幕墙玻璃加工工艺
幕墙玻璃加工工艺
1材料选择
玻璃根据设计图纸的要求选用,送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃,不许中途变更。
2钢化玻璃加工
钢化玻璃加工工艺流程
(1)接单
接单审查后统计及搭配,必须使利用率达到最高程度,在加工单确认无误的情况下,方能到材料部门办理领用手续。
(2)材料领用与搬运
a.材料领用手续审批后领用材料,搬运需用吊车(或行车)时,必须专职人员操作。
b.领用的整箱玻璃摆放,应保证玻璃箱的倾斜度,玻璃开箱时应注意避免铁钎与玻璃碰撞,造成玻璃碎裂。
c.大片玻璃搬运或开盖时应注意以下事项:
a)检查玻璃吸盘是否正常。
b)检查大片玻璃四周是否有裂痕现象,如发现裂痕应及时处理,方能搬运。
c).检查无异常现象,方能将玻璃吸盘适当用力压在玻璃面上,吸扣压紧,并检查玻璃吸压是否扣牢。
d).人工搬运玻璃,需四人保持一致,避免玻璃大幅度摇摆,造成玻璃碎裂。玻璃平放时,四人必须配合一致,同时平放于台面上。
e).行车吊运时,应注意行吊行走平稳,定时检查电动玻璃吸盘的充电情况。
(3)玻璃切割
1、手工切割
a.测量尺寸的测量仪必须是同一类型,度量时要准确。
b.玻璃切割时误差不能超过1毫米。
c.切割后的半成品应按指定地方堆放整齐,堆放时必须在块与块之间用纸隔开(计划清洗的玻璃除外)。
2、机器切割玻璃
a.启动玻璃切割机(包括电脑及打印机)
b.将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑,电脑自动拼图,计算所用原片数量及利用率。
c.打印拼图结果,并转送至玻璃切割机。
d.装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。
e.选择并运行切割程序,切割玻璃。
f.分离割片,并将其搬运存放于指定架上。
(4)磨边
a.启动玻璃磨边机
b.调整机器参数,即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。
c.试磨:用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨,检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求,不符合要求,重新调整,直到满意,确认参数。
d.装载玻璃磨边。
e.检查磨边质量,适当调整机器参数。
f.磨好边的玻璃,搬至指定玻璃架,并贴上标签。
(5)清洗
a.玻璃清洗机使用前检查,看水量是否充足。
b.启动清洗机(包括水处理系统),把机器置于自动运行状态。
c.装载玻璃清洗,检查清洗效果,如不合要求,则调整水温,洗刷速度及传送速度,直至合格。
d.按规定的顺序,规格装载玻璃,自动清洗。
e.清洗后的玻璃堆放时,块与块之间用纸隔开,各种规格分开并标记好,避免损坏和造成混乱。
(6)钢化
a.检查清洗后的玻璃是否符合要求,凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。
b.根据深加工玻璃的图纸要求,调整好钢化炉参数。
c.先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化,检查钢化效果是否符合要求。
d.装载玻璃钢化。
e.钢化后的玻璃应认真检查,合格产品搬运至指定玻璃架。
(7)均质处理
按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理,然后运至半成品区转入下道工序。
3钢化中空玻璃加工
钢化中空玻璃加工工艺流程
钢化中空玻璃加工各工序要领
材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处与2相关工序相同。
(1)组装铝框
a.根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。
b.批量选取装框所用铝条,在其中一端装好角接头,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。
c.把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。
