品组成
余热锅炉系统由炉体、供热单元和电器控制系统三大部分组成。
供热单元的辅机由膨胀槽(高位槽)、储油槽(低位槽)、热油循环泵、注油泵、油过滤器、油气分离器等组成。
电气控制系统由电气控制柜及其检测,数显控制仪表等组成。
二、供热单元
⑴余热锅炉本体
有机热载体由此获得热源。
⑵热油循环泵
热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力,要求每台锅炉配置两台泵,其中一台为备用。
⑶膨胀槽(高位槽)
膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿,从而稳定系统热载体的压头,同时还可以帮助系统脱水排气,因此膨胀槽应设置在比系统其它设备或管道高出2m以上。正常工作时应保持高液位状态,当突然停电或热油循环泵发生故障而紧急停炉时,可以将冷油置换阀打开,此时高位槽的冷油利用其位能流经炉管而入储油槽,从而防止炉管内导热油超温过热。
⑷储油槽(低位槽)
储油槽主要用来储存高位槽、炉管及系统排出的导热油。正常工作时应处于低液位状态,随时准备接受外来导热油。排气口(呼吸口)应接至安全区,且不得设置阀门。(用氮气保护系统除外)
⑸注油泵(齿轮泵)
注油泵用来向系统补充或抽出导热油。泵体上箭头方向应是主轴旋转方向,也是介质的流动方向。
⑹滤油器(Y型滤油器)
滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。
⑺油气分离器
油气分离器用来分离并排除供热系统中的空气、水蒸汽及其它气体,从而确保导热油在液相无气水的状态下稳定运行。
辅机的使用请参照相应的使用说明书,在此不作说明。
三、调试
调试工作分冷态和热态两个步骤进行。
5.1冷态调试
(1)要求
*所有电机转向正确,设备负荷正常,动作正确,连续运行2小时以上。
*循环油泵在液压试验前应进行冷态调试。
*做好调试运行记录,及时排除可能出现的故障。
*做好调试前的一切准备工作。
(2)冷态调试步骤
*检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。
*检查电器系统及控制仪表是否装妥。
*将热油循环泵轴承箱及其它传动机构根据要求注入润滑油或润滑脂。
*用手转动电机主轴,检查有无机械故障。
*将各运动机构单机试运转,检查设备运转方向是否正确,声音是否正常。
*调节系统各个阀门,为注油、试车作好准备。
*注油泵向高位槽注油。
*启动热油循环泵,观察锅炉进出口压力、炉本体压降及进出口油温,排烟温度等仪表的显示是否正常。
*冷态运行连续四小时以上,如无异常现象,方可进行热态调试。
5.2热态调试(烘炉和煮油)
⑴烘炉指在烘干炉墙中的水分,煮油旨在排除导热油中的水份和低沸点挥发物,正常煮油和烘炉连续缓慢进行,防止炉墙裂缝和冲油。
⑵烘炉和煮油前应具备:已在冷状态下正常运行,打开炉门进行自然通风,干燥燃烧室数昼夜,炉膛及排烟管中的杂物已清除,备有足够的木材。
⑶导热油出口温度和排烟温度作为烘炉、煮油的温度监视点。
⑷打开注油泵进出口阀门及循环系统阀门,检查所有排油口阀门应关闭严密,开启注油泵对循环系统注油,直到膨胀槽溢流管有溢出为止。充油过程中应打开排气阀排除管道及设备中的气体,启动循环泵开始冷油循环,注意压力表波动情况,波动严重时打开放气阀,排气,冷油循环时用旁通管路,循环时间为4小时。
⑸在冷油循环结束后,如各设备工作正常,即可点火升温,第一次油温不得超过100℃,以后升温不超过10℃/h。
⑹烘炉升温时间不得少于3天,若炉墙内水份较多,则需适当延长烘炉时间。
⑺煮油阶段,应在烘炉结束后继续进行,此时导热油温度不得高于150℃,且应在压差无波动时,方可继续升温。
⑻在煮油结束后,即可继续升温至工作温度,此时升温速率不得超过50℃/h,且应对全系统进行严格检查,并在工作温度下运行一段时间后方可投入正常运行。(见升温曲线图2)今后在更换或补充新油时应重复煮油操作。
