聚氨酯泡沫塑料安全生产要点

篇2：ABS树脂安全生产要点

1工艺简述

ABS树脂是丁二烯、苯乙烯、丙烯腈的三元共聚物。工艺由生产聚丁二烯胶乳、ABS粉料、SAN珠料和掺混挤压等四个工序组成。

聚丁二烯胶乳的生产,是用丁二烯与助剂在聚合釜中进行乳液聚合,转化率约为95%的胶乳,经脱单体、干物质和PH值调整,即为生产ABS树脂用的聚丁二烯乳胶。

ABS粉料的生产,是将聚丁二烯胶乳、苯乙烯、丙烯腈、助剂(含工艺水)等,在聚合釜中进行接技反应,生成ABS胶乳。然后在凝聚槽加入凝聚剂,使胶乳凝析,由淤浆泵送至离心脱水机脱水、洗涤。最后经气流沸腾干燥,送至料仓即为ABS粉料。

SAN珠料生产是将丙烯腈、苯乙烯、助剂(含工艺水)等加入聚合釜,悬浮聚合生成SAN淤浆,经脱单体的淤浆由泵送至沉降离心脱水机脱水,然后在螺旋干燥器加热干燥,再经振动筛送入SAN珠料仓。

掺混挤压是将SAN珠料和ABS粉料按产品配方在掺混器中混合,同时加入稳定剂进挤压机熔融混炼挤压出条状树脂,经冷却固化切粒包装即为ABS树脂产品。

本装置生产过程的主要原料丁二烯、苯乙烯、丙烯腈等,均为易燃液体或液化石油气,其闪点低,爆炸下限也低,同时具有较大的毒性。

2重点部位

2.1丁二烯贮罐区该罐区是本装置的中间原料罐区。贮罐的储存压力在0.3-0.5MPa之间。冬季易冻坏设备、阀门、管道而跑料;夏季易受高温气候影响而超压;贮罐及管件内易生成爆炸性危险物质—丁二烯过氧化物;接送物料中易产生静电。特别是超装满罐或物料泄漏所出现的危险更为严重。

2.2聚丁二烯胶乳聚合釜该釜是丁二烯与助剂在0.5~0.6MPa和温度约70℃条件下进行聚合反应的压力容器。正常生产是在严格的原料与助剂配比和温度调节下进行的。操作控制的失误、设备或自动控制仪器的故障,均有造成反应紊乱甚至超温、超压等危险。如丁二烯加料过量或丁二烯中轻组分过高(原料质量问题)以及冷却水过少,会造成聚合釜超压,轻者爆破板爆破或安全阀起跳,重者聚合釜憋压、漏料甚至爆炸。

2.3SAN聚合釜该釜除了具有聚丁二烯聚合釜相同的危险因素外,其操作条件更苛刻。若加料比例失调,丙烯腈过量,反应温度控制不当造成高温,在釜内将可能出现爆聚现象。少量的爆聚可及时加入终止剂排入事故槽处理,造成物料的浪费。发现较迟或处理不当而形成的严重爆聚,会造成聚合釜无法清理而报废。

2.4ABS树脂粉料干燥系统该系统是除掉树脂中水分的连续作业系统。由于树脂粉尘属于爆炸性粉尘且在流动中易产生静电,因此,该系统设备内存在发生树脂粉尘爆炸的条件。系统采用了防爆抑制装置。

3安全要点

3.1丁二烯贮罐区

3.1.1贮罐压力不超过0.5MPa,贮罐液位不能超过80%。检查中发现异常要立即通知有关人员查找原因及时处理。

3.1.2贮罐区内不准排放物料,严禁生产中任意就地排水、排液和排放分析采样。

3.1.3贮罐区的氧含量最高不能超过2%,否则应立即排放至火炬置换,以减少丁二烯端基聚合物和过氧化物的生成条件。

3.1.4贮罐及其连接管道上的静电接地设施、防冻保温设施、防爆照明和消防灭火设施等必须保持完好,检查中发现缺陷或损坏要督促尽快修整,严禁在罐区内任意动用火种、敲打铁器。

3.2聚合系统

3.2.1聚合釜投料应按程序进行。反应温度和操作压力应在规定范围内。

3.2.2注意检查聚合釜的搅拌装置电动机及其传动机构有无异声发热轴封有无泄漏。

3.2.3回收丁二烯系统氧含量自动分析及自动充氮装置应工作正常,当发现氧含量超标时,能自动充氮。

3.3ABS树脂干燥系统

3.3.1设备及输送管道的静电接地设施应完整可靠。

3.3.2干燥器等设备的密封应可靠,无漏风和漏料现象。

3.3.3排空管道内应无粉尘积累,操作人员应及时清理,防止粉尘着火或爆炸。

3.4其它部位

3.4.1应对下列安全防护系统定期检验、维护和保养:

