高抗冲聚苯乙烯安全生产要点

篇2：聚氯乙烯安全生产要点

1工艺简述

悬浮法聚氯乙烯生产是以氯乙烯为单体,脱离子水为介质,在引发剂及其它助剂作用下,进行间断聚合。生产过程包括化学品配制、聚合、单体回收、汽提、离心分离、干燥和成品包装等工序。

简要工艺过程是:将氯乙烯单体、脱离子水、分散剂聚乙烯醇和羟丙基甲基纤维素、引发剂双-2-乙基已基过氧化二碳酸酯和偶氮二异庚腈,以及其它助剂按配方比例和规定顺序投入聚合釜。控制恒定的温度和压力,在搅拌的情况下进行聚合反应,反应热由低温冷冻水移出,未反应的单体经回收系统回收再用。聚氯乙烯浆料经汽提脱出游离的氯乙烯,然后经离心脱水、沸腾干燥、筛分和包装,成为聚氯乙烯成品。

2重点部位

2.1聚合釜聚合反应是放热反应,操作压力为0.8~1.0Mpa,釜的设计压力为1.2MPa,因此防止反应超温、超压,防止氯乙烯泄漏,是聚合反应的重要环节。易发生泄漏的动与静密封点甚多,一旦出现漏料,遇明火、静电或摩擦,可引起着火爆炸。此类事故国内外均有发生,如东欧的一家聚氯乙烯装置,因氯乙烯泄漏发生的大爆炸,造成一套聚氯乙烯和氯乙烯设备全部报废,死亡17人。再如国内某厂由于聚合釜超温超压。致使人孔盖垫片破裂,使氯乙烯大量漏出爆炸酿成厂毁人亡的后果。

2.2氯乙烯气柜该气柜与氯乙烯压缩机、精馏塔等构成一个生产体系,进行控制联锁,一旦保护水封、氮封被破坏,气柜高度控制失调,或气柜脱轨,会造成大量氯乙烯气体外泄,形成爆炸性混合物,有导致爆炸的危险,气柜爆炸事故国内曾有多起。

3安全要点

3.1聚合的反应釜

3.1.1严格监督聚合釜投料前气密性试验确保无泄漏,各安全阀、静电接地和终止剂等部位完好。投料前从现场到中控室,都要全面进行条件确认,符合工艺与安全条件,才能投料运行。

3.1.2运行中应经常检查反应温度、压力和搅拌器运转情况,严防超温、超压。一旦发现温度异常升高,应通知操作人员,采取加大冷冻水量调节等措施;若发现压超标失控,则应紧急加入终止剂终止反应,防止爆炸。

3.1.3每釜投氯乙烯单体前,都要监督氯乙烯气密程序的严格实施,认真检查易泄漏部位,一旦发现氯乙烯泄漏,要及时消除,防止泄漏扩大。

一旦出现大量氯乙烯泄漏,必须立即采取紧急措施:

3.1.3.1对泄漏区实行戒严,封锁道路,绝对禁火,周围禁止一切可能产生火花的举动,疏散无关人员。

3.1.3.2救护人员要配戴氧气呼吸器立即进入现场,查明原因,采取有效措施,如关闭阀门、终止反应、通喷淋水等。

3.2氯乙烯气柜

3.2.1定时检查气柜高度不能超过90%,检查水封的水要灌满和滑轮要灵活,防止气柜漏气。

3.2.2气柜中氧含量不能超过2%,发现超标要采取充氮措施。

3.3氯乙烯贮槽与计量槽两种贮槽随着投料与回收操作,不断地接收与输送氯乙烯单体。要随时监督液位防止跑、冒、泄漏和超压,一旦超压要开喷淋冷却水降温、降压。当发生大量氯乙烯泄漏时,要立即采取紧急措施处理。防止爆炸事故发生。

3.4引发剂

3.4.1应定时检查引发剂双—2—乙基已基过氧化二碳酸酯和偶氮二异庚腈低温冷冻的温度是否正常,库存有无超量和混藏现象,发现问题要当即纠正,防止引发剂分解引起燃烧或爆炸。