d.取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上,组装成铝间框.把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。
(2)涂丁基胶
a.接通丁基胶挤出机电源,预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。
b.启动传送带,检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整,直至符合要求。
c.把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度,喷咀间距自动调整。
d.铝间框靠紧定位板,放在传送带上,自动注胶。
e.每个框四边涂好胶,按顺序挂在检查粘框站铁钩上。
(3)检查粘框及合片
a.根据工艺要求,调节粘框定位机构,保证注胶浓度符合要求。
b.启动检查粘框站及合片挤压铝,并转到自动运行状态。
c.玻璃自动进入检查站,人工检查外观是否符合质量要求,不符合要求的进行处理或下线;第一片玻璃检查合格后踏下开关,进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后,按要求粘好框及踏下开关,进入合片挤压站。
d.合片挤压站自动合片挤压。
(4)自动注胶
a.启动自动注胶机。
b.待合片挤压工序准备好,开始混胶直至均匀,然把自动控制注胶机置于自动运行状态。
c.合好片的中空玻璃进入注胶机,注胶机开始注胶,检查注胶质量是否符合要求.不符合要求时调整机器有关参数,直到满意。
d.注胶机自动注胶,注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下,放在专用玻璃架上存放。
e.注胶完毕,进行A组份冲洗注胶枪,直至排胶无黑色为止。
4热弯玻璃的加工及精度控制
(1)产前准备:
根据弯曲玻璃的数量、尺寸准备原材料、模具材料。
(2)模具设计:
根据玻璃的弯曲要求(单曲面、双曲面、球体等),技术部设计小组采用CAD画图电脑模拟设计和实物模具制作。
1.根据客户提供的图样或设计方案放样,将不规则曲面图形(
3D图形)分多段作*Y、*Z、YZ平面投影,转化为若干个平面图形.同时将3D曲面分成若干条等距曲线,通过电脑自动玻璃切割机,CAD画图将曲线切割为1:1玻璃模板以作模具制作样板,切割精度为正负0.5mm。
2.制作木制模型:技术部制作小组模拟3D图形,按照设计的模具加工工艺制作一定比例样品模型,检测模具生产的可行性和准确性,并为1:1的热弯模具制作提供三维形象图形,尺寸误差保证在正负1mm。
(3)弯管:
模具制作小组根据样品模型和玻璃模板将管材分段折弯,保证每段弧度与高精度玻璃模板弧度保持一致,弧度误差控制在0.3%之内。
(4)模具制作:
用弯好的镀锌管制作热弯模具,按照玻璃立体图、实物模具、各平面投影图将各弧度的镀锌管在立体空间里焊接在角钢底架上,在每条弯管下焊接支撑钢管。
(5)模具校核:
用玻璃模板对每条镀锌弯管进行弧度校核并加以纠正。在镀锌弯管的适当部位用支撑管加以固定以防模具变形。
(6)模具整理:
将成型的模具表面打磨,去掉表面杂物和碎屑,在镀锌弯管表面刷涂氧化物保护层以保护模具表面光滑。
(7)玻璃加工:
根据放样分段投影平面图形、实物模型测量、热弯玻璃受热拉伸等特性结合,技术部设计小组通过CAD绘图将3D曲面转化为平面展开图,并转到电脑自动玻璃切割机进行玻璃切割;玻璃边部用异型磨边机进行抛光处理。(若3D曲面无法在不破坏玻璃的情况下进行平面展开,则提出图形修改意见)
(8)玻璃热弯:
根据玻璃加工要求,将四件8mm玻璃整齐放置在模具上叠烧,玻璃间放置隔离材料,将玻璃推入热弯炉加热成型。在热弯烧制时,根据玻璃的不同部位和形状控制相应区域温度、加热时间、保温时间,保证玻璃与模具的吻合性和玻璃的质量。随时观察玻璃整体与模具间的吻合程度,升温和降温速度均要严格控制。
(9)检验:
玻璃出炉后,检查核对玻璃的尺寸、弧度、外观质量、玻璃间吻合度。
(10)检验合格后贴半成品标识转运到下道工序进行加工。
(11)作生产、质量记录,清理现场,保养设备。
加工好的磨具
成品
2不锈钢驳接系统及其连接件加工工艺
2.1拉杆及玻璃肋板的定位
2.1不锈钢玻接系统加工
本工程采用不锈钢玻接系统为特种不锈钢夹具,全部委托贵航加工,批量生产前,样品已进行工业性试验,符合设计要求.由于该不锈钢夹具全部委托贵航生产,我方只派机械工程师常驻该厂生产车间,进行产品质量全过程的监督与控制,工艺流程暂略.
