乙烯工段安全操作规程

1范围?为指导、规范操作者正确操作和使用设备,体现“以人为本”的安全原则,保障人身、设备的安全,特制定本规程。本规程适用于乙烯生产装置所有人员。2内容和要求2.1生产岗位通用安全操作规程2.1.1严格遵守劳动纪律、工艺纪律、操作纪律、工作纪律。严格执行交接班制度、巡回检查制度,禁止脱岗,禁止与生产无关的一切活动。2.1.2认真执行岗位安全操作细则,防止刀伤、碰伤、棒伤、砸伤、烫伤、踩膜跌倒及身体被卷入转动设备等人身事故和设备事故的发生。2.1.3开机前,必须全面检查设备有无异常,对转动设备,应确认无卡死现象、安全保护设施完好、无缺相漏电等相关条件,并确认无人在设备作业,方能启动运转。启动后如发现异常,应立即检查原因,及时反映,在紧急情况下,应按有关规程采取果断措施或立即停车。2.1.4严格遵守特种设备管理制度,禁止无证操作。正确使用特种设备,开机时必须注意检查,发现不安全因素应立即停止使用并挂上故障牌。2.1.5不准超高、超重装运原料,不准超高堆放物料,防止倾斜倒塌伤人。2.1.6按章作业,有权拒绝上级或其他部门的违章指令。2.1.7搞好岗位安全文明生产,发现隐患(特别对因泄漏而易引起火灾的危险部位)应及时处理及上报。及时清理杂物、油污及物料,切实做到安全消防通道畅通无阻。2.1.8设备试运转等应严格执行有关规程、制度,做好用火点的监控工作。2.2泵安全操作规程1.开泵时应先检查油舱中油量合适,并用手能转动泵轴,并保证泵腔内充满液体。2.泵启动前应将出口阀关闭,使在流量为零的情况下启动,这时泵所需功率最小,以避免电动机启动时过载而损坏电器或电机。3.泵开动后,再逐渐调节出口阀门至所需要求。4.正常运转时要经常检查机封泄漏及油舱油位,运转声响以及电机发热情况,如发现异常,应及时停泵报修。5.泵停车时首先关闭出口阀,否则停泵后出口管路中液体倒流会使泵的叶轮倒转,引起叶轮螺母的松脱,使叶轮和泵轴连接松动。6.若停车时间较长,应将泵和管路内的液体放尽,以免锈蚀和冬季防冻。2.3岗位的安全操作规程2.3.1反应岗位2.3.1.1开关反应器的电加热棒:注意有没有电源线的损害,戴好手套,防止触电。2.3.1.2接收浓碱:V104进浓碱到80%,不能超过80%的安全限制,接受碱液的时候,要时刻注意槽的液位,一般来说,原料工段送的碱都是按乙烯工段的领料单送的,误差不大,不会超过80%。如果液位超过80%,立即关掉进口阀,通知调度让原料工段立即停止送料。2.3.1.3配低浓度的碱V103A/B进软水至55%,启动P104向V103进浓碱液到液面指示为80%,(配制成约7~10%的NaOH碱液),循环15分钟后取样分析。其中注意观察液位的变化。2.3.1.4?切换碱液:①戴好防护眼镜、耐碱的手套、安全帽,防止碱液飞溅到人体。②废碱池内有瓷砖,容易滑倒,注意防止跌伤。2.3.1.5保持V105溢流口有水溢流。巡检气柜的时候,要注意楼梯比较陡峭,容易摔倒。2.3.1.6?清洗碱洗塔的时候,产生的废液比较浓,并有可能产生气泡。味道浓,要戴好口罩。2.3.1.7下乙烯楼楼梯注意安全,防止跌倒,走过反应器或者蒸汽管旁边的时候,注意烫伤。2.3.1.8熔盐的装填熔盐组成:NaNO2,KNO3,NaNO3。注意不可掉入其它杂质,特别是有机物。装填①计算出熔盐装填所需重量,按规定配比准备好所需的固体熔盐。②将12根电加热棒装进反应器的夹套中,按顺序每安装3根,跳开一个再安装。③按上述方法安装完电加热棒后,将留下4个相对称的管口没装电加热棒。将配制好的熔盐从这四个管口倒进去,直至进管口。然后用法兰盖把管口盖住。④在接到开工指令后,按操作规程升温加热熔盐直至熔盐全部融化。然后根据熔盐液面高度补加熔盐。最后将另三根电加热棒装进反应器。⑤熔盐一旦装进反应器内,将不再放出。在反应器长期停车后,熔盐将凝固在反应器内。在操作中应特别注意:穿好工作服、戴好安全帽和劳保鞋熔盐泄漏或溅出对人体的灼伤。防止有害的熔盐进入口中。2.3.1.9卸出催化剂的操作①先将反应器底部的热电偶拆下,然后把热电偶的套管抽出,把反应器的下封头拆下,在反应器下部准备一个大的容器。②将列管底部的盘簧和丝网拆下并用器具收好。③让催化剂从列管内自然卸出,如已烧结,可用钢丝插入列管内作上下拉动,使之卸出。