屋顶钢结构工程主要施工方法2

篇2：屋顶钢结构工程主要施工方法3

屋顶钢结构工程的主要施工方法(3)

三、钢结构制作

1、作业条件

1.制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图,图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。

2.按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件(工艺规程)。

2、工艺流程

加工准备及下料→零件加工→小装配(小拼)→总装配(总拼)→钢架焊接→成品检验→除锈、油漆、编号。

3、施工要点

1.加工准备及下料:

1)放样:按照施工图放样,放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量,经检验人员复验后办理预检手续。

2)根据放样作样板。

3)钢材矫正:钢材下料前必须先进行矫正,矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值,以保证下料的质量。

2.零件加工:

1)切割:氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞,并应清除毛制。

2)焊接:钢结构需接长时,先焊接头并矫直。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板,其材质和波口型式与焊件相同,焊后气割切除并磨平。

3)钻孔:端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔,以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。

3.小装配(小拼):预先拼焊组成部件,经矫正后再进行拼装。部件焊接时为防止变形,宜采用成对背靠背,用夹具夹紧再进行焊接。

4.总装配(总拼):

1)将实样放在装配台上,按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度,不得发生变形,影响装配精度。

2)垫板及节点连接板放在实样上,对号入座,使其紧靠定位角钢。

3)将模胎上已点焊好的半片钢架翻转180°,使型钢背对齐用夹具夹紧,进行定位点焊,点焊完毕整榀钢架总装配即完成,其余钢架的装配均按上述顺序重复进行。

5.钢架焊接:

详见焊接施工工艺

6.成品检验:

1)焊接全部完成,焊缝冷却24h之后,全部做外观检查并做出记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。

2)用高强螺栓连接时,须将构件摩擦面进行喷砂处理,并做六组试件,其中三组出厂时发至安装地点,供复验摩擦系数使用。

3)按照施工图要求和施工规范规定,对成品外形几何尺寸进行检查验收,逐榀钢架做好记录。

7.除锈、油漆、编号:

1)成品经质量检验合格后进行除锈,除锈合格后进行油漆。

2)涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。

3)在构件指定的位置上标注构件编号。

4、成品保护

1.堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。钢架吊点、支点应合理;宜立放,以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

2.钢结构构件应涂防锈底漆,编号不得损坏。

5、注意事项

1.构件运输、堆放变形:运输、堆放时,垫点不合理,上、下垫木不在一条垂直线上,或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形,应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。

2.构件扭曲:拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm,应予矫正,拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线,符合要求后再定位焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形,这时应事先进行临时加固。

3.起拱不符合要求:钢架拼装时,应严格检查拼装点角度,采取措施消除焊接收缩量的影响,并加以控制,避免产生累计误差。

4.焊接变形:应采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等)或采用夹具、胎具将构件固定,然后再进行焊接,以防止焊接后翘曲变形。

5.跨度不准:制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸,不允许超过允许偏差。

6、质量要求

1.钢材的品种、规格、型号和质量,必须符合设计要求及有关标准的规定。

2.钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于lmm的缺楞。

3.构件外观表面无明显的凹面和损伤,划痕深度不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。

4.螺栓孔光滑,无毛刺,孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%,孔圆度偏差不大于1%。

5.允许偏差

项次项目允许偏差(mm)检验方法

钢架最外端两个孔或两端L≤24m+3-7

支承面最外侧距离L>24m+5-10用钢尺检查

2钢架跨中高度±10

设计未要求起拱+10-5

设计要求起拱±L/5000用拉线、钢尺检查

4相邻节间弦杆的弯曲L/1000

5固定檩条的连接件间距±5

6支承面到第一个安装孔距±1

7节点杆件轴线交点错位3划线后,用钢尺检查

篇3：屋顶钢结构工程主要施工方法4

屋顶钢结构工程的主要施工方法(4)

四、钢结构安装

1、作业条件

1.按构件明细表,核对进场构件的数量,查验出厂合格证及有关技术资料。

2.检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂,并再次检查办理验收手续。

3.对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查,做出记录。

4.钢结构构件应按安装顺序成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。钢架分片出厂,在现场组拼应准备拼装工作台。

5.构件分类堆放,刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。钢架宜立放,紧靠立柱,绑扎牢固。

6.编制钢结构安装施工组织设计,经审批后,并向队组交底。

7.检查安装支座及预埋件,取得经总包确认合格的验收资料。

2、工艺流程

作业准备→钢架组拼→钢架安装连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料。

3、施工要点

1.钢架组拼:

钢架分片运至现场组装时,拼装平台应平整。组拼时应保证钢架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后,再翻身焊另一面,做好施工记录。经验收后方准吊装。钢架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装,但要临时加固,以保证吊装时有足够的刚度。

2.钢架安装:

1)吊点必须设在钢架三汇交节点上。钢架起吊时离地50cm时暂停,检查无误后再继续起吊。

2)安装第一榀钢架时,在松开吊钩前初步校正;对准钢架支座中心线或定位轴线就位,调整钢架垂直度,并检查钢架测向弯曲,将钢架临时固定。

2)第二榀钢架同样方法吊装就位好后,不要松钩,用杉篙或方木临时与第一榀钢架固定,跟着安装支撑系统及部分檩条,最后校正固定,务使第一榀钢架与第二榀钢架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。

3)从第三榀钢架开始,在屋脊点及上弦中点装上檀条即可将钢架固定,同时将钢架校正好。

3.构件连接与固定:

1)构件安装采用焊接或螺栓连接的节点,需检查连接节点,合格后方能进行焊接或紧固。

2)安装螺栓孔不允许用气割扩孔,永久性螺栓不得垫两个以上垫圈,螺栓外露丝扣长度不少于2~3扣。

3)安装定位焊缝不需承受荷载时,焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查,主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。

4)焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。

5)钢架支座、支撑系统的构造做法需认真检查,必须符合设计要求,零配件不得遗漏。

4.检查验收:

1)钢架安装后首先检查现场连接部位的质量。

2)钢架安装质量主要检查钢架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度;钢架受压弦杆对钢架竖向面的侧面弯曲,必须保证上述偏差不超过允许偏差,以保证钢架符合设计受力状态及整体稳定要求。

3)钢架支座的标高、轴线位移、跨中挠度,经测量做出记录。

5.除锈、涂料:

1)连接处焊缝无焊渣、油污,除锈合格后方可涂刷涂料。

2)涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。

4、成品保护

1.安装钢架时,应缓慢下落,不得碰撞已安装好的钢架。

2.吊装损坏的涂层应补涂,以保证漆膜厚度符合规定的要求。

5、注意事项

1.螺栓孔眼不对:不得任意扩孔或改为焊接,安装时发现上述问题,应报告技术负责人,经与设计单位洽商后,按要求进行处理。

2.现场焊接质量达不到设计及规范要求:焊工必须有上岗合格证,并应编号,焊接部位按编号做检查记录,全部焊缝经外观检查,凡达不到要求的部位,补焊后应复验。

3.不使用安装螺栓,直接安装高强螺栓;安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定,调整紧固后,再安装高强螺栓并替换。

4.钢架支座连接构造不符合设计要求:钢钢架安装完进行最后全面检查验收时,如支座构造不符合设计要求,不得办理验收手续。

5、质量要求

1.钢结构安装工程的质量检验评定,应在该工程焊接或螺栓连接经质量检验评定符合标准后进行。

2.构件必须符合设计要求和施工规范的规定,检查构件出厂合格证及附件。由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正。

3.支座位置、做法正确,接触面平稳牢固。

4.构件有标记;中心线和标高基准点完备清楚。

5.结构表面干净,无焊疤、油污和泥砂。

6.允许偏差项目

项次项目允许偏差(mm)检查方法

1钢架弦杆在相邻节点间平直度l/1000且不大于5用拉线和钢尺检查

2檩条间距±5用钢尺检查

3垂直度h/250且不大于15用经纬仪或吊线和钢尺检查

4侧向弯曲L/1000且不大于10用拉线和钢尺检查

篇4：屋顶钢结构工程主要施工方法5

屋顶钢结构工程的主要施工方法(5)

五、钢结构涂装

1、作业条件

1.油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。

2.涂装工程前钢结构工程已检查验收,并符合设计要求。

3.涂装作业场地应有安全防护措施,有防火和通风措施,防止发生火灾和人员中毒事故。

4.露天防腐施工作业应选择适当的天气,大风、遇雨、严寒等均不应作业。

2、工艺流程

基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收。

3、施工要点

1.建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前,应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

2.为了保证涂装质量,根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。

1)喷砂除锈,它是利用压缩空气的压力,连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面,把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净,露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高,除锈彻底,是比较先进的除锈工艺。

2)酸洗除锈,它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内,用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高,除锈比较彻底,但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件,如果有残酸存在,构件的锈蚀会更加厉害。