3.4.2在配制与使用两种引发剂操作中,检查泄漏,防止跑、冒,防止接触皮肤和眼睛。

篇3：聚氨酯泡沫塑料安全生产要点

1工艺简述

聚氨酯(聚氨基甲酸酯)泡沫塑料是聚氨酯合成材料中最主要的一种。其生产工艺路线有预聚体法、半预聚体法和一步法。一步法发泡生产工艺是将聚醚或聚酯多元醇、多异氰酸酯、水以及其它助剂等一次加入,使链增长、发气、交联。工艺过程主要由混合、发泡、熟化工序组成。

简要工艺过程是原料聚醚(多元醇)与甲苯二异氰酸酯(TDI)在催化剂(有机锡化合物)、泡沫稳定剂、发泡剂(三氯一氟甲烷)等存在下,通过各自的计量泵按配方比例送入混合头,经高速搅拌后倾注在传送带纸模上,经链增长、发气、交联等一系列反应,并由甲苯二异氰酸酯和水反应放出二氧化碳及氟碳化合物,即在纸模上发泡,并逐步凝固成固体泡沫塑料。切断后进行熟化,然后剖切成各种不同规格的片材产品。

本工艺接触物料聚醚为可燃物质,甲苯二异氰酸酯、胺、锡催化剂等有毒。

2重点部位

2.1配料部位是将各种原料和助剂分别装入贮罐中,用计量泵按比例将各组分送到混合头。聚醚可燃,发泡剂三氯一氟甲烷(F—11)沸点23℃,二氯甲烷为40℃,极易挥发。储存和使用不当造成泄漏或气化会污染环境。甲苯二异氰酸酯有强烈的反应性和毒性。保管不善可造成失效和引起中毒。

2.2混合头配好的物料在混合头高速搅拌后,倾注在传送带纸模上,发泡固化。由于发泡和固化均为敞开式作业,易散发有毒物质污染环境。

2.3熟化部位新发的聚氨脂块状泡沫塑料内部温度较高,由于过热和持续较长时间散失热量,在一定的条件下会使泡沫中心变黄(烧心),甚至起火。如某厂曾因新发块状泡沫在熟化间自燃引起大火。

3安全要点

3.1配料部位要严格执行工艺指标。配料要准确无误,物料温度必须控制在20-25℃范围内;发泡剂容器应在一定压力下储存和使用;盛有甲苯二异氰酸酯的容器不能与水接触,特别注意水喷射泵不能倒吸,以免发生化学反应。

3.2混合头应加强设备、仪器和工艺控制指标的检查,防止计量系统机械、仪表失灵以及违章操作。工艺控制指标检查包括混合料的压力不超过0.4MPa,泡沫起发速度为80-180秒;传送带速度为3.5-8.5m/min,风压为0.25-0.6MPa及混合头转速要符合规定等。

3.3熟化部位

3.3.1新发泡沫不可堆叠,泡沫存放在熟化间时,每块之间应保持10-20cm的间隙,以利热量散发。

3.3.2新发泡沫在熟化间贮放的前12小时,一定要安排值班人员每小时进行测温和巡回检查,防止泡沫烧心自燃着火。

3.3.3厂房消防设施应处于完好状态。室内四周配备的应急水管应保持畅通备用。

3.3.4检查室内不准存放其它可燃物。

3.4其它部位

3.4.1各种机械传动设备和安全防护装置及防雷、防静电接地装置应完好。

3.4.2切片机在生产过程中发生卷料时,不能用手撕拉泡沫体,必须停机后再处理。

3.4.3生产车间应配齐液体、固体除污剂,以备急救之用。

篇4：ABS树脂安全生产要点

1工艺简述

ABS树脂是丁二烯、苯乙烯、丙烯腈的三元共聚物。工艺由生产聚丁二烯胶乳、ABS粉料、SAN珠料和掺混挤压等四个工序组成。

聚丁二烯胶乳的生产,是用丁二烯与助剂在聚合釜中进行乳液聚合,转化率约为95%的胶乳,经脱单体、干物质和PH值调整,即为生产ABS树脂用的聚丁二烯乳胶。

ABS粉料的生产,是将聚丁二烯胶乳、苯乙烯、丙烯腈、助剂(含工艺水)等,在聚合釜中进行接技反应,生成ABS胶乳。然后在凝聚槽加入凝聚剂,使胶乳凝析,由淤浆泵送至离心脱水机脱水、洗涤。最后经气流沸腾干燥,送至料仓即为ABS粉料。

