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篇2：屋顶钢结构工程主要施工方法1

屋顶钢结构工程的主要施工方法(1)

一、钢结构手工电弧焊

1、作业条件

1.熟悉图纸,做焊接工艺技术交底。

2.施焊前应检查焊工合格证有效期限,应证明焊工所能承担的焊接工作。

3.现场供电应符合焊接用电要求。

2、工艺流程

作业准备→电弧焊接(平焊、立焊、横焊、仰焊)→焊缝检查

3、施工要点

1.平焊

1)选择合适的焊接工艺,焊条直径,焊接电流,焊接速度,焊接电弧长度等,通过焊接工艺试验验证。

2)清理焊口:焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求,定位焊是否牢固,焊缝周围不得有油污、锈物。

3.2.1.3烘焙焊条应符合规定的温度与时间,从烘箱中取出的焊条,放在焊条保温桶内,随用随取。

3)焊接电流:根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素,选择适宜的焊接电流。

4)引弧:角焊缝起落弧点应在焊缝端部,宜大于10mm,不应随便打弧,打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开,使焊条与构件间保持2~4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝,在焊缝两端设引弧板和引出板,必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区,中途接头则应在焊缝接头前方15~20mm处打火引弧,将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处,把熔池填满到要求的厚度后,方可向前施焊。

5)焊接速度:要求等速焊接,保证焊缝厚度、宽度均匀一致,从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离(2~3mm)为宜。

6)焊接电弧长度:根据焊条型号不同而确定,一般要求电弧长度稳定不变,酸性焊条一般为3~4mm,碱性焊条一般为2~3mm为宜。

7)焊接角度:根据两焊件的厚度确定,焊接角度有两个万面,一是焊条与焊接前进方向的夹角为60~75°;二是焊条与焊接左右夹角有两种情况,当焊件厚度相等时,焊条与焊件夹角均为45°;当焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

8)收弧:每条焊缝焊到末尾,应将弧坑填满后,往焊接方向相反的方向带弧,使弧坑甩在焊道里边,以防弧坑咬肉。焊接完毕,应采用气割切除弧板,并修磨平整,不许用锤击落。

9)清渣:整条焊缝焊完后清除熔渣,经焊工自检(包括外观及焊缝尺寸等)确无问题后,方可转移地点继续焊接。

2.立焊:基本操作工艺过程与平焊相同,但应注意下述问题:

1)在相同条件下,焊接电源比平焊电流小10%~15%。

2)采用短弧焊接,弧长一般为2~3mm。

3)焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等,焊条与焊条左右方向夹角均为45°;两焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°~80°角,使电弧略向上,吹向熔池中心。

4)收弧:当焊到末尾,采用排弧法将弧坑填满,把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉,应压低电弧变换焊条角度,使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

3.横焊:基本与平焊相同,焊接电流比同条件平焊的电流小10%~15%,电弧长2~4mm。焊条的角度,横焊时焊条应向下倾斜,其角度为70°~80°,防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同,可适当调整焊条角度,焊条与焊接前进方向为70°~90°。

4.仰焊:基本与立焊、横焊相同,其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关,焊条与焊接方向成70°~80°角,宜用小电流、短弧焊接。

4、成品保护

1.焊后不准撞砸接头,不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。

2.不准随意在焊缝外母材上引弧。

3.各种构件校正好之后方可施焊,并不得随意移动垫铁和卡具,以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后,方可进行下道隐蔽工序。

4.低温焊接不准立即清渣,应等焊缝降温后进行。

5、注意事项

1.尺寸超出允许偏差:对焊缝长宽、宽度、厚度不足,中心线偏移,弯折等偏差,应严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接,焊接时精心操作。

2.焊缝裂纹:为防止裂纹产生,应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序,避免用大电流,不要突然熄火,焊缝接头应搭10~15mm,焊接中木允许搬动、敲击焊件。

3.表面气孔:焊条按规定的温度和时间进行烘焙,焊接区域必须清理干净,焊接过程中选择适当的焊接电流,降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。

4.焊缝夹渣:多层施焊应层层将焊渣清除干净,操作中应运条正确,弧长适当。注意熔渣的流动方向,采用碱性焊条时,上须使熔渣留在熔渣后面。

6、质量要求

1.焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙记录。

2.焊工必须经考试合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。

3.Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的规定,检查焊缝探伤报告。

4.焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷,且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