火灾自动报警系统(温敏、烟敏)、手动火灾报警系统、可燃及有毒气体自动监测系统、自动泡沫灭系统,水喷雾遥控隔离灭火控制系统、ABS树脂粉尘防爆灭火控制系统、防爆通讯系统、事故柜及其抢救急救器材。

3.4.2聚合及凝聚工序所使用的引发剂、络合剂、抗氧剂、防老剂、凝聚剂等助剂达40余种,其中过氧化氢异丙苯、偶氮二异丁腈、叔十二碳硫醇等化学危险品的安全储存和使用,应特别加以重视。偶氮二异丁腈在高温下或与氧化剂接触极易分解放出有机氰化物,因此要求偶氮二异丁腈的冷库温度不超过10℃,保存期也不要超过3个月,不容许与本装置所使用的其它助剂,过氧化氢异丙苯、过硫酸钾、亚硝酸钠等混储。过氧化氢异丙苯在80℃时就可分解,达135℃时激烈分解形成爆炸,也不能与叔十二碳硫醇混藏混放。定期对助剂的安全使用管理进行检查是重要的预防措施。

3.4.3ABS树脂挤压机的工频加热器是较大功率的电加热装置,要经常对其负荷、绝缘、线圈温度等进行检查,发现异常应及时通知有关人员停车,由电气专业人员检查处理,以防触电或烧毁设备。

3.4.4检查各岗位正确使用通、排风和空调设备。维持控制空、化验室、挤压机厂房的微正压状态。防止生产系统可燃气体泄漏扩散进入上述区域形成空间爆炸危险。

3.4.5按丁二烯系统过氧化物定期清理的规定,对精丁二烯和回收丁二烯贮罐的按时清理进行检查。发现有未按规定清理的情况时,应指令其停车清理。清理过程中注意记录丁二烯过氧化物积累情况,若发现生成量过多时,要提出缩短下一周期清理间隔的意见,同时要查找生成量过多的原因,以采取改善措施。

3.4.6聚合生产系统中的设备管道中常有聚合物附着器壁,可燃、有毒物料溶解分散在这些聚合物中,检修中会出现已置换合格的设备重新发生可燃物和有毒物超标现象。因此,对此类系统检修前的化学蒸煮与清洗要严格检查,检修过程中还应多次进行化验、分析、复查。

3.4.7清理容器内的丁二烯过氧化物须以化学药物破坏法进行,只有经过化学处理后仅有少量残渣时,方可允许在特殊安全措施落实后,进行人工清理。不可用铁器在容器内铲除丁二烯过氧化物残渣,防止爆炸着火。凡可拆卸的管道、部件均应运出生产装置处理,不能在装置中进行焚烧。此项危险作业要有严格的检查、监护。

篇3：合成氨安全生产要点

1工艺简述

天然气(主要成份为甲烷)经脱硫后与水蒸汽混合,先进入一段转化炉,在压力3.6MPa、温度834℃和镍系催化剂的作用下,大部分甲烷转化为氢气、一氧化碳和二氧化碳。然后在二段转化炉引入空气在炉内燃烧继续进行转化,同时提供氨合成的主要成分氮气。转化气中的一氧化碳在高、低变换炉中于426℃、224℃和铁系、铜系催化剂作用下与水蒸汽反应生成氢气和二氧化碳。变换气中的二氧化碳在脱碳塔用苯菲尔溶液吸收,溶液中二氧化碳反再生释出作为副产品。脱碳气中的一氧化碳、二氧化碳于甲烷化在354℃和镍系催化剂作用下与氢反应生成甲烷和水蒸汽。最后,氮氢混合气用合成气压缩机压缩到24MPa送入合成塔,在540℃和铁系催化剂作用下氮氢气进行合成反应,出塔气经冷却使氨冷凝分出即为合成氨产品。