2.2其他连接件加工
其他连接件由公司加工生产中心加工,品质部检验合格签发合格证.运至工地安装,采用汽车运输以减少途中运输时间,现场设临时仓库以储备待安装半成品,并由专人管理仓库.
2.3不锈钢杆的加工
1)本工程不锈钢杆采用Ф12不锈钢钢棒,其非弹性变形量较小。
2)不锈钢钢棒进场后,应进行力学性能检测。同一批拉杆中取样不少于3件,进行破坏性试验。不锈钢杆力学性能应保证。
3)不锈钢杆下料前应进行材料、复核材质。
4)不锈钢杆制作完成后,应进行尺寸复查后,再进行表面处理。表面处理根据设计要求采用抛光或亚光。
5)不锈钢杆加工过程中,应严格执行半成品保护程序,防止由于施工过程或其它工序施工破坏拉杆表面效果。不锈钢杆采用软塑包裹或彩条布、麻袋片进行包裹保护。
2.2安装顺序
在拉杆与玻璃肋板的安装过程中要掌握好施工顺序,安装必须按先上后下,先横后竖的原则进行安装。
根据图纸给定的拉杆长度尺寸,加1mm-3mm从顶部结构开始挂杆呈自由状态,待全部竖向杆安装结束后进行调整,调整顺序也是先上后下,按尺寸控制单元逐层调整到位.
2.3玻璃安装及控制
(1)玻璃到达施工现场后,由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量,公称尺寸进行100%的检测。同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。玻璃安装顺序采用先上后下,逐层安装调整,
(2)玻璃垂直运输:采用在脚手架上临时搭设的简易龙门吊,使用真空吸盘及尼龙包装带垂直提升到安装平台上进行定位,安装。在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为3mm。
(3)玻璃安装质量应符合下述要求:
a.两邻两玻璃面接缝高低差:±0mm
b.上、下两块玻璃接缝水平偏差:±0mm
c.左、右两块玻璃接缝水平偏差:±0mm
d.玻璃外表面垂直接缝偏差:±0mm
e.玻璃外表面水平接缝偏差:±0mm
f.玻璃外表面平整度:H≤20m,3.0mm
g.胶缝宽度(与设计比):±5mm
2.4打胶工艺控制与检测
1)在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。
2)打胶顺序是先上后下,先竖向后横向。
3)打胶过程应注意事项:先清洗玻璃,特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干,在贴美纹纸后要24小时之内打胶并及时处理,打好的胶不得有外溢,毛刺等现象;打胶时采用双人里外同步对打的方法,保证胶缝填实;在刮胶过程中必须保正横向和纵向交缝的接口处平滑,如有凸起必须在胶表面硫化前修整好,保证在胶缝处排水通畅;在隔日打胶时,胶缝连接处先清洗已打好的胶头,切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密;
如在自检中发发现有局部打胶缺陷(如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹),必须将该部分切除清理后再进行补胶。
篇2:玻璃幕墙钢结构加工施工工艺
玻璃幕墙钢结构加工施工工艺
1.1测量放线
测量放线是确保施工质量的最关键的工序,必须严格按施工工艺进行,为保证测量精度,除熟悉图纸,采用合理的测量步骤外,还要选用比较精确的激光经纬仪,激光指向仪、水平仪、铅垂仪、光电测距仪、电子计算机等仪器设备进行测量放线,测量工作开始之前,必须与总承包方取得联系,由总包方移交,控制网点等测量成果以及国家控制点数据。
1.1.1控制点的确定
使用水平仪和长度尺确定等高线(如图1)
使用激光经纬仪、铅垂仪确定垂直线(如图2)
使用激光经纬仪校核空间交叉点(如图3)
主控点的确定:
为测量准确、方便、直观,采用内控法。在建筑外部设置主控点,在主控点位置上设置主控点标志.