5.焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。

6.表面气孔:Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许;Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t;且≤3mm气孔2个;气孔间距≤6倍孔径。

7.咬边:Ⅰ级焊缝不允许。

Ⅱ级焊缝:咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。

Ⅲ级焊缝:咬边深度≤0.lt,且≤lmm。

注:t为连接处较薄的板厚。

8.允许偏差

项允许偏差(mm)检验

次Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级方法

1对接焊缝焊缝余高b<200.5~20.5~2.50.5~3.5用

焊缝量规检查

(mm)b≥200.5~30.5~3.50~3.5

<0.1t且<0.1t且<0.1t且

不大于2.0不大于2.0不大于3.0

2角焊缝焊角尺寸(mm)

焊缝余高

(mm)hf≤60~+1.5

hf>

60~+3

hf≤60~+1.5

hf>60~+3

3组合焊缝T形接头,十字接头、角接头>t/4

焊角尺寸起重量≥50t,中级工作制吊车梁T形接头t/2且≯10

注:b为焊缝宽度,t为连接处较薄的板厚,hf为焊角尺寸。

篇3：屋顶钢结构工程主要施工方法2

屋顶钢结构工程的主要施工方法(2)

二、高强螺栓连接

1、作业条件

1.摩擦面处理:摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理,摩擦系数应符合设计要求(一般要求Q235钢为0.45以上,16锰钢为0.55以上)。摩擦面木允许有残留氧化铁皮,处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓(一般露天存10d左右),用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。采用砂轮打磨时,打磨范围不小于螺栓直径的4倍,打磨方向与受力方向垂直,打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染,如污染应彻底清理干净。

2.检查螺栓孔的孔径尺寸,孔边有毛刺必须清除掉。

3.同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈,应配套装箱待用。

4.电动扳手及手动扳手应经过标定。

2、工艺流程

作业准备→选择螺栓并配套→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→检查验收。

3、施工要点

1.螺栓长度的选择:扭剪型高强螺栓的长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处的长度。选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度,并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长。

2.接头组装

1)连接处的钢板或型钢应平整,板边、孔边无毛刺;接头处有翘曲、变形必须进行校正,并防止损伤摩擦面,保证摩擦面紧贴。

2)装配前检查摩擦面,试件的摩擦系数是否达到设计要求,浮锈用钢丝刷除掉,油污、油漆清除干净。

3)板叠接触面间应平整,当接触有间隙时,按规定处理。

4)安装临时螺栓:连接处采用临时螺栓固定,其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上;并每个接头不少于两个,冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位,在适当位置插入临时螺栓,用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓,以防螺纹损伤。

5.安装高强螺栓:

1)安装时高强螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧,垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触,不得装反(大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧,垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触,不得装反)。

2)螺栓不能自由穿入时,不得用气割扩孔,要用绞刀绞孔,修孔时需使板层紧贴,以防铁屑进入板缝,绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺,并清除铁屑。

3)螺栓穿入方向宜一致,穿入高强螺栓用扳手紧固后,再卸下临时螺栓,以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓,且摩擦面应处于干燥状态。

6.高强螺栓的紧固:必须分两次进行,第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力(即设计预拉力)的60%~80%,初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。第二次紧固为终拧,终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力,初拧、终拧都应按一定顺序进行。

1)一般接头:应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

2)从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。

3)从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。

初拧扳手应是可以控制扭矩的,初拧完毕的螺栓,应做好标记以供确认。为防止漏拧,当天安装的高强螺栓,当天应终拧完毕。

拧应采用专用的电动扳手,如个别作业有困难的地方,也可以采用手动扭矩扳手进行,终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时,螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕,检查外露丝扣不得少于2扣,断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起,防止从高空坠落造成安全事故。

4、成品保护

1.结构防腐区段(如酸洗车间)应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子(如过氯乙烯腻子)封闭,面层防腐处理与该区钢结构相同。

2.结构防锈区段,应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂快干红丹漆封闭,面层防锈处理与该区钢结构相同。

5、注意事项

1.装配面不符合要求:表面有浮锈、油污,螺栓孔有毛刺、焊瘤等,均应清理干净。

2.连接板拼装不严:连接板变形,间隙大,应校正处理后再使用。

3.螺栓丝扣损伤:螺栓应自由穿入螺孔,不准许强行打入。

4.扭矩不准:应定期标定扳手的扭矩值,其偏差不大于5%,严格按紧固顺序操作。

6、质量要求

1.高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定,检查质量证明书及出厂检验报告。复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。