合成氨生产所用原料(天然气、石脑油、渣油),中间物料(甲烷、氢、一氧化碳)、产品(氨)是易燃、易爆、有毒、有害物质。

2重点部位

2.1转化反应炉该炉是合成氨生产的关键设备。通过它将原料与水蒸汽、空气反应生成氢、一氧化碳和二氧化碳,并提供合成反应的主要成分之一氮。

在转化反应过程中,如水碳比控制过低会造成转反应管结碳而局部超温烧坏炉管。某厂曾因此使一段炉管破裂,炉墙烧坏。对于二段转化炉,在引入空气过程中喷嘴流速太小或点火不好,会造成烧坏喷嘴和发生爆炸。另外,生产过程中原料、燃料的波动,也会使转化反应变化迅速。因为反应温度高,一旦仪表失灵或有其他失误,就可能出现反应炉超温烧结催化剂等事故。

2.2合成气压缩机该机是合成氨装置的关键动设备之一。生产中合格的氮、氢气,经该机升压至24MPa,送入氨合成塔。

该设备是高转速(10479min-1)。大功率(20973kW)离心式压缩机,动力为高压(10.5MPa)、过热(482℃)蒸汽。一旦因调速器失灵或操作不当,会造成机组喘振或超速而损坏机组。另外,复杂的辅助油系统,一旦波动,也会造成联锁停车、烧瓦直至机组损坏事故。某厂曾多次因此而烧坏压缩机高压缸止推瓦。该机输出的物料及润滑油的泄漏,会引起着火、爆炸等事故。

2.3氨合成塔该反应塔是合成氨装置的关键设备之一,合格的氮、氢气在合成塔中反应生成氨。

合成反应在高压(24MPa)、高温(540℃)下进行,可因氮、氢比控制失调和调节不及时导致反应塔超压、超温而影响生产的正常进行或造成催化剂老化。另外,如果发生反应物料泄漏,会造成生产现场可燃气体、有毒物超标而导致爆炸、着火和人员中毒等事故。

3安全要点

3.1转化反应炉

3.1.1进入转化反应炉的水、碳比应控制在3.5以上。在加负荷时要按规定先加蒸汽,再加原料气,最后加空气。减负荷时:先减空气,再减原料气,最后减蒸汽,以防止催化剂结碳和超温。

3.1.2操作人员在二段转化炉配空气时应按规定程序操作,先配入少量空气并观察炉温有上升后方可继续配入。并经常检查二段转化反应炉空气配入比例和床温(1006℃)的变化,防止配空气不当造成爆炸和超温。

3.1.3操作人员在炉堂火嘴点火时应遵守点火规定:利用点火装置,先点火,后开燃料气,严禁引火和用其他明火点火,防止火嘴回火和炉膛爆炸。

3.1.4每次开工前必须对报警信号、联锁系统进行严格确认,防止误报和误动作引起停车事故。

3.1.5正常运行中要定期对一段转化反应炉管壁进行测温检查,发现问题及时处理,以防局部过热烧坏炉管。

3.1.6对各火嘴阀门、阀门盘根、法兰接头和分析点要定期检查,防止原料、燃料外泄。

3.1.7操作人员要经常检查炉膛火嘴有无脱火,以及氧含量和燃烧情况,防止炉膛二次燃烧和火嘴偏烧。

3.1.8操作人员要经常检查反应管花斑的出现、发展和炉温变化,防止反应管局部超温。

3.2合成气压缩机

3.2.1该机在启动前首先要按程序进行暖管、暖机及低速运行检查和紧急停止试验,无问题后方可再启动升速。升速过程中应不停顿的越过临界转速,以防带水滴损坏叶轮和喘振损坏机组。