④催化剂卸下后,用筛子将拉西环和废催化剂分离出来回用。⑤催化剂卸完后,用空气逐根将列管吹干净。在操作中应特别注意:由于催化剂是从底部放出的。在拆卸列管底部的盘簧和丝网拆的时候,戴好防护镜、安全帽、口罩,防止瓷球或者弹簧砸到人体,以及催化剂飞入眼镜。2.3.1.10清扫反应器与装填催化剂2.3.1.11准备工作:①准备好清洗反应器所必须的物品器材(如去污剂、长杆刷、干擦布等)。②计算出每根列管所需催化剂的容量,用量筒量出该容量的催化剂,然后称出它们的重量。按该重量将催化剂称重分袋(每根反应管一袋)。③准备一定数量Φ5mm瓷质拉西环。按上述方法称出能装的拉西环,也分别装袋,装袋数和催化剂相同。④准备好一个装催化剂的专用漏斗,一套测定催化剂列管压力降的测量工具。2.3.1.12清扫反应器:?①卸下反应器的上下封头。?②观察催化剂的失效及表面情况确定是否更换,若需更换,观察列管清洁情况,确定清洗方案。?③若反应器长期未用,列管内壁锈蚀严重,则需化学清洗。④若列管内壁无锈蚀,则只需用去污剂用钢丝刷清洗管子,然后用纱布擦干或用仪表空气吹干。2.3.1.13装填催化剂?①反应器清扫完毕,在所有列管下端里装上特制的金属专用盘簧,确认每根均装好。?②将专用漏斗套在反应器列管顶端,倒入一袋准备好的拉西环,随后将称好的催化剂装入列管,上部不装满(偏差过大要重装),依次装填,不要遗漏。③四根热电耦套管列管先不装,待其它列管全部装完后,将下封头复位,装好热电耦套管,再按上述b)办法将四根列管装好催化剂。④装完后用仪表空气逐根吹扫反应器列管,目的是吹除催化剂粉尘。?⑤用U型测压管逐根对各列管进行测定:塞子塞住列管上端,气流量调为一定量。U型管的压差即为该列管的压降值?,作好记录,注意在橡皮塞塞住列管的周围用密封胶泥封住,使气流量值保持稳定。算出所有列管压降平均值△Pm,将各管压降△Pn和△Pm进行比较,△Pn值偏高则用吸尘?器吸出一些催化剂,偏低则加入一些然后再测压,直到△Pn都相近为止。?⑥测压合格后,用小瓷环将每根列管填满,然后,吹扫反应器表面,上好上封头,并用氮气作气密试验。在清洗过程中会产生大量灰尘及铁锈,要注意戴好口罩和防护镜。2.3.2压缩干燥岗位:2.3.2.1.压缩机的使用:当进行压缩机切换操作的时候:①盘车,打开各级冷却水进口阀,检查油位及二、三级旁通阀应开启。②打开一级进口阀,启动备台压缩机,逐级关闭二、三级旁通阀让压机升压,同时关闭各级排水阀,待压机出口压力升至0.2MPa时,打开三级排空阀置换二到三次后,关闭排空阀,让压机升压到2.5MPa后,打开三级送料阀开始送料,此时应注意不可使三级安全阀启跳。③当备台压机投入使用后,同时将需停运的压机缓慢打开二、三级旁通卸压,此时应注意一、二级压力表压力,不可超压,否则将使该级安全阀启跳。与此同时应迅速关闭三级送料阀,待各级压力降为零时,停压机,关闭一级进料阀,关闭冷却水进口总阀。注意事项:1.戴好劳保用品(工作服、劳保鞋、安全帽)。2.压缩机的机体及止回阀的声音较大。为防止噪音伤害耳朵,要戴上耳塞。3.开泄往火炬的安全阀管路的阀门比较高,要注意安全,防止跌倒。4.开机之前,要盘车,防止压缩机意外发生。检查水压是否正常。5.压缩机进口阀比较大,而且高,虽然有操作平台,也要注意开启阀门时候跌倒、扭伤手。2.3.2.2排放C201A/B冷凝水和V205集液及V201冷凝液在排放V205中液体时,开底阀不能过大,然后再将槽中的液体排出,待有气体出来的时候马上关闭阀门。乙烯气体对人体产生危害,虽然量少,但是要戴好口罩或者防毒面具。2.3.2.3干燥塔的手动切换和再生干燥塔的手动切换和再生该操作是在装置运行中,对干燥塔(T101A/B)进行切换和再生的操作。本操作可通过自动控制程序进行自动操作。以下叙述的是手动的操作规程(以T201A在使用,T201B待用为例):?以下的操作所指的阀是该自动切换阀的旁路阀,该自动切断阀和前后阀此时处于被关闭的状况。①在接到切换的指令后,先稍开平衡阀UV-2107,使待用的干燥塔(T201B)压力慢慢上升到0.1MPa后关闭,开放空阀卸压后关闭,再打开平衡阀升压至0.1MPa后关闭,打开放空阀卸压后关闭,如此进行2~3次。