玻璃幕墙交叉作业单位施工保护措施

篇2：玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施

玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施

1放样的质量控制

1)样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误,以及其他原因需要更改施工图时,必须取得原设计单位签具的设计变更文件,不得擅自修改。

2)样使用的钢尺,必须经计量单位检验合格,并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸,应分段叠加,不得分段测量后相加累计全长。

3)放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件,应以1:1的比例放出实样;当构件零件较大难以制作样杆、样板时,可绘制下料图。

4)放样的样杆、样板材料必须平直;如有弯曲或不平,必须在使用前予以矫正。

5)样杆、样板制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记,并按工艺要求,预放各种加工余量,然后号上冲印等印记,用磁漆(或其他材料)在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

6)放样工作完成后,对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检,无误后报专职检验人员检验。

7)样杆、样板应按零件号及规格分类存放,妥为保存。

2号料的质量控制

1)号料前,号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时,号料人员应作出材料切割计划,合理排料,节约钢材。

2)号料时,针对该工程的使用材料为钢管及方管的特点,我们将复核所使用材料的规格,检查材质外观,以钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制,制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者,须及时报质管、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经矫正后号料,对于超标的材料退回生产厂家。

3)型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜,号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

4)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

5)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时,必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接件焊接、矫正后加式眼孔。

6)相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

7)按照样杆、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其他有关标记,并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号,注明孔径规格及各种加工符号。

8)下料完成,检查所下零件的规格、数量等是否有误,并作出下料记录。

3切割的质量控制

1)据工程结构要求,构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割,自动或半自动气割。

2)材切断,应按其形状选择最适合的方法进行。

3)剪切或剪断的边缘,必要时,应加工整光,相关接触部分不得产生歪曲。

4)剪切的材料对主要受静载荷的构件,允许材料在剪断机上剪切,毋需再加工。

5)剪切的材料对受动载荷的构件,必须将截面中存在有害的剪切边清除。

6)切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

7)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

8)切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

9)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

10)切割时,必须看清断线符号,确定切割等程序。

11)采用五维空间的自动切割机下料,以保证贯线几何尺寸的精度,管口的光洁度,为确保焊接质量打下有力的基础。

4矫正和成型的质量控制

1)材的初步矫正,只对影响号料质量的钢材进行矫正,其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

2)材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行,矫正后的钢材,在表面上不应有凹陷,凹痕及其它损伤。

3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。用火焰矫正时,对钢材的牌号为Q345、Q390、35、45或相当等级的焊件,不准浇水冷却,一定要在自然状态下冷却。

4)弯曲成型加工

(1)弯曲加工分常温和高温,热弯时所有需要加热的型钢,宜加热到880~1050℃,并采取必要措施使构件不致"过热",当温度降低到普通碳素结构700℃,低合金高强度结构钢800℃,构件不能再进行热弯,不得在兰脆区段(200~400℃)进行弯曲。

(2)热弯的构件应在加热炉内,进行加热或电加热,成型后有特殊要求者再退火。

(3)冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

①加工弯曲成型的零件,其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查;弯曲零件弦长小于1500mm时,样板的弦长不应小于零件弦长的2/3,其间隙不得大于1。0mm.

②组装成型时,应采用定位点焊,作好标记,点焊时,点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3,长度应大于30~75mm,间距应均匀,最大不得超过300~500mm.

③弯曲或弯折及类似成型构件,不允许表面产生损伤或裂纹。

5制作过程检测

钢结构制作质量控制程序

篇3：玻璃幕墙安装质量体系管理制度

玻璃幕墙安装质量体系及管理制度

1质量保证体系

为了本项目施工质量达到国家现行质量评定优良标准,必须对整个施工项目实行全面质量管理,建立行之有效的质量保证体系,按公司1997年通过的德国TUVIS09001质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构,通过全面、综合的质量管理以预控钢结构、制作、安装、防腐、玻璃幕墙等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。

2质量管理体系

成立以项目经理为首的质量组织机构,定期开展质量统计分析,掌握工程质量动态,全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员,对质量实行全过程控制。

树立全员质量意识,贯彻"谁管生产,谁管理质量;谁施工,谁负责质量;谁操作,谁保证质量"的原则,实行工程质量岗位责任制,并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。

3质量管理制度

1.技术交底制度:坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。

2.建立三检制度,实行并坚持自检、互检、交接检制度,自检在做好文字记录隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查,并做出较详细的文字记录。

3.质量否决制度:不合格的焊接、安装必须进行返工。

4.实现目标管理,进行目标分解,把工程质量责任落实到各部门及人员,从项目的各部门到班组,层层落实,明确责任,制定措施,从上到下层层展开,使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量,精心操作工序,实现质量目标。