2.连接面的摩擦系数(抗潜移系数)必须符合设计要求。表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等,检查摩擦系数试件试验报告及现场试件复验报告。

3.初拧扭矩扳手应定期标定。高强螺栓初拧、终拧必须符合施工规范及设计要求,检查标定记录及施工记录。

4.外观检查:螺栓穿入方向应一致,丝扣外露长度不少于2扣。

5.扭剪型高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。

6.摩擦面间隙符合施工规范的要求。

篇4：屋顶钢结构工程主要施工方法3

屋顶钢结构工程的主要施工方法(3)

三、钢结构制作

1、作业条件

1.制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图,图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。

2.按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件(工艺规程)。

2、工艺流程

加工准备及下料→零件加工→小装配(小拼)→总装配(总拼)→钢架焊接→成品检验→除锈、油漆、编号。

3、施工要点

1.加工准备及下料:

1)放样:按照施工图放样,放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量,经检验人员复验后办理预检手续。

2)根据放样作样板。

3)钢材矫正:钢材下料前必须先进行矫正,矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值,以保证下料的质量。

2.零件加工:

1)切割:氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞,并应清除毛制。

2)焊接:钢结构需接长时,先焊接头并矫直。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板,其材质和波口型式与焊件相同,焊后气割切除并磨平。

3)钻孔:端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔,以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。

3.小装配(小拼):预先拼焊组成部件,经矫正后再进行拼装。部件焊接时为防止变形,宜采用成对背靠背,用夹具夹紧再进行焊接。

4.总装配(总拼):

1)将实样放在装配台上,按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度,不得发生变形,影响装配精度。

2)垫板及节点连接板放在实样上,对号入座,使其紧靠定位角钢。

3)将模胎上已点焊好的半片钢架翻转180°,使型钢背对齐用夹具夹紧,进行定位点焊,点焊完毕整榀钢架总装配即完成,其余钢架的装配均按上述顺序重复进行。

5.钢架焊接:

详见焊接施工工艺

6.成品检验:

1)焊接全部完成,焊缝冷却24h之后,全部做外观检查并做出记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。

2)用高强螺栓连接时,须将构件摩擦面进行喷砂处理,并做六组试件,其中三组出厂时发至安装地点,供复验摩擦系数使用。

3)按照施工图要求和施工规范规定,对成品外形几何尺寸进行检查验收,逐榀钢架做好记录。

7.除锈、油漆、编号:

1)成品经质量检验合格后进行除锈,除锈合格后进行油漆。

2)涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。

3)在构件指定的位置上标注构件编号。

4、成品保护

1.堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。钢架吊点、支点应合理;宜立放,以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

2.钢结构构件应涂防锈底漆,编号不得损坏。

5、注意事项

1.构件运输、堆放变形:运输、堆放时,垫点不合理,上、下垫木不在一条垂直线上,或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形,应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。

2.构件扭曲:拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm,应予矫正,拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线,符合要求后再定位焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形,这时应事先进行临时加固。

3.起拱不符合要求:钢架拼装时,应严格检查拼装点角度,采取措施消除焊接收缩量的影响,并加以控制,避免产生累计误差。

4.焊接变形:应采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等)或采用夹具、胎具将构件固定,然后再进行焊接,以防止焊接后翘曲变形。

5.跨度不准:制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸,不允许超过允许偏差。

6、质量要求

1.钢材的品种、规格、型号和质量,必须符合设计要求及有关标准的规定。

2.钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于lmm的缺楞。

3.构件外观表面无明显的凹面和损伤,划痕深度不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。

4.螺栓孔光滑,无毛刺,孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%,孔圆度偏差不大于1%。

5.允许偏差

项次项目允许偏差(mm)检验方法

钢架最外端两个孔或两端L≤24m+3-7

支承面最外侧距离L>24m+5-10用钢尺检查

2钢架跨中高度±10

设计未要求起拱+10-5

设计要求起拱±L/5000用拉线、钢尺检查

4相邻节间弦杆的弯曲L/1000

5固定檩条的连接件间距±5

6支承面到第一个安装孔距±1

7节点杆件轴线交点错位3划线后,用钢尺检查

篇5：屋顶钢结构工程主要施工方法4

屋顶钢结构工程的主要施工方法(4)