3.2.2操作人员在正常生产中要定期计算喘振余量,使之在规定范围之内(1.05-1.3),防止机组喘振。

各段轴位移、轴振动值要经常检查,并定期校验,防止超标和误报引起跳车或损坏机组。

3.2.3每次开工,要对各仪表报警、联锁系统进行严格确认后机组方可启动,防止仪表误报造成误动作。

3.2.4仪表人员要定期对可燃气体报警仪进行检查、校验。一旦发现报警,要采取必要的安全措施,并及时堵绝泄漏源。

3.2.5巡检中要密切注意各油系统、管道联接处和各排放导淋,防止油、合成气泄漏。

3.3氨合成反应塔

3.3.1操作人员在对氨合成反应塔进行水压试验时要用氯离子小于2ppm的脱盐水,运转过程中均需避免带入氯离子,以防止损坏氨反应塔外壳。

3.3.2冬季开工时要对氨合成反应塔进行暖塔,当壁温升至38℃时方可继续升压,防止造成氨合成塔壳体脆裂影响使用寿命。

3.3.3每次开工前,要对各报警、联锁系统进行认真校验和确认后方可投入运行,防止误报造成超压、超温。

3.3.4在氨反应塔切除后,要充氮保护催化剂,防止催化剂氧化烧坏。

3.3.5对各调节阀、导淋、取样点要定期检查,防止可燃气体外泄。

3.3.6操作人员要经常检查氨合成反应塔的反应温度、操作压力,保证在控制指标内,以防超温超压。

3.3.7对于失灵或损坏而必须切除的安全保护系统应采取必要的补救措施。禁止在完全无保护的情况下生产。

篇4：尿素安全生产要点

1工艺简述

来自合成氨装置的氨、二氧化碳分别由高压液氨泵和压缩机升压至26MPa后送入尿素合成塔。于压力25MPa、温度200℃的条件下进行尿素合成反应。尿素浓度为36.1%的尿素溶液经压力调节系统减压至1.7MPa,温度122℃进入分解系统。尿素溶液在分解系统中逐渐提浓达74%后送至结晶系统,将尿素浓度升至80%,结晶密度达35%以上后,送入离心机用水除去部分缩二脲成为粉状尿素进入干燥系统,由热空气(120℃)将粉状尿素干燥并送至温度135~138℃的熔融槽,粉状尿素熔化后进入固定式喷头造粒。冷却固化后的粒状尿素由皮带机送至散装库。

尿素生产所需原料之一氨是有毒和可燃性气体。

2重点部位

2.1合成塔尿素合成塔是一座立式高压容器。它不但处在高温、高压条件下运行,而且入塔物料[氨/二氧化碳=4.0(mol比)水/二氧化碳=0.37(mol比)]的平衡操作也是非常严格的。尿素生产必须采用高温、高压,而在高温、高压下尿素对设备的腐蚀又是十分严重的。为了防止腐蚀,合成塔采用钛衬里,和316L尿素级不锈钢衬里并加氧气(空气)保护。尿素合成塔的运行状况对全工序的正常运行有着主导作用,该部位是正常生产中巡检的重点部位。尿素合成塔检漏孔曾多次发生过泄漏,迫使生产装置停车;合成塔压力控制调节阀阀杆被尿素溶液腐蚀断,导致合成塔压力联锁动作,使生产装置停车也时有发生。

2.2高压液氨泵液氨泵为立式三联柱塞往复泵,是尿素生产装置的重要设备。满负荷(100%)生产中,该泵是三用一备。液氨泵的运行状况(如排出量)对合成塔的正常运行有着重要的影响,对装置生产负荷也是一决定因素。由于该泵输送介质为液氨,且排出压力为26MPa,一旦发生问题是比较严重的。所以高压液氨泵区是正常巡检的重点区域。该泵使用的填料容易发生漏氨,曾多次发生柱塞填料压盖突然断裂,大量液氨喷出,致使操作及维修人员无法进入操作现场,迫使生产装置停车的事故。

3安全要点

3.1尿素合成塔

3.1.1注意在开车过程中,合成塔受料时应先投入氨,再投入二氧化碳;在停车过程中,合成塔停止受料时应先停二氧化碳,后停氨。

3.1.2检查合成塔在开停车中,温度压力升降速度及温度(底部与钛衬里温度之差)是否控制在指标之内。

3.1.3装置在生产中,应经常检查合成塔温度、压力是否符合正常工艺条件。

3.1.4应注意检查塔体检漏孔,各部联接的管道阀门等有无泄漏。

3.1.5注意检查合成塔配备的仪表设施(入塔三物料事故阀、压力调节阀等)运行是否正常。

3.1.6应定期检查事故状态下投用的氮气瓶压力是否符合要求。设备接地是否完整。

3.1.7定期检查有关联锁是否按规定校验。

3.2高压液氨泵

3.2.1启动前要注意检查联锁保护,要求全部正确投入,运行中检查各部件有无异常。

3.2.2生产中应经常检查吸入排出压力和流量是否正常;各轴承温度、电动机温升及电流等是否正常,发现问题及时督促处理。

3.2.3注意检查各部阀门管道有无泄漏,运转设备有无异音。

3.2.4操作人员的防护用品应齐全好用,使用正常。

篇5：甲醇安全生产要点

1工艺简述

减压渣油预热至230℃,提压至6.0MPa后与氧气、蒸汽按一定比例进入气化炉,在6.0MPa、1400℃的条件下进行部分氧化、转化反应制得高温原料气(主要为氢、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、甲烷等)。经废热锅炉回收热量,萃冷水洗涤炭黑后送往脱硫系统,炭黑水配入一定石脑油萃取回收再利用。