1.1.2控制单元的确定:
为减少安装尺寸的积累误差,有利于安装精度的控制与检测,将幕墙分成多个控制单元,每个单元以九宫格的形式划分(如图)
九宫格的边缘四个光点就是每个九宫格中九片玻璃的尺寸精度控制点。从测量放线到结构安装调整、玻璃安装调整定位都应按每个单元来进行尺寸控制。
1.1.3放线:
以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接,将每块竖向控制点用拉线连接。连接后的拉线在空中形成网面,用记号笔将每个网交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。因距离太长,拉线会下垂,可进行分区放线,最后用激光仪检查放线的偏差并予以调整。
1.2钢结构的现场拼装与吊装
1.1总体设想
统筹安排,多路出击,合理布置,同步展开,安全有序,确保工期。
1.2施工分区
集中拼装,分区吊装。钢结构拼装分两个区进行拼装,具体位置待进场后与总包方商定。
1.3施工准备
1、技术准备
(1)内业准备
a.熟悉图纸、合同及规范,作为施工现场调整记录。
b.编制分部工程、钢结构的现场拼装与吊装施工组织设计,提出施工方案及作业要领、进度计划、设备机具计划、材料、构件、成品计划、用工计划。
c.进行安全、技术交底。
d.编制施工准备工作计划。
(2)基准点交接与测量放线,确定预埋件位置。
(3)预埋件验收
土建与钢桁架安装单位进行预埋件交验,并提供交验记录资料。安装单位派专业测量人员进行验收,检测预埋件的轴线与标高偏差,验收合格后方可进入吊装工序,不合格部分经业主、监理、地方质检部门现场商定处理方案签字后执行。
2、设备机具准备
(1)现场拼装设备、机具的准备
根据现场拼装机具计划,准备到位。
(2)吊装设备的选择与准备
按施工设备计划准备到位。
1.4钢结构的现场拼装
(1)由于钢构件截面和长度尺寸较大,工厂制作及长途运输困难,而且可能在长途运输过程中造成钢构件整体或局部变形而影响工程的质量和进度。因此采用部件运输,现场拼装的方法,施工现场设置拼装平台,对钢构件进行单件整体拼装,以保证工程的质量和进度。
(2)根据需要搭设组装钢平台。
(3)整体焊接
a.根据焊接工艺文件,正确选择焊接材料及焊接工艺方法。
b.复查拼装质量,定位焊质量和焊接部位的清理情况。全部合格后才能施焊。
c.依据焊接工艺文件,对拼装件进行焊接。
(4)对拼装焊缝涂装修补
现场拼装完成后,对拼装焊缝表面彻底清洁,再用120角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具对焊缝表面除锈处理,除锈等级应达到Sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,中间漆和面漆,漆膜总厚度达到170μm。
1.5钢结构吊装方案
由于设计结构形式与艺术风格各不相同,幕墙的位置和结构形式也随之变化。钢结构的吊装也应采取不同方法。
1.施工顺序:
根据各构件的作用,先吊装主立柱和主受力杆件,再布置次龙骨及T型梁,以及玻璃肋板及杆的安装。
接件、固定耳板安装
按设计轴线及标高,分别测设屋面梁,地锚,各层水平梁的纵轴间轴线及标高,形成三维立体控制网,以满足定位的要求。测量准确定位后,将连接件,固定耳板焊接在预埋件上,要求连接件销轴孔的三维定位准确。
3.主结构架的安装
用45T汽车吊在地面进行幕墙钢架的安装。吊装前应编制吊装专项施工方案报监理、设计院审批,且应进行严格的楼面吊装状态和行走状态楼面荷载和变形验算。
4.上部桁架梁安装
每个区域的柱安装完后,经检查无误,即要安装这个区域的上部梁,按图纸要求,对号入座。
5.钢架安装允许偏差
(1)预埋件:标高10
篇3:玻璃幕墙弦体钢构件加工施工工艺
玻璃幕墙弦体钢构件加工施工工艺
1结构特点
1-4号弦体形体较为独特,而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征,以正确无误地进行制作和吊装定位,从而保证施工的质量。
(1)工艺设计
弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件(带铰支座和连接件)组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米,标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标(空间)弯曲,圈梁及4号弦体的构件为两座标(平面)弯曲。
a.三维弯曲钢构的分解:根据设计图纸及数学模型,将三维曲线按楼层高度分解为几个子段,再将各子段分解为多根二维曲线。
b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标,以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。
(2)三维构件的拼装
制作三维拼接工装平台,并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标,制作定位模板并安装调整后,即可开始拼装工作。
(3)精度控制
拼装完成后,要再次检查各控制点间的相对坐标关系,各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。