SAN珠料生产是将丙烯腈、苯乙烯、助剂(含工艺水)等加入聚合釜,悬浮聚合生成SAN淤浆,经脱单体的淤浆由泵送至沉降离心脱水机脱水,然后在螺旋干燥器加热干燥,再经振动筛送入SAN珠料仓。

掺混挤压是将SAN珠料和ABS粉料按产品配方在掺混器中混合,同时加入稳定剂进挤压机熔融混炼挤压出条状树脂,经冷却固化切粒包装即为ABS树脂产品。

本装置生产过程的主要原料丁二烯、苯乙烯、丙烯腈等,均为易燃液体或液化石油气,其闪点低,爆炸下限也低,同时具有较大的毒性。

2重点部位

2.1丁二烯贮罐区该罐区是本装置的中间原料罐区。贮罐的储存压力在0.3-0.5MPa之间。冬季易冻坏设备、阀门、管道而跑料;夏季易受高温气候影响而超压;贮罐及管件内易生成爆炸性危险物质—丁二烯过氧化物;接送物料中易产生静电。特别是超装满罐或物料泄漏所出现的危险更为严重。

2.2聚丁二烯胶乳聚合釜该釜是丁二烯与助剂在0.5~0.6MPa和温度约70℃条件下进行聚合反应的压力容器。正常生产是在严格的原料与助剂配比和温度调节下进行的。操作控制的失误、设备或自动控制仪器的故障,均有造成反应紊乱甚至超温、超压等危险。如丁二烯加料过量或丁二烯中轻组分过高(原料质量问题)以及冷却水过少,会造成聚合釜超压,轻者爆破板爆破或安全阀起跳,重者聚合釜憋压、漏料甚至爆炸。

2.3SAN聚合釜该釜除了具有聚丁二烯聚合釜相同的危险因素外,其操作条件更苛刻。若加料比例失调,丙烯腈过量,反应温度控制不当造成高温,在釜内将可能出现爆聚现象。少量的爆聚可及时加入终止剂排入事故槽处理,造成物料的浪费。发现较迟或处理不当而形成的严重爆聚,会造成聚合釜无法清理而报废。

2.4ABS树脂粉料干燥系统该系统是除掉树脂中水分的连续作业系统。由于树脂粉尘属于爆炸性粉尘且在流动中易产生静电,因此,该系统设备内存在发生树脂粉尘爆炸的条件。系统采用了防爆抑制装置。

3安全要点

3.1丁二烯贮罐区

3.1.1贮罐压力不超过0.5MPa,贮罐液位不能超过80%。检查中发现异常要立即通知有关人员查找原因及时处理。

3.1.2贮罐区内不准排放物料,严禁生产中任意就地排水、排液和排放分析采样。

3.1.3贮罐区的氧含量最高不能超过2%,否则应立即排放至火炬置换,以减少丁二烯端基聚合物和过氧化物的生成条件。

3.1.4贮罐及其连接管道上的静电接地设施、防冻保温设施、防爆照明和消防灭火设施等必须保持完好,检查中发现缺陷或损坏要督促尽快修整,严禁在罐区内任意动用火种、敲打铁器。

3.2聚合系统

3.2.1聚合釜投料应按程序进行。反应温度和操作压力应在规定范围内。

3.2.2注意检查聚合釜的搅拌装置电动机及其传动机构有无异声发热轴封有无泄漏。

3.2.3回收丁二烯系统氧含量自动分析及自动充氮装置应工作正常,当发现氧含量超标时,能自动充氮。

3.3ABS树脂干燥系统

3.3.1设备及输送管道的静电接地设施应完整可靠。

3.3.2干燥器等设备的密封应可靠,无漏风和漏料现象。

3.3.3排空管道内应无粉尘积累,操作人员应及时清理,防止粉尘着火或爆炸。

3.4其它部位

3.4.1应对下列安全防护系统定期检验、维护和保养:

火灾自动报警系统(温敏、烟敏)、手动火灾报警系统、可燃及有毒气体自动监测系统、自动泡沫灭系统,水喷雾遥控隔离灭火控制系统、ABS树脂粉尘防爆灭火控制系统、防爆通讯系统、事故柜及其抢救急救器材。