四、钢结构安装

1、作业条件

1.按构件明细表,核对进场构件的数量,查验出厂合格证及有关技术资料。

2.检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂,并再次检查办理验收手续。

3.对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查,做出记录。

4.钢结构构件应按安装顺序成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。钢架分片出厂,在现场组拼应准备拼装工作台。

5.构件分类堆放,刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。钢架宜立放,紧靠立柱,绑扎牢固。

6.编制钢结构安装施工组织设计,经审批后,并向队组交底。

7.检查安装支座及预埋件,取得经总包确认合格的验收资料。

2、工艺流程

作业准备→钢架组拼→钢架安装连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料。

3、施工要点

1.钢架组拼:

钢架分片运至现场组装时,拼装平台应平整。组拼时应保证钢架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后,再翻身焊另一面,做好施工记录。经验收后方准吊装。钢架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装,但要临时加固,以保证吊装时有足够的刚度。

2.钢架安装:

1)吊点必须设在钢架三汇交节点上。钢架起吊时离地50cm时暂停,检查无误后再继续起吊。

2)安装第一榀钢架时,在松开吊钩前初步校正;对准钢架支座中心线或定位轴线就位,调整钢架垂直度,并检查钢架测向弯曲,将钢架临时固定。

2)第二榀钢架同样方法吊装就位好后,不要松钩,用杉篙或方木临时与第一榀钢架固定,跟着安装支撑系统及部分檩条,最后校正固定,务使第一榀钢架与第二榀钢架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。

3)从第三榀钢架开始,在屋脊点及上弦中点装上檀条即可将钢架固定,同时将钢架校正好。

3.构件连接与固定:

1)构件安装采用焊接或螺栓连接的节点,需检查连接节点,合格后方能进行焊接或紧固。

2)安装螺栓孔不允许用气割扩孔,永久性螺栓不得垫两个以上垫圈,螺栓外露丝扣长度不少于2~3扣。

3)安装定位焊缝不需承受荷载时,焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查,主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。

4)焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。

5)钢架支座、支撑系统的构造做法需认真检查,必须符合设计要求,零配件不得遗漏。

4.检查验收:

1)钢架安装后首先检查现场连接部位的质量。

2)钢架安装质量主要检查钢架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度;钢架受压弦杆对钢架竖向面的侧面弯曲,必须保证上述偏差不超过允许偏差,以保证钢架符合设计受力状态及整体稳定要求。

3)钢架支座的标高、轴线位移、跨中挠度,经测量做出记录。

5.除锈、涂料:

1)连接处焊缝无焊渣、油污,除锈合格后方可涂刷涂料。

2)涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。

4、成品保护

1.安装钢架时,应缓慢下落,不得碰撞已安装好的钢架。

2.吊装损坏的涂层应补涂,以保证漆膜厚度符合规定的要求。

5、注意事项

1.螺栓孔眼不对:不得任意扩孔或改为焊接,安装时发现上述问题,应报告技术负责人,经与设计单位洽商后,按要求进行处理。

2.现场焊接质量达不到设计及规范要求:焊工必须有上岗合格证,并应编号,焊接部位按编号做检查记录,全部焊缝经外观检查,凡达不到要求的部位,补焊后应复验。

3.不使用安装螺栓,直接安装高强螺栓;安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定,调整紧固后,再安装高强螺栓并替换。

4.钢架支座连接构造不符合设计要求:钢钢架安装完进行最后全面检查验收时,如支座构造不符合设计要求,不得办理验收手续。

5、质量要求

1.钢结构安装工程的质量检验评定,应在该工程焊接或螺栓连接经质量检验评定符合标准后进行。

2.构件必须符合设计要求和施工规范的规定,检查构件出厂合格证及附件。由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正。

3.支座位置、做法正确,接触面平稳牢固。

4.构件有标记;中心线和标高基准点完备清楚。

5.结构表面干净,无焊疤、油污和泥砂。

6.允许偏差项目

项次项目允许偏差(mm)检查方法

1钢架弦杆在相邻节点间平直度l/1000且不大于5用拉线和钢尺检查

2檩条间距±5用钢尺检查

3垂直度h/250且不大于15用经纬仪或吊线和钢尺检查

4侧向弯曲L/1000且不大于10用拉线和钢尺检查