2施工准备
1技术及资料的准备
在施工前,由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准,由技术员向工人进行技术交底,让操作人员做到心中有数。
1.2工程材料的准备
在开工前,将工程即将使用的材料准备好,按规格、材质分类存放,并建立台帐,实行限额领料制度,避免用错材料、超额用料。
1.3工程机具的准备
在开工前,将工程中要用的设备、工具、准备好,以便随时调用。
1.4施工人员的准备
施工队伍由项目经理部和施工班组组成。
3加工工艺
3.1原材料和辅助材料
主要原材料的规格有钢管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形钢管方通为121?60?5,200?100?8,还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。
材料牌号为Q235B
采用E43系列焊条
原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。
3.2材料预处理
原材料进场施工前应进行检查,以确保规格对号,原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕,杜绝不合格品进入施工。
喷砂:Sa5级
底漆:环氧富锌底漆一度,喷涂,干膜厚度不少于35μm。
3.4弯制成形
1.钢管的弯制
曲率半径大的弧型弯管,将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形,曲弯半径小的弦形弯管,可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时,配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模,不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量,弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。
矩形管的弯制,只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。
3.冷弯(机械弯制)弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形,特别是矩形管在截面不变形的情况下,还要确保矩形矩边面的向心度。
4.竖向立柱(钢龙骨)的三维空间形状是弯制成形的关键,为此,需先进行试弯和试拼装(钢管和矩形管各一,即b6和a6),经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨(a*,b*)根据原材料长度(一般矩形管定尺为6米,钢管约9米左右)确定弯制管段的长度,该长度要考虑两端的弯制工艺裕度,即
有效长=原材料长-两端工艺余量。
管段编号由下而上的编号为a6-1,a6-2,…,a6-*。
5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测,其允许误差为:*',y'±3mm;Z向(标高)1米之间≯3mm(*'或y'的绝对值)。弯制成形的管节在三维平台上检测(自检)合格后,除在管段两端内壁作出(用色漆或记号笔)本管段的编号外,还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线,钢管更应作出*',y'向的标高点。
6.弯制成形的管节,其两端的工艺余量在拼装时再行切割。
7.考虑到弦体的现场吊装顺序,每一弦体均先弯制圈梁构件(均为平面二维曲线),然后弯制竖向立柱(龙骨)。
每一弦体的弯制管段均需列出清单,按清单向下道工序(拼装)进行点交。
每一成形管段,在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。
8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时,则应视情况进行弯制修正。
3.5管段的拼接
应制作一专用胎架,做三维测量控制尺度拼装的平台。
胎架制作要求:
1)据场地条件,胎架制作的尺度约为长27米,宽8米,高4.5-4.8米,以拼装管段的空间来考虑。
2)胎架制作可利用旧材料,但必须维持一定的刚度(拼接工件重约1吨左右)。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。
3)胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作,并确保胎架整体的稳定性。
4)胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm,胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。
5)胎架下平面应保持在一个水平面上。
6)y'值将标杆制成悬挂式,可沿*'座标自由移动定位,即根据拼装管节的座标尺度进行*',y'的确定,然后进行固定,作为拼装工作的"靠山"。