3)人工除锈,是由人工用一些比较简单的工具,如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具,清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低,劳动条件差,除锈也不彻底。

3.底漆涂装:

1)控制油漆的粘度、稠度、稀度,兑制时应充分的搅拌,使油漆色泽、粘度均匀一致。

2)刷第一层底漆时涂刷方向应该一致,接槎整齐。

3)刷漆时应采用勤沾、短刷的原则,防止刷子带漆太多而流坠。

4)待第一遍刷完后,应保持一定的时间间隙,防止第一遍未干就上第二遍,这样会使漆液流坠发皱,质量下降。

5)待第一遍干燥后,再刷第二遍,第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直,这样会使漆膜厚度均匀一致。

6)底漆涂装后起码需4~8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。

4.面漆涂装:

1)建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装,组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理,清除安装焊缝焊药,对烧去或碰去漆的构件,还应事先补漆。

2)面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆,兑制的稀料应合适,面漆使用前应充分搅拌,保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠,不显刷纹。

3)面漆在使用过程中应不断搅和,涂刷的方法和方向与上述工艺相同。

4)涂装工艺采用喷涂施工时,应调整好喷嘴口径、喷涂压力,喷枪胶管能自由拉伸到作业区域,空气压缩机气压应在0.4~0.7N/mm2。

5)喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离,一般喷枪与作业面距离应在100mm左右,喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直,或喷嘴略为上倾为宜。

6)喷涂时喷嘴应该平行移动,移动时应平稳,速度一致,保持涂层均匀。但是采用喷涂时,一般涂层厚度较薄,故应多喷几遍,每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。

5.涂层检查与验收:

1)表面涂装施工时和施工后,应对涂装过的工件进行保护,防止飞扬尘土和其它杂物。

2)涂装后的处理检查,应该是涂层颜色一致,色泽鲜明光亮,不起皱皮,不起疙瘩。

3)涂装漆膜厚度的测定,用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度,漆膜测厚仪一般测定3点厚度,取其平均值。

4、成品保护

1.钢构件涂装后应加以临时围护隔离,防止踏踩,损伤涂层。

2.钢构件涂装后,在4h之内如遇有大风或下雨时,应加以覆盖,防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。

3.涂装后的构件需要运输时,应注意防止磕碰,防止在地面拖拉,防止涂层损坏。

4.涂装后的钢构件勿接触酸类液体,防止咬伤涂层。

5、注意事项

1.涂层作业气温应在5~38℃之间为宜,当天气温度低于5℃时,应选用相应的低温涂层材料施涂。

2.当气温高于40℃时,应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时,在钢材表面涂刷油漆会产生气泡,降低漆膜的附着力。

3.当空气湿度大于85%,或构件表面有结露时,不宜进行涂层作业。

4.钢构件制作前,应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位,提前除锈,提前涂刷。

6、质量要求

1.涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量,应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

2.涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定:经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

3.不得误涂、漏涂,涂层应无脱皮和返锈。

4.涂装工程的外观质量:涂刷应均匀,色泽一致,无皱皮、流坠和气泡,附着良好,分色线清楚、整齐。

5.涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目设计规定。

篇5：幕墙项目主楼屋顶钢结构施工方法

幕墙项目主楼屋顶钢结构的施工方法

一、工艺概述

本工程屋顶钢结构采用优质碳素钢140*5、89*5腹杆,材质为Q235B。焊接材料为E43**系列焊条,焊缝等级三级。外露钢结构部分氟碳喷涂,其他热浸锌。

二、构件制作

1.工艺流程图

放样→号料→切割→矫正和成型

除锈和防腐处理←构件验收←焊接←成孔

2.施工准备

(1)组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方,要与设计单位作好变更鉴证手续。

(2)根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件,制定出工程的主体施工方案,并提出材料计划。

(3)对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验,保证施工过程中各种设备的工作状态良好,使用功能齐全。

(4)钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外,还应根据现行国家标准的规定作出复试检验,符合标准后方可使用。

(5)在钢结构工程施工前,应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训,并对其进行技术、质量、安全交底,预防发生安全和质量事故.