注意:点火后就必须连续对压差、油温检测等仪表进行监督,若压力升降过大,证明系统内气、水含量较多,此时应停止升温甚至降温,并采取适当措施,将系统内气、水排尽,适当延长一阶段操作时间,切勿升温过急而引起超温、过烧而引起热油结焦、外溢、甚至损坏炉管。
5.3升温曲线
四、运行操作
6.1电器控制(详见随机电气图纸)
⑴启动
*合上电源开关及控制电源开关,数显控制仪表显示出数值,检查电压是否正常。
*启动注油泵。将导热油注入膨胀槽。
*开启循环泵和打开用热设备管道上的阀门,使导热油充满整个系统,并观察膨胀槽内的液位,若液位下降,应及时添加导热油。
*启动循环泵,观察炉子进出口的两只压力表,正常时,进口压力为泵的扬程压力,出口压力低于进口压力,指针不抖动。若进口压力低于设定值,报警灯亮,并发出报警信号。
⑵运行
*经常观察压力表。要注意指针的抖动情况,若抖动激烈时,应采取措施减缓甚至停止升温。
*在运行过程中,不准任意调节或关闭阀门,不准停止循环泵,必要时,须经有关专业人员同意,否则会影响导热油的正常流动。
⑶液位控制
膨胀槽上装有一只液位变送器,电控柜上装有一支数显液位控制仪表其作用:
当液位降至低位时加油泵自动补油,当液位上升到高位时,加油泵自动停止。
当液位降(升)至下限(上限)值时,电控柜发出声光报警信号。
⑷电控柜上的数显仪表
数显液位控制仪一只:显示高位槽导热油的实际液位。
数显温度控制仪四只:分别显示进、出口的油温、高位槽内导热油温度、烟气出口处的温度。
数显压力控制仪二只:显示进、出口压力。
数显流量控制仪一只:显示出口处的流量。
⑸报警
膨胀槽液位高于上限、低于下限。
进出口压力高于上限、低于下限。
出口油温、烟温超过上限设定值。
出口处流量低于下限设定值。
以上超过设定值时,均发出声、光报警信号,为避免噪音,在按下“报警信号消音”按钮后,声音信号消除,但灯光保持,直至参数恢复正常。
6.2停炉
停炉时,热油循环油泵必须继续进行工作,待油温降至50℃以下,才能停止循环泵。
6.3事故处理
⑴临时停电或电网发生故障,循环油泵停止运行,这时应关闭炉出口阀门,缓慢打开炉前放油阀,把膨胀槽的冷油经过炉内,自流至储油槽内。要求低位槽储存一定的导热油,使热油流入低位槽时能和冷油迅速融合降温以免失火。待来电时,注油泵自动工作,待油注满时,启动循环泵,观察压力表正常时,再开始升温。
⑵运行过程中发现炉管裂纹漏油时,强制通风冷却,待油温降至50℃以下停止循环泵,将导热油排至储油槽,然后进行修理。
五、设备维护
⑴油泵及各种机电设备及其摩擦面,应定期进行保养,定期检查润滑油质、油量、并及时更换或补充。
⑵锅炉应每月保养1次,每年大修1次,做好设备的保养记录和备品、备件预购工作。
⑶锅炉设有吹灰孔,要求每班吹灰2次,保证炉管传热良好。吹灰器可以旋转180度
⑷电气控制柜应避免积灰,要经常用压缩空气吹扫,保证电气接触良好。
六、注意事项
⑴本设备最好连续使用,如长期停炉(不包括临时保养、检修),应及时进行保养,恢复使用时应重新烘炉煮油后进行正常工作。
⑵锅炉附近应有干粉灭火设备。
⑶导热油不应超过许用的最高温度,当导热油颜色变深、粘稠不能正常工作时,应及时更换。
⑷应经常检查测温仪表,并进行定期计量,防止测温节点热阻增加,造成温度显示不准而误操作。
⑸循环管路如有泄漏,应及时停炉修理。
⑹循环油管的安装要便于排除管内气体。
⑺用户应制定详细的定期保养检修制度。
幼儿园食品安全应急预案
篇3：中浸岗位操作规程
一、上岗操作前穿戴好劳护用品,检查设备、水、电、汽确认正常后开始操作。
二、关闭中浸桶放料阀门,加废酸水8M3开启搅拌机,逐步加漂洗料至PH2.5-3.5左右,加浓硫酸300公斤(约1分钟),搅拌15分钟,用漂洗料调至PH大于4.0,开启蒸汽使温度至60-70度,搅拌1小时。
三、中浸浸出终点:PH=4.8-5.2,若不在此范围之内加漂洗料或硫酸调节,并搅拌20分钟到PH值合格为止。
四、中浸水波美浓度控制在40-45;若不在此范围之内用水或漂洗料调节,溶液体积最终为15.5M3(离地面约20cm)。