再打开平衡阀直至和正在使用的干燥塔(T201A)压力达到平衡。②先后打开T201B的乙烯进出口阀UV-2104,2111。然后分别关闭UV-2107和T201A的乙烯进出口阀UV-2101,UV-2109。至此切换工作完成,接下去是再生操作。③打开UV-2103,将干燥塔内的乙烯排到气柜回收。到干燥塔压力低于0.05MPa后关闭。然后打开放空阀UV-2102。④分别打开UV-2108,UV-2112,让氮气进入干燥塔对干燥塔内的干燥剂进行吹扫,氮气流量由限流孔板控制。⑤将E203的加热蒸汽打开,同时打开E202的电加热,加热氮气。用手动控制以小于80℃/小时的速度加热氮气。再生升温曲线根据分子筛供应商提供的要求进行操作。⑥然后先后关闭氮气进口阀。干燥塔处于备用状态。使用氮气再生的时候,会带出一定量的杂质从干燥塔出来(在五楼顶高空排放),并有异味,在巡检的时候要戴好口罩。2.3.2.4干燥剂的装填及更换干燥剂的装填及更换,本工作在系统吹扫后,气密检查前进行。对设备进行检查,要求内部干净,隔板牢固,按要求在底部的隔板上装两层10目丝网后,装入200mm高度的瓷球再装一层10目丝网,下手孔封闭。检查干燥剂应符合要求,如粉碎物太多应进行筛分。从上部向设备内装入干燥剂,装填到规定高度后,平整顶部,装好10目丝网和瓷球,密封上部封头后,用干燥压缩空气或氮气作气密试验,注意下雨天不能装填。更换时打开设备手孔、上封头,先从顶部拣出10目丝网和瓷球,从下部手孔掏出废干燥剂。在倾倒干燥剂的时候会产大量的粉尘,要戴好口罩。2.3.2.5精馏岗位:2.3.2.5.1当制冷系统正常运行时,启动乙二醇水小循环。?①打开乙二醇水槽(V204)的底部出口阀。打开乙二醇水冷却器(E208)乙二醇水进出口阀门。?②打开P203入口阀,关闭出口阀,启动乙二醇泵P203A(或B),出口压力稳定渐开出口阀,通知控制室调节FV-2107,把乙二醇水流量控制在8.5m3/h左右。乙二醇水经E211,E208后回V204中。?③在接到压缩、干燥工序要求供应乙二醇水时,打开E208出口去E204的阀门,关闭E208回V204的阀门,使乙二醇水经E211,E208,E204,E201,然后回V204中。乙二醇水溶液经过长时间在管路流动后,有各种杂质(铁锈等)混在其中,如果不小心吸食会对人体产生危害。在清洗或者更换阀门的时候,要戴好口罩,防止溶液进入口中。2.3.2.5.2回流泵的启动回流泵是输送低温液态乙烯,它的正常运行与否,关系到整个系统的运行。启动回流泵时,则按如下程序启动:?①盘车,检查静电接地,阀门的开关情况。?②关泵出口阀(回流阀不关),启动P202A或B。?③观察出口压力表应正常,如往复波动则需停泵,然后重新启动泵。2.3.2.5.3开启釜液汽化器(E210)的加热蒸汽:由于需要的热量较少,稍开蒸汽加入阀,打开疏水器前阀、旁通阀,旁通有较大汽排出时关闭旁通阀。开阀门的时候要注意,蒸汽管的温度很好,穿好工作服,戴手套,以免烫伤人体。2.3.2.5.4?E206与E207的使用:此时应正常运行制冷系统,并促保证塔顶冷凝器有足够的冷量。?①检查塔顶冷凝器(E206)冷媒体出口阀保持全开,然后把冷媒体进口阀打开至约幕1/3处。在后面的操作过程中,应注意观察冷媒体出口温度,若冷媒体的进出口温差大于5℃,则应增大冷媒体流量,通过调节冷媒体流量把它们的温差控制在3~5℃之间。②检查塔顶后冷器(E207)冷媒体出口阀保持全开,然后通知控制室将冷媒体进口调节阀FV-2104打开,先将流量控制好。E206与E207中的冷冻盐水含有氯离子,氯离子对不锈钢容易产生点蚀,要特别注意盐水的压力。如果换热器管路被腐蚀穿孔,乙烯就会泄漏到冷冻盐水系统,冷冻系统的压力会马上上升。2.3.2.5.5精馏塔的操作在乙烯送至精馏塔后,塔压力逐步上升,在上升至0.3~0.5MPa时,用手动把轻组分出口调节阀(PV-2106)慢慢打开,将乙烯送至火炬,在压力降至0.1MPa时关闭。然后再当在上升至0.3~0.5MPa时,用手动把重组分出料阀(FV-2106)慢慢打开,将乙烯送至火炬,在压力降至0.1MPa时关闭。当乙烯精馏塔再沸器(E205)中有液位时,通知反应工序供应热水,并用手动调节FV-2102调节阀,将流量控制在20m3/h左右,稳定后切到自动。