(6)钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放,以便于构件进入现场后顺利的安装。

(7)现场吊装前,应在柱脚埋件上弹好十字线,同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实,没有积水,并且要预留车道。

3.操作要点

(1)放样

制作轻钢屋构件,首先需按施工图放1:1的大样,有起拱要求的应规定值起拱,然后求出各型材构件的尺寸,制作样板。

(2)号料

有较长焊缝的构件或端部需进行加工的构件以及有特殊要求的构件,号料时均应根据焊缝变形和加工需要留有余量。号料余量通常可按下列规定采用:对接焊缝沿焊缝长度方向每米留有0.7mm;对接焊缝垂直于焊缝方向每个对口留1mm;加工余量按工艺要求确定,一般可取3∽5mm。

(3)切割

切割轻型钢材,可以用型材切割机,也可用手工切割(如气割)。轻型钢材切割面应垂直于轴线,切割线与号料线的偏差不得大于2mm;端部的斜设不得大于2°。切口有毛刺或熔渣时应用砂轮机磨光,气割前应清除切割区表面的铁锈及污物,气割后应清除熔渣和飞溅物。

(4)矫正和成型

1)轻型钢通常宜采用型钢撑直机或手外向锤矫直,因其壁厚较薄,矫直时需加垫块。矫直后的轻型钢材,其弯曲矢高不得大于其长度的1/1000,且不宜大于5mm;型钢截面形状畸形变值不得大于肢宽的1/100。

2)轻型钢材弯曲加工时易发生截面形状畸变,故设计时应尽量避免采用需大角度弯曲加工轻型钢的结构形式。确需采用时,直切断翼缘和卷边后再弯曲,在成型后将切断的角部位重新焊接,必要时尚需加连接板对切口补强。

(5)成孔

轻型钢构件成孔,孔的容许偏差,应符合下列的规定:

孔径:0∽+1.0mm;圆度:2.0mm;

中心线垂直度:≤2.0mm。

孔距的容许偏差,应符合表下表规定:

孔距容许偏差(mm)

项目孔距(mm)

≤500500∽120**20∽3000>3000

同一组内相邻两孔间±0.7---

同一组内任意两孔间±1.0±1.5--

相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.0

(6)焊接

1)轻钢型材焊接特点。由于轻型钢结构件壁厚较薄,宽度比较大,焊接时易烧伤母材,产生咬边、塌陷、烧穿等缺陷,易发生焊接变形,使构件弯曲或扭曲;单面焊易生焊瘤或未焊透;反复加热或持续加热可能降低母材强度,因此焊接轻型钢结构时,须严格控制输热量,正确使用焊接夹具,采用焊接程序,选用合适的焊接设备以保证焊缝质量。

2)手工电弧焊。手工电弧焊是焊接方法中最常用的方法,因此焊接时应注意以下几个问题:

①同类钢相焊,按等强度原则,应选择与母材强度等级相当的焊条,即Q235钢材相焊,应选用E43型焊条;Q345钢材相焊,选用E50型焊条。

②不等强度钢相焊(如Q235钢与Q245钢相焊),宜选用与其中母材强度等级较低的母材(Q235钢)相应的焊条(E43型焊条),以便在不降低连接强度的同时改善其塑性;当在负温度条件下施焊需要预热时,则应按强度较高的Q345钢确定预热强度。

3)焊接质量检验。电弧焊的焊接质量检验,包括外观质量(外观缺陷、焊缝形状及尺寸等)检查和内部质量(如气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合等)检查两个方面。

(7)构件验收

轻型钢结构构件制作完成后,应按设计图纸和有关标准规范的要求,对构件的尺寸进行验收。

1)轻型钢结构构件尺寸检验。轻型钢结构构件尺寸容许偏差,见下表。

轻型钢结构构件尺寸容许偏差值

构件名称项目允许偏差(mm)

柱(含钢架柱)柱高(或柱底面至柱顶最上螺孔中心距)H/1000,且≤10

连接同一构件的任意两组螺孔中心距±2.0

柱弯曲矢高H/1000,且≤12

柱身扭曲8.0

柱截面几何尺寸±5.0

柱底板翘曲3.0

柱底板螺孔中心对柱中心偏差1.5

桁架跨度±5.0

跨中高度±3.0

跨中起拱:有起拱要求±9.0

无起拱要求±L/5000

连接檩条等任意两组螺孔中心距±1.5

弦杆节间内弯曲矢高L/1000

檩条支托间距±5.0

梁跨度±L/2500,±5.0

截面几何尺寸±2.0

平面内弯曲-0.0~+5.0

侧弯≤L/2000,且≤9.0

扭曲h/250

墙架及支撑长度±5.0

任意两组螺孔中心距±1.5

弯曲矢高≤l/1000,且≤10.0

注:H-柱高度;L-桁架或梁的跨度;l-弦杆的节间长度;h-截面高度。

2)檩条构件尺寸检验。檩条构件尺寸的允许偏差,见下表。

檩条尺寸的允许偏差

项目符号允许偏差(mm)