五、PH值、波美浓度合格后,打开放料阀门,开启压滤开关进行压滤,料液需打完为止;注意检查设备运行情况,发现泵坏、堵塞、压滤机严重漏水、爆管等现象及时通知维修车间。
六、班长要常检查反应桶内的PH值、波美浓度、温度、反应时间等参数,对于违规操作要予以处罚,避免工艺操作的随意性和盲目性。
七、人员进反应桶清除杂物作业,必须先拆下传动皮带,注意安全,严禁违章操作。
八、做完后及时关好水、电、汽,检查设备,整理清洁现场,做好生产记录和交接班记录。
篇4：酸浸岗位操作规程
一、上岗操作前穿戴好劳护用品,检查设备、水、电、汽确认正常后开始操作。
二、检查酸浸桶中料是否已抽完,关闭酸浸桶放料阀门,开启搅拌机,投铟泥约5吨左右,缓慢加入浓硫酸1.6吨(6格标记),注意安全小心不要将硫酸溅在身上,加完硫酸后,搅拌时间为2小时。
三、加漂洗水至反应桶内约离桶口30cm,开启蒸汽至温度到70度,搅拌10分钟。
四、检测波美浓度控制在35-40
五、送样品到化验室检测酸度;酸度控制在100-120g/L,根据酸度结果调整投铟泥量和硫酸的量。
六、打开放料阀门,开启压滤开关进行压滤;注意检查设备运行情况,发现泵坏、堵塞、压滤机严重漏水、爆管等现象及时通知维修车间。
七、班长要常检查反应桶内的波美浓度、温度、反应时间等参数,对于违规操作要予以处罚,避免工艺操作的随意性和盲目性。
八、人员进反应桶清除杂物作业,必须先拆下传动皮带,注意安全,严禁违章操作。
九、做完后及时关好水、电、汽,检查设备,整理清洁现场,做好生产记录和交接班记录。
篇5：氧化置换岗位操作规程
一、上岗操作前穿戴好劳护用品,检查设备、中浸水情况确认正常后开始操作。
二、氧化操作:
1、加中浸水至氧化桶中约13M3(离地面40cm)开启搅拌机,检测中浸水的PH值、波美浓度,并做好记录,按经验加双氧水(27.5%)至液面产生少量泡沫,停止加入;打开蒸汽加热,使温度在70-75度。
2、取样定性测铁,取少量溶液滴加2滴联吡啶指示剂,注意看指示剂在液面上扩散的时候是否有红色出现,若有红色出现证明有铁,须继续加双氧水除铁;搅拌时间约50分钟(凭经验)。
3、加氧化锌调PH值,控制PH值在4.5-5.0,搅拌15分钟,再继续定性测铁,检测至铁合格后打开放料阀门,开启压滤开关进行压滤,送样品至化验室检测氧化水中的镉、PH.
4、检查压滤机运行情况,出现漏液立即处理;压滤机满板,停机,安排卸板。
5、红泥漂洗:红泥漂洗桶加水至3/4,开启搅拌机,开始卸板,搅拌30分钟,启动压滤泵进行压滤,滤液进入漂洗水池,红泥化验室取样检验另行出售。
三、置换操作:
1、加氧化水至置换桶中约13M3(离地面15cm)开启搅拌机打开蒸汽加热,使温度控制在53-65度,根据氧化水中镉含量计算投入锌粉所需的量;(加入锌粉量=11.6335*化验的镉含量/1000,例:氧化水镉含量为900ppm,加入锌粉量为11.6335*900/1000=10.4701公斤),搅拌20分钟。
2、定性检测镉含量:取过滤后样品5ml于25ml试管中,加2滴硫酸,7滴碘化钾试液,
4滴亚硫酸液,摇匀,沿试管壁滴加14滴镉试剂,使试液与镉试剂溶液保持清晰的分界面,静置10分钟,在二种液面交界处没有白色沉淀即无镉.
3、如果检测有镉需继续加锌粉,每次需逐步加入(按定性测镉白色沉淀的多少凭经验加入),合格后打开放料阀门,开启压滤开关进行压滤。
4、检查压滤机运行情况,出现漏液立即停机处理,确认压滤机无如何泄漏再检测滤液是否有镉,如果有镉立即停机,严禁含镉溶液进入成品池(Cd小于10ppm,若Cd大于10ppm须返回置换桶重新除镉)。
5、压滤机满板后,停泵,将滤液置入一次置换桶,推开滤槽,松压滤机卸板,并将压滤板洗净,卸完板后将场地、滤槽清洗干净,任何其他水、泥渣不得进入成品水池。
6、工作完成后及时关好水、电、汽,检查设备,整理清洁现场,做好生产记录和交接班记录。
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