如此时水温偏低(<50?℃),则可通知现场启用E104加热。如T202釜温过高,可减少热水加入量。在E205的液位超过50%时,用手动调节打开FV-2106调节阀,调节流量在70kg/h左右。在反应初期,由于反应未达到最佳状态,产生的重组分比较多,所以在开车初期有可能要多排放一点重组分。为了减少乙烯损失,此时可将重组分排放到T101塔釜,回收乙烯。此后,系统压力将慢慢上升。当压力升至2.4MPa左右时,用手动调节轻组分出口调节阀(PV-2106),将系统压力控制在2.4MPa左右,稳定后可切为自动。此时注意在V203中是否有液态乙烯生成。若没有凝液产生或产生很慢,可能系统中氮气和不凝气体含量较高的缘故。此时可加大PV-2106的排放量。精馏塔低温高压,里面的乙烯是液化的,并且易燃易爆,比较危险。各种阀门的开关要严格把守。特别是底部的防空阀,没有经过上级允许,绝对不能打开。2.3.2.5.6?精乙烯槽V301的使用注意事项:V301进行清空或者其他操作时,要对其泄压。要注意:泄压的时候要确认火炬系统正常,泄压不能把阀门开得过大,不然对火炬系统造成大的波动。2.4废水处理安全操作规程2.4.1压滤机系统:压滤机开始进行污泥脱水处理工作:打开电、气开关,开启清水阀,并检查相关事项,请按以下步骤操作:①.打开电源开关,给集中电控箱通电。②.打开气源开关(或开启空压机),给主机气控箱供气,调节总气压为4kg。③.撑紧网带,调节撑紧气压,调偏气压为2~3kg。④.启动主机,调节带速4m/min⑤.启动网带清洗水泵,保持水压为0.3~0.5mpa。⑥.检查:气动元件是否漏气。气管是否弯折,导致气压下降。⑦.水压、水量是否正常。是否灵敏可靠。⑧.网带是否张紧,有无喷嘴是否堵塞。⑨.网带是否跑偏,调偏机构损坏。因为废水中有大量的VAE乳液,VAE是胶状的,非常难把污泥压成滤饼。启动压滤机的时候会有大量的泥浆飞出。要做好防护工作。戴安全帽、防护镜,穿工作服和劳保鞋。2.4.2废水处理操作:①.启动药剂泵,调节好泵流量,将稀释好的絮凝剂抽入混合器5分钟后,启动污泥泵,调节好污泥流量。②.观察污泥的絮凝效果,再适当调节污泥与絮凝剂的混合比例,以达到最佳絮凝效果。③.检查泥饼含水率是否合格,若有必要,请适当调节网带的张力与速度。④.检查刮泥板刮泥是否干净。⑤.检查网带是否冲洗干净,若有必要,请适当调节水量、水压。⑥.网带是否跑偏,自动调节是否正常,若有必要,可使用手动调节。⑦.停止污泥泵,药剂泵。⑧.保持清洗水继续冲洗网带,待网带完全冲洗干净后,停止主机和清洗水泵。⑨.松开张紧的网带。⑩.关闭电、气开关,关闭清水、药剂控制阀。以上操作简明流程如下:开机:打开电、气控制开关,开启清水、药剂、污泥控制阀、撑紧网带、启动主机、启动清洗水泵、检查是否合符工作求、启动药剂泵、启动泥浆泵、调节带速。调节冲洗水压、调节药剂量、泥浆量混合比、检查排出泥饼。停机:停止泥浆泵、停止药剂泵、冲洗干净网带、停止清洗水泵、停止主机、松开网带、关掉电、气开关,关闭清水、药剂量、污泥控制阀。现场操作各阀门打开先后次序:①.打开PAM、PAC溶药泵阀门(关闭备用泵阀门,打开溶药泵回流阀门,调节药量)②.开启铁盐的自流阀门。③.关闭备用提升泵阀门,打开阀门,启动提升泵。④.开启气浮机上的刮渣机。⑤.气浮水满后开启出水阀,打开石灰泵阀门,启动石灰泵,调节回流阀。⑥.第一反应桶水满后开启PAM泵阀门。注意事项:在溶药桶中加石灰的时候,有大量的石灰粉。人体吸入会造成危害,所以要特别注意,一定要戴好口罩。硫酸亚铁也容易对身体衣服产生危害,衣服碰到了就很难洗掉。在调节池捞渣的时候,要注意。一定要几个人相互配合,以防失足掉到调节池中。气浮装置捞渣的时候,尽量把大块的渣分成小块,不能用力过猛,以防失足。2.4.3日常工作内容①、操作工必须严守工作岗位不得擅自离岗,做好值班记录(包括:记录上下班时间、水泵切换时间、污泥泵切换时间、压滤机操作时间、沉淀池排泥时间,观察记录各处理单元的表现异常现象);做好交接班记录。②、值班工人须随时观察溶药池及药桶的药保障各处理工序的正常用药量。③、按设备说明定期检修保养设备,做好设备维修保养记录。