截面高度

h±5

翼缘高度b+5-2

斜卷边或直角卷边长度a1+6-3

翼缘不平度θ1±3°

斜卷边角度θ2±5°

腹板孔中心至构件边缘距离a2±3

腹板孔中心至构件端部距离a3±3

翼缘孔中心至构件端部距离a4±3

翼缘孔中心至腹板外缘距离a5±3

腹板横向孔中心间距离s1±1.5

腹板纵向孔中心间距离s2±1.5

两端螺栓群中心距离s3±3

檩条构件的长度l±3

弯曲矢高cl/500

最小厚度t设计值t的0.95倍

3)组合构件尺寸检验。组合构件尺寸的允许偏差,见下表。

组合构件尺寸的允许偏差

项目符号允许偏差(mm)

几何形状翼缘倾斜度a1±2且不大于5

腹板偏离翼缘中心a2±3.0

楔型构件小头截面高度h0±4.0

项目符号允许偏差(mm)

几何形状翼缘竖向错位a3±2.0

几何形

状腹板横截面水平弓度a4h/100

腹板纵截面水平弓度a5h/100

构件长度l±5.0

孔位置翼缘端部螺孔至构件纵边距离a6±2.0

翼缘端部螺孔至构件端部距离a7±2.0

翼缘中部螺孔至构件端部距离a8±3.0

翼缘螺孔纵向间距s1±1.5

翼缘螺孔横向间距s2±1.5

翼缘中部孔中心的横向偏移a9±3.0

弯曲度吊车梁弯曲度cl/1000,且≤5

其他构件弯曲度cl/500,且≤9

端板上翼缘外侧中点至边孔横距a10±3.0

下翼缘外侧中点至边孔横距a11±3.0

孔间横向距离a12±1.5

孔间竖向距离a13±1.5

弯曲度(高度小于610mm)c±3.0(只允许凹进);-0

弯曲度(高度610~1220mm)c±5.0(只允许凹进);-0

弯曲度(高度大于1220mm)c±6.0(只允许凹进);-0

(8)除锈和防腐处理

轻型钢结构构件经检验合格后,按设计要求,应进行除锈和防腐处理。

1)除锈。轻型钢构件加工验收合格后,应立即进行除锈。除锈方法很多,但目前仍以人工除锈为主,其主要工具有铲刀、钢丝刷、砂纸等。当轻型钢构件表面氧化皮、锈和附着物几乎都被除去,至少有2/3面积无任何可见残留物时,方可认为除锈合格。

2)涂刷防锈漆。当轻型钢构件除锈合格后,方可涂刷两道防锈漆,未刷到的安装后补刷。

3)涂刷防腐涂料。根据设计要求选择防腐涂料,在涂刷时应注意如下问题:

①在涂刷防锈漆后到涂底漆的时间不应小于6h,在此期间表面应保持清洁,严禁沾水,油污等。施工图中应注明暂时不涂底漆的部位,不涂底漆,得安装完毕后补涂。构件涂底漆后,应在明显位置标注构件代号。

②涂装固化温度以5°~38℃为宜。

③施工环境相对温度不应大于85%,构件结露时不得涂刷。

④每道涂层涂刷后,表面至少在4h内不得低于120μm。一般情况下,涂刷遍数不少于4遍;涂层干漆膜总厚度,室外不应少于150μm,室内不应少于125μm。

(9)包装与运输

①.构件编号在包装前,将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号,并用笔(油漆)或粘贴纸标注于构件的规定部位,以便包装时识别。

②.在搬运过程中注意对构件和涂层的保护,对易碰撞的部位应提供适当的保护。

③.搬运后的构件如发生变形损坏,应及时进行修补,以确保发运前构件完好无损。

(10)验收

钢构件出厂前,应提交以下资料:

①产品合格证

②施工图和设计文件

③制作过程技术问题处理的协议文件

④钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。

⑤焊缝检测记录资料

⑥涂层检测资料

⑦主要构件验收记录

⑧构件发运清单资料

三、钢结构吊装

1、安装前准备工作

①柱脚螺栓的施工:复核土建基础施工的柱脚定位轴线,埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确,将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定,并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。