3.4.2聚合及凝聚工序所使用的引发剂、络合剂、抗氧剂、防老剂、凝聚剂等助剂达40余种,其中过氧化氢异丙苯、偶氮二异丁腈、叔十二碳硫醇等化学危险品的安全储存和使用,应特别加以重视。偶氮二异丁腈在高温下或与氧化剂接触极易分解放出有机氰化物,因此要求偶氮二异丁腈的冷库温度不超过10℃,保存期也不要超过3个月,不容许与本装置所使用的其它助剂,过氧化氢异丙苯、过硫酸钾、亚硝酸钠等混储。过氧化氢异丙苯在80℃时就可分解,达135℃时激烈分解形成爆炸,也不能与叔十二碳硫醇混藏混放。定期对助剂的安全使用管理进行检查是重要的预防措施。

3.4.3ABS树脂挤压机的工频加热器是较大功率的电加热装置,要经常对其负荷、绝缘、线圈温度等进行检查,发现异常应及时通知有关人员停车,由电气专业人员检查处理,以防触电或烧毁设备。

3.4.4检查各岗位正确使用通、排风和空调设备。维持控制空、化验室、挤压机厂房的微正压状态。防止生产系统可燃气体泄漏扩散进入上述区域形成空间爆炸危险。

3.4.5按丁二烯系统过氧化物定期清理的规定,对精丁二烯和回收丁二烯贮罐的按时清理进行检查。发现有未按规定清理的情况时,应指令其停车清理。清理过程中注意记录丁二烯过氧化物积累情况,若发现生成量过多时,要提出缩短下一周期清理间隔的意见,同时要查找生成量过多的原因,以采取改善措施。

3.4.6聚合生产系统中的设备管道中常有聚合物附着器壁,可燃、有毒物料溶解分散在这些聚合物中,检修中会出现已置换合格的设备重新发生可燃物和有毒物超标现象。因此,对此类系统检修前的化学蒸煮与清洗要严格检查,检修过程中还应多次进行化验、分析、复查。

3.4.7清理容器内的丁二烯过氧化物须以化学药物破坏法进行,只有经过化学处理后仅有少量残渣时,方可允许在特殊安全措施落实后,进行人工清理。不可用铁器在容器内铲除丁二烯过氧化物残渣,防止爆炸着火。凡可拆卸的管道、部件均应运出生产装置处理,不能在装置中进行焚烧。此项危险作业要有严格的检查、监护。

篇5：合成氨安全生产要点

1工艺简述

天然气(主要成份为甲烷)经脱硫后与水蒸汽混合,先进入一段转化炉,在压力3.6MPa、温度834℃和镍系催化剂的作用下,大部分甲烷转化为氢气、一氧化碳和二氧化碳。然后在二段转化炉引入空气在炉内燃烧继续进行转化,同时提供氨合成的主要成分氮气。转化气中的一氧化碳在高、低变换炉中于426℃、224℃和铁系、铜系催化剂作用下与水蒸汽反应生成氢气和二氧化碳。变换气中的二氧化碳在脱碳塔用苯菲尔溶液吸收,溶液中二氧化碳反再生释出作为副产品。脱碳气中的一氧化碳、二氧化碳于甲烷化在354℃和镍系催化剂作用下与氢反应生成甲烷和水蒸汽。最后,氮氢混合气用合成气压缩机压缩到24MPa送入合成塔,在540℃和铁系催化剂作用下氮氢气进行合成反应,出塔气经冷却使氨冷凝分出即为合成氨产品。

合成氨生产所用原料(天然气、石脑油、渣油),中间物料(甲烷、氢、一氧化碳)、产品(氨)是易燃、易爆、有毒、有害物质。

2重点部位

2.1转化反应炉该炉是合成氨生产的关键设备。通过它将原料与水蒸汽、空气反应生成氢、一氧化碳和二氧化碳,并提供合成反应的主要成分之一氮。

在转化反应过程中,如水碳比控制过低会造成转反应管结碳而局部超温烧坏炉管。某厂曾因此使一段炉管破裂,炉墙烧坏。对于二段转化炉,在引入空气过程中喷嘴流速太小或点火不好,会造成烧坏喷嘴和发生爆炸。另外,生产过程中原料、燃料的波动,也会使转化反应变化迅速。因为反应温度高,一旦仪表失灵或有其他失误,就可能出现反应炉超温烧结催化剂等事故。