④、及时清理池体内的杂物(如建筑垃圾、胶纸袋、绳索、其它杂物)⑤、操作工在每天下午14:00取水样(调节池进水口、沉淀池出水口),做好水样标记并移交给化验人员。⑥、操作工应根据药剂储备情况及时向厂部报告,确保7天储药量。⑦、操作工应根据每天的化验检测实践进行分析判断,必要时调整操作程序。2.4.4、设备维修保养制度1.要定期检查污水泵、污泥泵、加药泵的运行情况,如发现过热、噪声变大等异常情况,要立即联系有关部门维修;观察压滤机的工作情况,如发现跑边、跑泥、泥饼潮湿、压不出泥饼,要立即联系有关部门维修。2.污水泵最大流量控制为35m3/h,否则过大水量会影响污水处理站的正常动行。3.用定期检查加药系统,包括搅拌置装、阀门、管道,如发现加药系统出现问题,要立即停止进水并立即联系有关部门维修。4.沉淀池要定期排泥,具体操作见操作规程。2.5冷冻系统安全操作规程2.5.1S8-17氨活塞式单机双级制冷机组2.5.1.1开车前准备工作①向调度汇报并获得同意后,通知电工检查电器是否正常;②检查润滑油油位是否在下视孔的2/3上视孔的1/2之间;③盘动联轴器2~3圈,看转动是否顺畅,是否有碰撞声;④启动蒸发器、冷凝器的水系统,并调至规定值;⑤向压缩机油冷却器及冷却水套供冷水;⑥检查压缩机能量调装置是否处在“O”(空载)位置;⑦检查上次停机的相关记录,检查压力表、温度计是否正常;⑧检查曲轴箱压力应低于0.2MPa;2.5.1.2开车①打开压缩机的高压级和低压级排气阀;②接通电源后启动压缩机;③注意油压是否比吸气压力高0.15~0.30MPa,如不在该值范围内应及时进行调整;④待电流指针摆回到正常即运行指示灯亮后拨动能量调节装置手柄至高压级位置,待高压级缸投入工作后,缓慢开启高压级吸气阀;⑤高压级吸气阀从关闭到开完过程中,注意观察油压、油温、二级排压、二级排温应平稳向正常运行值靠拢,不能打开过急;⑥?当中间冷却器压力没有明显下降时,拨动能量调节到低压级1/3组缸位置,待1/3组缸投入工作后缓慢打开低压级吸气阀,同时注意电流表读数上升和低压级吸气压力控制在0.05MPa以下,当继续开吸气阀压力超过0.05MPa时,可将能量调节拨动到2/3组缸位置,按以上操作直至开至满负荷,但每调整一档负荷最少要间隔3~5分钟左右,且各运行参数应平稳向正常运行时参数靠拢,以避免发生液击。如系统已有压缩机正常运行,只是正常增减机台,低压级吸压通常不会超过0.05MPa,但操作时能量调节的增减及吸气阀开、关仍要求缓慢进行;⑦在低压级从1/3组缸增加到满负荷过程中,可逐渐打开中间冷却器供液阀,供液量最好保持二级排温控制在90~130℃范围内,最大不得≥150℃。⑧向蒸发器供液,并对蒸发器的蒸发压力进行调节;⑨视油温情况调节油冷却器进、出水阀开度。2.5.1.3正常停车2.5.1.3.1多台运行时部分机台停机?①停机前十分钟左右适当调小蒸发器、中间冷却器的供液量;②转动将要停机机台的能量调节手柄,逐渐拨到高压级位置;?③关闭低压级吸气阀;④逐渐关小二级吸气阀,待吸气压力降至接近0.05MPa时,按主机停止按钮,停止主机运行,将能量调节手柄转至“0”(空载)位;⑤关闭高压级吸气阀;⑥断开电源开关;⑦关闭高压级、低压级排气阀;⑧十五分钟后关闭压缩机的冷却水阀。2.5.1.3.2多台运行时全部机台停机①停机前十五分钟左右关闭蒸发器供液阀及适当关小中间冷却器的供液阀;②适当减少各台压缩机工作缸数,使蒸发温度、压力逐渐上升,便于尽量将蒸发器内的氨回收到贮液器中;③待蒸发器光管液位计显示无液位或贮液器液位基本恢复到上次开机前的液时,将要停机机台的能量调节手柄逐渐拨到高压级位置,关闭压缩机低压级吸气阀;④当中间冷却器压力没有明显下降或运行机台二级排温升温较快且向145℃逼近时,逐台停止主机运行,同时将能量调节手柄转至“0”(空载)位;⑤关闭高压级吸气阀;⑥断开电源开关;⑦关闭高压级和低压级排气阀。⑧停车15分钟后关闭压缩机冷却水阀。2.5.1.4紧急停车①按主机停止按钮,切断压缩机电源;?②关闭蒸发器、中间冷却器的供液阀;③关闭低压级吸、排气阀;④关闭高压级吸、排气阀;⑤将手动能量调节阀手柄拨至“0”位;⑥十五分钟后关闭压缩机冷却水套进水阀和油冷却器冷却水阀;2.5.1.5加油①?