②.编制安装计划和构件供应计划,组织好施工。

③.检查钢构件:钢构件出厂时应具有出厂合格证,安装前按图纸查点复核构件,将构件依照安装顺序运到安装范围内,在不影响安装的条件下,尽量把构件放在安装位置下边,以保证安装的便利。

④.标准节的安装流程

⑤.安装质量标准、项目名称、允许偏差、垂直度:单节柱建筑物总体H/100且≤10mm;标高、梁面L/1000且≤10mm;柱顶≤5mm;建筑物高度±n(△n+△n+△w)。

2、安装施工工艺

(1)安装

现场吊装划分为二个施工单元,每个单元分别进行独立作业。吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正,使柱脚的安装孔对准螺栓,缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。待吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。

(2)校正

垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验,当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高,然后增减垫板厚度,柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

轴线和垂直度的测量校正,校正采用千斤顶和倒链进行,校正后立即进行固定。

(3)高强螺栓施工

①高强螺栓在施工前必须有材质证明书(质量保证书)必须在使用前做复试。

②高强螺栓设专人管理妥善保管,不得乱扔乱放,在安装过程中,不得碰伤螺栓及污染脏物,以防扭距系数发生变化。

③.高强螺栓要防潮、防腐蚀。

>④.安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下(或前后)连接板的螺孔,使螺栓能自由投入。

⑤.若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理,若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正,可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。

⑥.在同一连接面上,高强螺栓应按同一方向投入,高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

四、钢结构工程冬季施工措施

(1)钢结构制作和安装冬季施工严格依据有关钢结构冬季施工规定执行。(2)钢构件正温制作负温安装时,应根据环境温度的差异考虑构件收缩量,并在施工中采取调整偏差的技术措施。

(3)参加负温钢结构施工的电焊工应经过负温度焊接工艺培训,考试合格,并取得相应的合格证。

(4)负温下使用的钢材及有关连接材料须附有质量证明书,性能符合设计和产品标准的要求。

(5)负温下使用的焊条外露不得超过2小时,超过2小时重新烘焙,焊条烘焙次数不超过3次。

(6)焊剂在使用前按规定进行烘烤,使其含水量不超过0.1%。

(7)负温下使用的高强螺栓须有产品合格证,并在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作。

(8)负温下钢结构所用的涂料不得使用水基涂料。

(9)构件下料时,应预留收缩余量,焊接收缩量和压缩变形量应与钢材在负温度下产生的收缩变形量相协调。

(10)构件组装时,按工艺规定的顺序由里往外扩展组拼,在负温组拼时做试验确定需要预留的焊缝收缩值。

(11)构件组装时,清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物,保持接缝干燥无残留水分。

(12)负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接,焊缝由下向上逐层堆焊,每条焊缝一次焊完,如焊接中断,在再次施焊之前先清除焊接缺陷。严禁在焊接母材上引弧。

(13)钢结构现场安装时,如遇雪天或风速在6m/s以上,搭设防护棚。

(14)不合格的焊缝铲除重焊,按照在负温度下钢结构焊接工艺的规定进行施焊。

(15)环境温度低于0℃时,在涂刷防腐涂料前进行涂刷工艺试验,涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、毛刺等物清理干净,并保持表面干燥。雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。

(16)冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施,构件堆放场地平整坚实无水坑,地面无结冰。同一型号构件叠放时,构件应保持水平,垫铁放在同一垂直线上,并防止构件溜滑。

(17)钢结构安装前根据负温条件下的要求,对其质量进行复验,对制作中漏检及运输堆放时产生变形的构件,在地面上进行修理矫正。

(18)使用钢索吊装钢构件时应加防滑隔垫,与构件同时起吊的节点板,安装人员需用的卡具等物用绳索绑扎牢固。

(19)根据气温条件编制钢构件安装顺序图表,施工时严格按规定的顺序进行安装。

(20)编制钢结构安装焊接工艺,一个构件两端不得同时进行焊接。

(21)安装前清除构件表面冰、雪、露,但不得损坏涂层。

(22)负温安装钢构立即进行矫正,位置校正正确立即永久固定,当天安装的构件要形成稳定的空间体系。

(23)高强螺栓接头安装时构件摩擦面不得有积雪结冰,不得接触泥土、油污等赃物。

(24)负温下钢结构安装质量除遵守《钢结构工程施工及验收规范》(GB50250-95)要求外,还应按设计要求进行检查验收。