5.开展质量管理QC小组活动,攻关解决质量问题,同时做好QC成果的总结工作,建立QC小组与各工序小组的质量控制网络。

制定工程的质量控制程序,建立住处反馈系统,定期开展质量统计分析,掌握质量动态,全面控制工程质量。

7.采取各种不同的途径,用全面质量管理的思想,观点和方法,使全体职工树立起"安全第一"和"为用户服务"的观点,以员工的工作质量保证工程的产品质量。

篇4：木作业施工工艺验收标准质量通病防治措施

木作业施工工艺及验收标准、质量通病防治措施

首先熟识图纸,测量实际尺寸与图纸中尺寸是否相符,如出入太大,需经设计师修改设计后,方能施工。同时对新、老图纸应分开,无另外通知均以新图为准。然后定出基准线,并注意如下事项:

1、选用的木料必须干燥、无裂痕、无蛀腐,夹板均按设计要求选用进口或国产一级品,夹板规格为2440×122mm。贴镜部位用9mm夹板,叠级造型天花制作采用12、18mm夹板,弧形面采用3、5mm夹板,木龙骨采用20×25mm或20×40mm的木方。

2、靠墙的木面必须刷防潮、防火漆。

3、接口必须牢固。

4、装饰面板表面不能有明显的缺陷,在一完整的装饰面上垂直方向的接缝,平行方向的接缝都要拼密,其它偏差应严格控制在有关规定范围之内。

5、安装饰面板时,应逐块将该处的照明、弱电等导线拉出,出线孔的位置、标高应符合装修设计要求。

6、饰面板拼接"回字"花纹时,接口应紧密无隙,木纹的排列应纵横连贯一致。安装时尽可能用针形气枪紧固,减少钉孔的明显度。木饰线收边时应周边内外一致、连接紧密均匀。

7、木装饰花线应为干燥木材制作,无裂痕、无缺口、无毛边,头尾平直均匀,尺寸、规格、型号统一,长短视装饰件的要求而合理挑选,减少浪费。木装饰花线在安装前应按设计图纸加工样品,并送甲方及设计师签证认可,然后安排大批量加工。

(一)、质量要求

1、木门材质、品种、规格、尺寸符合设计要求。

2、门框、扇的榫槽须嵌合严密,面层胶结牢固。

3、表面平整光洁、无戗槎、毛刺、锤印和缺棱、掉角。

4、木门裁口、起线顺直,割角准确,拼缝严密、无胶迹。

5、钉压牢固、钉帽不突出。

(二)、施工工艺

1、加工条件

A、加工木门的机具齐备;

B、有专门的木料干燥设施;

C、门窗所需加工的尺寸、形状、数量清楚明了;

D、制作门窗所需材料备齐。

2、木材干燥:烘干或自然通风干燥

3、配材和制材

按照设计要求进行木材品种、规格、尺寸的配材,制材后的木料需符合有关规定。

4、刨料根据木料在门窗使用位置编号顺木纹刨削。

5、按图划线

6、开榫要注意与榫眼配合,开榫需符合有关规定。

7、打榫眼

8、裁口、打槽、起线

9、减榫时要保证减榫部位与榫平齐。

10、减膊

11、拼装

11.1木门框:拼装前按图纸分辨出各部构件,拼装按先里后外,逐步加固后校正规方,钉好斜拉条(不得少于两根),无下坎的钉好水平拉条。

11.2木门扇:拼装前按图纸分辨各部构件,拼装先里后外,校正规方,榫眼加胶用楔加紧。用板料拼合门心板应用龙凤榫或燕尾榫连合,镶门心板的凹槽深度应于镶入后尚余2-3mm的间隙。

11.3胶合板门

11.3.1拼装前按图纸各部构件,边框和横楞必须在同一平面上,校正规方用胶楔或胶加钉方式固定。

11.3.2面层下边框及横楞加压胶洁,正面、侧面不允许离胶。

11.3.3扇边四周尺寸缩减封边厚度截齐后进行修刨,不允许有崩缺、倒棱等缺陷。

11.3.4封边与扇边用胶加钉接合紧密。

12、成品精光

13、门扇封边

13.1刨封边时不允许刨伤夹板表层.

13.2封边厚度方向应刨平光滑,不允许倾斜.

13.3封边刨光厚度方向不允许有戗槎.

13.4刨封边前胶合板面如有胶水印迹,要清除后开刨.