机组首次加油时,可利用高位油槽位差及系统抽真空后形成的真空度加油,但首次加油时,在系统抽真空前应用桶往轴封及油泵处注满油;②运行过程中加油时,由于加油系统设有高位油槽,加上运行过程中曲轴箱处于负压状态,加油时只需打开高位油槽靠近底部的输油阀和压缩机的进油阀即可;?③?本机组应使用46#冷冻油;④加油量应保证润滑油油位在下视孔的2/3上视孔的1/2之间。注意事项:①运行中应注意观察吸气压力、排气压力、吸温、排温、油温、油压等,并定时进行记录。一级吸压应在-0.010~-0.060MPa之间,一级吸温应在-20~-35℃之间,一级排压一般在0.1~0.4MPa之间,最大不得大于0.7MPa,一级排温不大于120℃。二级吸压应在0.1~0.4MPa之间,最大不得大于0.7MPa,二级吸温应在10~-15℃之间,二级排压不大于?1.5MPa,二级排温不大于150℃。②运转过程中,由于某项安全保护动作自动停车,一定要查明故障原因后方可开车,决不能随意采用改变它们调定值的方法再次开车;③如果在气温较低的季节作长时间停车,应将系统中油冷却器等需用冷却水设备中的存水放净;④长期停车,每2~3个月空载开动一次压缩机,运转时间45分钟左右即可。2.5.2无油压缩机(VW-22/7-Ⅱ)2.5.2.1?开机前的准备工作?①察看有关记录,了解上次停机原因;②检查各联接件的结合与紧固情况,有松动之处应及时固紧;?③检查机器曲轴箱的油位是否在规定的刻度线1/2以上,不够时应补加新油;④?接通冷却水源,检查供水情况及各部分水路是否畅通或泄漏;?⑤检查仪表(压力表、温度表、温度计、电流表等)是否完好;?⑥?检查机器安全阀是否齐全完好;?⑦手动盘车2~3转,检查压缩机运动机构是否灵活,如有卡住或碰撞现象应查原因,予以消除;?⑧将各级吹除阀打开,压缩机必须无负荷起动,即打开放空阀和关闭减荷阀(进气阀)。2.5.2.2?启动?①上述工作做好后才允许启动压缩机,空压机运行正常后,打开空气送出阀,再开减荷阀,关闭冷却器冷凝水吹除阀;?②压缩机的运行状况应符合技术规范中所列的工作要求范围内。?③冷却水流量均匀,不得间断性的排出及冒气泡等现象,冷却水进水温度不允许超过30℃,冷却水中断时应立即停机;?④倾听运转的响声,不得有不正常的音响存在,如碰击声等;?⑤当活塞杆上有润滑油并窜入气缸内时,应即刻停机检查并消除之;?⑥观察电流表有否显著的波动和激增现象,以判断氟塑料环装配间隙恰当与否;?⑦发现压缩机各管路连接处有松动漏水、漏气、漏油时,应在压缩机停车后进行修理;?⑧冷却分离器必须每隔30分钟吹除一次冷凝水,潮湿天气时,视实际情况而定,多放为佳;?⑨?检查机体内油面高度应在规定的范围内,油面应浸过精滤器;?⑩压缩机有异常高温时,不允许继续运转,某级排气压力突然变动很大,持久不复原时,应立即停机检查原因;2.5.2.3?停机?压缩机在正常情况下停车,应注意下列事项:(如因事故紧急停机不受此限);?①关闭减荷阀,打开一、二级吹除阀后停机,停机后如系统中压力从止回阀处反窜时,应将压缩机排气截止阀关闭;?②停车15分钟后再关闭冷却水总管,放净各水道冷却水,临时停车不需进行此项工作;?③放净压缩机一、二级冷却器,一、二级油水分离器中的残留凝结水,长期停车或冬季环境气温较低时,一定要把机器中每一处存放水全部放净,以免冻裂机器;?④压缩机长期停机时应注意做好防锈油封维护保养工作,机器重新启动前,运动部件(如十字头及滑道、连杆轴承等)应注入清洁的润滑油,以免起动时烧伤运动件。2.5.2.4紧急停车①当出现冷却水源中断、机内有撞击声等异常现象时,应采取紧急停车措施;②紧急停车操作步骤除立即切断电源、停止运行外,其它步骤与正常停车相同。2.5.3蒸发式冷凝器操作2.5.3.1开机①关闭出液管上的平衡阀组,打开进气管上的平衡阀组,这两组平衡阀只能打开其中一组,且最好打开进气管上的平衡阀组(出液管上的平衡阀组一般在系统阻力较大,冷凝液不能顺利回流到贮液器时才使用);②打开进水阀、压力表阀、安全阀前的阀、进气阀、出液阀、放空阀;③盘动水泵联轴器及风机风叶应轻松;④待水池内注满水后启动风机和水泵;⑤运行中应注意检查水箱水位,避免因浮球阀失灵造成缺水。2.5.3.2停机①停下风机及水泵;②?关闭进水阀。2.5.3.3注意事项①在阀门开或关操作过程中,动作要缓慢;?