7)胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直,且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。
8)胎架整体制作后,如着刚度不足,则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二:
1)通过拼接,测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺,员可能座标点不确切或弯制成形上有差错,应采取措施进行校正。应尽量采用冷压(弯)校正。
2)为减少现场的拼接工作量,同时要考虑运输的可能性,尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊,但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否,应按以下原则在制作时进行控制:
a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。
b.每一已拼接
装焊或未拼接装焊的管段,其一段应预先配置好对接用的内衬管,以利于现场吊装对接工作。
c.标高处于24.44米,28.9米和34米的管端工艺余量不切除,待现场吊装时作准。
3.6进场前的涂装
由于现场条件的限制,没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂,为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。
首先要在校正全部完后,进行缺陷修补打底平整,对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。
3.7制成品的运输
由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制,制成品的发运只能以吊装所需进行发运,即先吊装的构件先发运一批,不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。
发运构件装车时应码放整齐,避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。
制成品发运施工现场,应提供出厂合格证书。
4安装施工
4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求,填写实测记录。
4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。
4.3安装方法
1.铰支座安装(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)
先测定基准轴线,然后找圆心,按圆的半径找出弦体圆弧中心线,再按图示要求的角度进行等分,把等分点切到铰支座的埋件上,最后测定水平标高线,按图示的标高尺寸安装铰支座。
立柱安装(圆管、方管同步)
1)先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱,在8米标高处,通过圆心按图示尺寸进行等分,在基础上再在圆心处固定一个点拉线(通线),拉尺使立柱能通过圆心,控制尺寸在图示以内,而后再用临时支撑固定立柱。
2)待±8.00m以下立柱固定后,再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装,一头与±8.00m处相接,另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。
3)最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。
3.圈梁及拉杆安装
整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后,按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。
4.焊接
根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据,编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况,全部合格后方准旋焊。
依据焊接工艺文件,对组装件进行焊接。
4.4打磨及补漆
在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平,而后进行除锈补漆。
5涂装工艺
1.表面处理及涂料
a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材,切割下料前,先进行冲砂除锈,除绣等级为sa5级,表面粗糙度为Rz45~80μm,然后立即喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为40~50μm。
b.工厂制作中,支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈,除锈等级为sa5级,喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。