含硫原料气经阿米索溶液(由二乙醇胺、甲醇和水组成)脱硫后分别送往丁醇、合成氨、甲醇合成和变换系统。吸收硫分后的溶液经再生和深度再生后循环使用。部分原料气配比一定的高压蒸汽,在铁系触媒作用下进行一氧化碳高温变换,再经NMP溶液物理脱除二氧化碳后进入合成甲醇系统,与脱硫工段来的气体混合成一定比例进入列管式等温反应器,在铜系触媒作用下合成甲醇。经冷却、分离后液体粗甲醇送至三塔精馏系统处理,最终制得AA级精甲醇产品。

合成甲醇所用原料(渣油、石脑油、氧气等)以及气化炉产出的原料气(一氧化碳、氢气、甲烷等)都是易燃、易爆物质。产品甲醇对眼睛危害极大,口服一定量可引起中毒、失明甚至死亡。

2重点部位

2.1气化炉气化炉的作用是使渣油、氧气和蒸汽三种物料在6.0MPa压力、1350℃的高温下进行非催化氧化,转化反应制取原料气。由于渣油、氧气及原料气易燃、易爆,故操作时要严格控制氧油比、蒸汽油比和炉温,严防过氧、超温。某厂曾因气化炉瞬间中断蒸汽而烧坏油枪;有的厂家也曾发生过过氧爆炸和烧穿炉体等重大事故。

2.2废热锅炉废热锅炉位于气化炉后面,其结构为内置盘管式。高温原料气从底部进入,分别至四根变径支管。管外为锅炉水,与管内高温原料气换热,副产高压饱和蒸汽。为保证炉管不被烧坏,要严格控制废热锅炉给水流量,确保废热锅炉液位在正常范围。另外还要监视进入盘管的气体质量和炉水质量,以防管内堵塞、结垢。

2.3高压渣油泵高压渣油泵为往复式油泵,它采用变频调速系统来控制进炉的渣油流量和压力,电动机转速的高低直接影响着渣油压力的高低,故要确保转速稳定在1100~1200/min,变频调速系统稍有故障将会导致系统停车甚至发生重大事故。

2.4甲醇及石脑油罐区该罐区所存甲醇、石脑油沸点低、易挥发,系易燃、易爆、易中毒物质。为此,应确保甲醇及石脑油罐氮封、喷淋冷却水和呼吸阀好用,严防超压、泄漏或满罐。

另外,石脑油炭黑回收系统在生产异常情况下,总有少量石脑油排至地下水沟,在该界区内要注意防火、防爆。

3安全要点

3.1气化炉

3.1.1操作人员开车时应先投油后投氧,停车时应先停氧后停油;操作中应控制炉温在1350-1400℃。氧油比为0.75~0.8(NM3/kg),蒸汽油比为0.45(重量),严防过氧、超温。

3.1.2检查气化炉各测量点、测压点是否正确无误,是否定期测量、校验。

3.1.3检查烧嘴鼻子水夹套循环冷却水系统是否正常。

3.1.4检查气化炉升、降温是否按规定曲线进行,恢复开车前是否认真置换。

3.1.5点火升温时天然气与空气比例应合适,炉内应抽负压,严防回火。

3.1.6各仪表联锁、指示报警应准确投用,定期检验。

3.2废热锅炉

3.2.1锅炉入口气体夹带炭黑应正常,出口原料气温度、炉水质量应正常。

3.2.2应检查锅炉的安全阀、压力表、液面计是否齐全好用和定期进行检验。

3.2.3检查锅炉液位是否在40-60%之间,各仪表联锁、报警指示是否处于完好状态。

3.3高压渣油泵

3.3.1操作人员应按渣油泵开、停车,升、降特性曲线进行,渣油加热系统应正常。

3.3.2检查电器人员是否定期检查电动机变频调速系统并始终处于良好状态。各仪表联锁、备用设备是否投用、备用。

3.3.3检查电动机电流、转速记录,润滑油、密封油系统是否正常。机泵有无异音。

3.4甲醇及石脑油罐区

3.4.1检查甲醇、石脑油罐液位是否高于85%,倒罐及进料是否按规定进行。

3.4.2检查各仪表指示、氮封、喷淋冷却水及呼吸阀是否好用,罐区内外有无泄漏。

3.4.3检查洗眼器、防火和气防器材是否齐全好用。