②?运行过程中,压力保持≤1.5MPa。2.5.4空气分离器操作2.5.4.1开机(放空)2.5.4.2手动放空①关闭底部通往贮液器的回液阀,将电气盒上的转换开关拨到“O”位时,电源切断,可实现手动放空操作(此时应通过手动调节杆强制打开电磁阀阀芯);②打开混合气体进入阀,待充满空气分离器空间后关闭;③微开供液阀,打开回气阀,待空气分离器底部结露后微开放空阀,最好向水桶排放,排放过程要仔细观察,如有白色雾状气体排出则说明基本放完这一筒空气;④按上述步骤反复放直至放完为止;⑤关闭供液阀;?⑥打开最靠近底部节流阀,待空气分离器底部霜融化完后关闭;⑦关闭回气阀。2.5.4.3自动动放空方法一:①关闭最靠近底部节流阀,打开回气阀3~4圈、打开放空节止阀2圈左右、打开供液电磁阀前后的阀门各2圈左右、打开混合气体进入阀3圈左右;②打开空分器底部到贮液器管路上的回液阀;③接通电气盒电源,将温控器下限调为-15℃放空温度)、上限调为-10℃(供液温度);④将电气盒上的转换开关拨到“1”位时,供液电磁阀打开,供液指示灯亮,当温度降到-15℃时,供液电磁阀关闭,供液指示灯息灭,放空电磁阀打开,放空指示灯亮,当温度上升到-10℃时,供液电磁阀打开,供液指示灯亮,以上工作程序反复进行。⑤放空结束后,关闭所有阀门并将电气盒上转换开关拨向“O”位置。方法二:①将电气盒上的转换开关拨到“2”位时,供液电磁阀电源切断,并将电磁阀底部的阀杆往回退强制开阀;②关闭空分器底部到贮液器管路上的回液阀,打开最靠近底部节流阀2圈左右,打开回气阀3~4圈、打开放空节止阀2圈左右、打开供液电磁阀前后的阀门各1~2圈左右、打开混合气体进入阀3圈左右。③放空结束后,关闭所有阀门并将电气盒上转换开关拨向“O”位置。注意事项:①以上放空过程中,不管是向大气还是向水桶放,都必须注意观察放出的气体是空气还是氨气,如是氨气且又不能自行关闭时应及时手动关闭并查找原因;②因为此类分离器第一次使用,需经过较长时间总结经验后才能最终确定哪一种放空最安全稳定,因此在放空过程中,不管是哪一种放空方式,放空时应有人在现场监控。2.5.5紧急泄氨器操作当确实需要对某设备或管段进行紧急泄氨操作时,在确保系统安全的情况下首先要做到:①迅速切断要紧急泄氨的设备或管段与系统的连接阀门;②打开紧急泄氨器的进水阀;③打开需紧急泄氨设备或管段与紧急泄氨器连通的阀门,但阀门开度不能太大;④泄氨完成后,关闭紧急泄氨器的进氨阀和进水阀。2.5.6PE-22/8-A微加热再生干燥器2.5.6.1开机①缓慢打开干燥器进、排气阀;②当两塔体压力稳定在0.5MPa以上时开启干燥器电源,设备进入运行状态;③关闭供气旁通阀;④设备首次安装使用或停机较长时间后开机运行时,通常要运行4至8小时后方可达到设备露点指标;⑤干燥器断电情况下可继续供气,但供气时间不宜过长,以避免吸附剂无法再生。2.5.6.2停车①关闭电源;②关闭进出口阀;2.5.6.3氨蒸发器操作2.5.6.3.1开机①关闭放油阀、供液旁通节流阀;②打开进出水阀、压力表阀、安全阀前的阀、回气阀,并把蒸发器的进水压力调节到0.10~0.20MPa之间;③打开液位控制器上下端角阀;④打开氨液分离器进入蒸发器的回液阀;⑤打开进入蒸发器中下部的供液通过阀;⑥打开供液电磁阀前面的节止阀(开度可视蒸发器耗液量定);⑦导通供液电磁阀电路;⑧缓慢打开供液电磁阀后面的供液节流阀,节流阀的开度应根据蒸发器的压力及光管液位计显示的液位来调节,开度最好能使浮球液位控制器的液位维持在A与F刻度之间(可参照光管液面计液位),以避免液位波动太大而造成供液电磁阀开关过于平凡;?⑨若运行过程中,浮球液位控制器或电磁阀出现故障需要检修、更换时,可关闭电磁阀前后的阀门或关闭浮球液位控制器上下阀,然后打开旁通节流阀供液,但开度要调整好,并加强对液位监控。2.5.6.3.2停机①断开供液电磁阀电源或关闭供液旁通阀;②关闭供液电磁阀后面的供液节流阀,若整个蒸发器系统较长时间的停机,则逐渐减少压缩机的负荷以便于提高蒸发器压力,以达到将蒸发器内氨液尽量回收到贮液器中的目的,当蒸发器液位降至底部且压力在0.05MPa左右时,关闭回气阀、进出水阀;若只停其中部分蒸发器,则切断该台蒸发器供液电磁阀电源及关闭该台蒸发器电磁阀后面的供液节流阀,待15分钟后关闭进出水阀。