c.现场拼装件:现场拼装后,对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁,在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具,对焊缝式损坏区域进行表面处理,除绣等级应达到sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。
d.室外构件:室外构件拼装完成后,整体喷砂除锈,除锈等级为sa3级,进行电弧喷镀,厚度为150μm。
中间封闭漆的涂装
构件拼装并喷涂无机富锌底漆后,均喷涂环氧方铁中间漆,涂层厚度为60μm。
3.面漆的涂装
a.构件吊装前,在喷涂环氧云铁中间漆的基础上,喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度为30μm,高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆,漆层厚度共计达60μm。
b.构件吊装后,未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件,将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度达60μm。
4.涂装的修补
对于拼装接头,安装接头及油漆涂料损坏区域,先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。
5.涂装的质量要求
雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处,各留出50
篇4:玻璃幕墙脚手架搭设方法
玻璃幕墙脚手架搭设方法
1门式脚手架简介
门式脚手架是一各新型的建筑施工和装修机具。具有安装、拆卸快捷、省时省工、零件少、便于运输和储存、功能多、可以根据施工的要求搭设施工用脚手架、模板撑架、固定和移动式登高作业平台及大型演出的舞台和灯光架。作业稳定性好、安全可靠、深受广大建筑施工企业的欢迎。为了保证安装、拆卸、使用的安全,特制定本方案。架子工应严格按本说明书进行安装、拆卸操作。
2基础的处理
安装脚手架的地面应平整、坚实,并应根据施工高度、并按脚手架在二层作业时允许施工载荷为1KN/m2,来确定脚手架安装基础的处理方法。
脚手架每个支脚对地压力见下表:
门式脚手架各支脚对地压力
搭设高度m
对地面压力Mpa0.190.240.310.48
3安装人员的要求
1.脚手架安装人员应经过培训,对脚手架结构、安装、拆卸、使用都比较全面掌握。
2.参加脚手架安装、拆卸人员最少应有3有以上。
参加脚手架的安装、拆卸人员,进入施工现场应戴安全帽,特殊作业时应扎安全带。
4弦体门式脚手架的安装
4.1根据1号弦体横截面为延36米高度为变直径圆形的施工特点,确定±0.00米至+8.00米为体内外各搭设一圆形架子,+8.00米-200米内圈搭设一整圆形架子,外圈搭设一半圆形架子(因外圈有总包架子做吊顶)。24.20-28.4米处无弦体24.20米至36.00米处内圈独立搭设一圆形架子,外圈与C-D轴部分外圈接续民整圆。
5圆形脚手架的拉接固定
-0.090至+7.00米内圈用上下调节支座分别支承地面与7.93米H型钢梁下端,防止倾倒,内圈+7.930米至2000米共11米,每隔7.0米与A至C轴间总包小满堂脚手架用2.0-6.0米长的Φ48钢管拉结成整体,C-D轴间内、外圈用Φ48钢管相互拉结成整体,确保安全使用。
6弦体门式脚手架的拆卸
6.1门式脚手架在拆卸前,首先清理脚手架上主席团的各种物件(建筑材料、施工工具及垃圾等),并认真检查,在确认没有任何物件的条件下,开始拆卸作业。
6.2脚手架的拆卸必须从脚手架最上层的零件开始,如:门式脚手架的拆卸顺序是从最上端的顶托开始,首先把顶托拆下,并用绳捆好送到地面,接着按拆交交叉拉杆、门型架、连接棒、脚踏板的顺序从最上层往下一层进行拆卸,直至地面。
7北立面采光顶与D轴玻璃幕墙脚手架搭设及防护方案。
7.1北立面延D轴共154.2米长,檐口高度30.20米,根据现场实际作业面,拟定从7轴向18轴方向搭设,幕墙两侧各搭设一排脚手架,幕墙外侧脚手架边缘距D轴1000.00mm,幕墙内侧脚手架北边缘距D轴500mm,内处排脚手架在各轴线Ф800*16钢耗处用专用附墙连墙件临时焊接固定,横向连接及剪刀撑接国家规范执行。处排脚手架满挂密度安全网。
7.2采光顶脚手架采用钢管桁架梁在28.5米处与C轴北侧D轴内侧脚手架之间相连接,桁架梁上满铺脚手架板,并用连接线扎牢固,形成一个操作平台,供采光顶钢结构涂装及安装玻璃使用。
7.31-6轴北立面为异形球面,采光多排脚手架搭成一个台阶状平台,供结构安装之用。
篇5:玻璃幕墙交叉作业单位施工保护措施
玻璃幕墙交叉作业单位施工保护措施
1、尽可能避免与其它单位交叉作业,外饰工程应放在最后施工。
2、无法避免的交叉作业时,各专业施工应注意采取安全可靠的措施
3、严禁钢管、材料、工具等重物下落
4、电焊火花要采用接碴(内加防火棉)接渣,防止火球下溅;严禁电焊火花伤害玻璃或铝板表面。
5、严禁防腐涂料、油漆、化学制剂等污染玻璃或铝板表面。
6、拆除脚手架时,严禁钢管、扣件、工具掉落在玻璃、铝板上。
7、严禁室内装修时污染及损坏玻璃、铝板各结构。