2.2合成气压缩机该机是合成氨装置的关键动设备之一。生产中合格的氮、氢气,经该机升压至24MPa,送入氨合成塔。

该设备是高转速(10479min-1)。大功率(20973kW)离心式压缩机,动力为高压(10.5MPa)、过热(482℃)蒸汽。一旦因调速器失灵或操作不当,会造成机组喘振或超速而损坏机组。另外,复杂的辅助油系统,一旦波动,也会造成联锁停车、烧瓦直至机组损坏事故。某厂曾多次因此而烧坏压缩机高压缸止推瓦。该机输出的物料及润滑油的泄漏,会引起着火、爆炸等事故。

2.3氨合成塔该反应塔是合成氨装置的关键设备之一,合格的氮、氢气在合成塔中反应生成氨。

合成反应在高压(24MPa)、高温(540℃)下进行,可因氮、氢比控制失调和调节不及时导致反应塔超压、超温而影响生产的正常进行或造成催化剂老化。另外,如果发生反应物料泄漏,会造成生产现场可燃气体、有毒物超标而导致爆炸、着火和人员中毒等事故。

3安全要点

3.1转化反应炉

3.1.1进入转化反应炉的水、碳比应控制在3.5以上。在加负荷时要按规定先加蒸汽,再加原料气,最后加空气。减负荷时:先减空气,再减原料气,最后减蒸汽,以防止催化剂结碳和超温。

3.1.2操作人员在二段转化炉配空气时应按规定程序操作,先配入少量空气并观察炉温有上升后方可继续配入。并经常检查二段转化反应炉空气配入比例和床温(1006℃)的变化,防止配空气不当造成爆炸和超温。

3.1.3操作人员在炉堂火嘴点火时应遵守点火规定:利用点火装置,先点火,后开燃料气,严禁引火和用其他明火点火,防止火嘴回火和炉膛爆炸。

3.1.4每次开工前必须对报警信号、联锁系统进行严格确认,防止误报和误动作引起停车事故。

3.1.5正常运行中要定期对一段转化反应炉管壁进行测温检查,发现问题及时处理,以防局部过热烧坏炉管。

3.1.6对各火嘴阀门、阀门盘根、法兰接头和分析点要定期检查,防止原料、燃料外泄。

3.1.7操作人员要经常检查炉膛火嘴有无脱火,以及氧含量和燃烧情况,防止炉膛二次燃烧和火嘴偏烧。

3.1.8操作人员要经常检查反应管花斑的出现、发展和炉温变化,防止反应管局部超温。

3.2合成气压缩机

3.2.1该机在启动前首先要按程序进行暖管、暖机及低速运行检查和紧急停止试验,无问题后方可再启动升速。升速过程中应不停顿的越过临界转速,以防带水滴损坏叶轮和喘振损坏机组。

3.2.2操作人员在正常生产中要定期计算喘振余量,使之在规定范围之内(1.05-1.3),防止机组喘振。

各段轴位移、轴振动值要经常检查,并定期校验,防止超标和误报引起跳车或损坏机组。

3.2.3每次开工,要对各仪表报警、联锁系统进行严格确认后机组方可启动,防止仪表误报造成误动作。

3.2.4仪表人员要定期对可燃气体报警仪进行检查、校验。一旦发现报警,要采取必要的安全措施,并及时堵绝泄漏源。

3.2.5巡检中要密切注意各油系统、管道联接处和各排放导淋,防止油、合成气泄漏。

3.3氨合成反应塔

3.3.1操作人员在对氨合成反应塔进行水压试验时要用氯离子小于2ppm的脱盐水,运转过程中均需避免带入氯离子,以防止损坏氨反应塔外壳。

3.3.2冬季开工时要对氨合成反应塔进行暖塔,当壁温升至38℃时方可继续升压,防止造成氨合成塔壳体脆裂影响使用寿命。

3.3.3每次开工前,要对各报警、联锁系统进行认真校验和确认后方可投入运行,防止误报造成超压、超温。

3.3.4在氨反应塔切除后,要充氮保护催化剂,防止催化剂氧化烧坏。

3.3.5对各调节阀、导淋、取样点要定期检查,防止可燃气体外泄。

3.3.6操作人员要经常检查氨合成反应塔的反应温度、操作压力,保证在控制指标内,以防超温超压。

3.3.7对于失灵或损坏而必须切除的安全保护系统应采取必要的补救措施。禁止在完全无保护的情况下生产。