注意事项:①在阀门开或关操作过程中,动作要缓慢,供液调节阀的调节幅度不能太大;②运行过程中,注意调节蒸发器供液节流阀以保持平稳的液位和蒸发压力;2.5.6.4贮氨器操作2.5.6.4.1开机①关闭放油阀、放空阀、放空回液阀(放空阀和放空回液阀若放空气器处于自动放空位置时则开);②打开压力表阀、安全阀前的阀、液位计阀、平衡阀;③打开出、进液阀。2.5.6.4.2停机当整个氨系统停机时,在确保每台蒸发器供液阀已关闭且阀芯无泄漏的情况下,贮氨器各阀可维持运行时的状态,否则则关闭其出液阀。注意事项:①在阀门开或关操作过程中,动作要缓慢;②运行过程中,压力保持≤1.5MPa;??③贮氨器液位值不得超过80%2.5.7氨油分离器操作2.5.7.1开机①关闭放油阀;②打开安全阀前阀、压力表阀。2.5.7.2停机维持其开机时的状态。注意事项:①在阀门开或关操作过程中,动作要缓慢;②运行过程中,压力保持≤1.5MPa;2.5.8集油器操作2.5.8.1开机①打开油位计阀、压力表阀、安全阀前阀、关闭抽空阀;②打开进油阀,油位计油位达到80%时,关闭进油阀、微开集油器回气阀,待压力降至吸气压力时关闭回气阀;③关闭回气阀后,若集油器压力无明显回升,则打开放油阀放油;若压力很快回升,则继续打开回气阀,直至关闭回气阀后压力无明显上升为止,才能打开放油阀放油;④但对于负压运行的蒸发器及氨液分离器进行放油时,在放油前必须先对集油器进行抽真空,才能按以上操作方法进行放油,且在操作过程中,要放油的设备放油阀可开大些,同时,为了使油氨在集油器中分离得较充分,本集油器还专门设置了电加热器,特别对于放负压设备的油时更有利,电加热过程中要时刻注视温度和压力变化,温度严格控制在50℃以内,压力则应随时通过调整回气阀的开度控制在0.05MPa以内为宜;⑤在使用电加热器放油时,电加热器必须浸没在油中才能通电,电加热器接通电源后操作者不能离开现场,同时还应注放油时油位准备降到电加热器位置时停止放油。2.5.8.2停机①关闭集油器进油阀;②当集油器压力降到0.02MPa时关闭回气阀,为下次放油做准备,停用期间,若压力回升,可打开回气阀降压。2.5.9氨液分离器操作2.5.9.1开机①关闭放油阀;②打开压力表阀、安全阀前阀。2.5.9.2停机维持运行时的状态。2.5.10空气贮罐(2立方米)操作打开安全阀前阀、压力表阀。每隔半小时打开一次底部排水阀,每次排至没有水雾为止。运行过程中确保压力在0.60~0.70MPa之间;停运期间各阀状态维持与运行时一样。2.5.11空气贮罐(30立方米)操作打开贮罐压力表阀、安全阀前阀、关闭放空阀(排污阀);打开进、出气阀、送往用户阀;每隔半小时打开一次底部排水阀(Dg20阀),每次排至没有水雾为止;运行过程中确保压力在0.60~0.70MPa之间;停运期间各阀状态维持与运行时一样。2.5.12中间冷却器操作2.5.12.1开机①关闭供液旁通阀、放油阀、电磁阀后面供液阀;②打开油位计上下角阀、压力表阀、安全阀前阀、电磁阀前的节止阀(电磁阀前的节止阀可根据液位情况调整开度);③按下YK*-1液位回路箱的QA运行按钮,正常液位控制器U1的电气盒MZM和超高液位控制器U2的电气盒MGK通电工作,供液电磁阀开启供液;④打开供液电磁阀后面的供液节流阀,供液节流阀一般只打开其中一个(即当开供往顶部的阀时,则关闭供往中下部的阀,当开供往中下部的阀时,关闭供往顶部的阀),为了避免供液波动过大或电磁阀过于平凡开、关,电磁阀后面的供液节流阀开度不宜过大,最好结合光管液面计和UI液位来调整,以达到液位平稳;⑤运行中,当电磁阀因故障需检修或更换时,关闭电磁阀前后的阀门,并开供液旁通阀供液,但运行中必须加强监督。2.5.12.2停机①按下YK*-1回路控制箱停运按钮TA,关闭电磁阀前面的供液节止阀,若运行时,使用旁通供液则关闭旁通供液阀;②如果整个系统停机,应尽量收回中冷器中的氨液,并使中间冷器压力没有明显下降且压缩机二级排温逼近145℃时停机。更改记录表更改序次更改章节号更改人批准人更改日期更改通知单号?附加说明本文件由VAE厂组织编写本文件起草人:本文件审核人:本文件批准发布人:本文件由VAE厂归口并解释