(三)、验收标准及方法

执行《建筑装饰工程施工及验收规范》(JGJ73-91)标准。

(四)、注意事项

1、防止窜角、翘曲、表面磨损。

2、产品保护。

2.1存放得法,防止吸潮腐烂、平稳轻放。

2.2表面整洁,胶水应用湿布抹净。

2.3不得在表面站立或放置重物。

2、木门安装

(一)、质量要求

1、安装位置须符合设计要求。

2、安装牢固、开关灵活、稳定、顺直严密、无回弹倒翘。

3、小五金安装位置适宜,整齐准确、牢固。

4、木门披水,盖口条,压缝条,密封条安装尺寸一致、平直光滑、结合牢固严密、无缝隙。

(二)、作业内容

1、作业条件

1.1结构工程已完成并经验收完毕,且质量符合标准要求,室内水平线已弹好。

1.2木门框、扇在安装前应检查无窜角、翘扭、弯曲、劈裂、崩缺、榫槽间结合处无松离、如有上述情况要进行修理。

1.3门框进场后,组织涂料工将框靠墙的一面涂刷防腐涂料,刷油后分类码放平整,底层应垫平、垫高。

1.4门框安装应在砌墙前或室内、外抹灰前进行,门扇安装应在饰面完成后进行。

2、操作工艺

2.1门框安装:安装时应按设计图纸要求的水平标高和平面位置,按其开启方向,对应编码安放。用通线及线锤作水平和吊直较正,然后用拉条与邻近固定物连接牢靠。

2.2砌墙前安框,应按设计要求在边框装设埋墙铁脚码(磨耳码)。

2.3因受条件限制及其它原因留框洞时:

2.3.1在砌体预留木砖,每边固定点应不少于三处,其间距不大于0.8-0.9m。用木楔将框临时固定在门洞内后,将框用砸扁钉帽的钉钉牢在木砖上,钉帽凹入1-2mm。

2.3.2在砌体不留木砖时,用宽30mm、长80mm、厚1.5-2.0mm直铁脚,先钉固框靠墙一面,与砌体面贴紧,用木楔将框临时固定在门洞后,用射钉枪或钢钉钉牢。

2.3.3安装时应考虑抹灰层厚度,立框时与抹灰外皮平。

3、门扇安装

3.1依照图纸及设计要求确定开启方向和使用小五金,门锁型号规格。

3.2用尺量框内上、中、下尺寸,对应画在门扇上,修刨后先塞入框内校对,如不合适再画线进行修刨直至合适为止。

3.3门扇主挺与框接合部分要刨成斜面,以不影响缝隙为准。

3.4门扇开启后不易碰墙,为固定门扇位置应安装门轧头(止门器或门脚制)。

4、木门小五金的安装

4.1合页铰距门窗上、下端宜取立挺高度的1/10,并避开上、下冒头,安装后应开关灵活。

4.2小五金均应用木螺丝固定,不得用钉子代替。应先用锤打入1/3深度,然后拧紧,严禁打入全部深度。采用硬木时,应先钻2/3深度的孔,孔径为木螺丝直径的0.9倍。

4.3不宜在中冒头与立挺的结合处安装门锁。

4.4木门拉手应位于门高度中点以下,窗拉手距地面以1.5-1.6m为宜,门拉手距地面以0.9-1.05m为宜。

4.5小五金要安装齐全,位置适宜,固定可靠。

(三)、验收标准及方法

执行行业标准;

(四)、注意事项

1、防止门框与门洞缝隙过大或过小,防止不牢固及钉帽突出。

2、产品保护

2.1安装后应避免划伤避免重物撞击。

篇5：玻璃幕墙制品运输保管措施

玻璃幕墙制品的运输和保管措施

a.根据工程进度表,应事前同业主、监理、土建协商,就搬入数量、时间、卸货层数、货车台数、起重机使用时间等制定计划。

b.用货车运送制品,且单件装载运输。

c.运送制品时,要用聚乙烯苫布保护制品四角等露出部件,用绳子等固定,为防止倒塌,制品应竖置运送。

d.收货时,施工副经理、施工员、材料员等均应在场,依据货单对制品的型号和数量等进行确认,同时确认制品在运送中是否有损伤。

e.与制品同时进场的部件(连接件、螺栓、螺母、螺钉等),也应对型号、数量、有无损伤等进行确认。

f.上述内容中如发生数量不足,缺损等问题时,应尽快与总部负责人联系。制品收货确认时,必须有收货人对制品搬入数量的签字认可。

g.卸货时使用在现场内的卸货机械(塔吊等),由专职司机操作。

h.工厂运来的制品由卡车运抵现场后装入货箱内,然后使用塔吊将其直接送至各安装楼层。

i.安装层内的货物存放点应暂设在认可的地点,而且根据施工现场的变化,如要求改变存放地点,应迅速移往所指定的地点。

j.对于运入的产品,应立即开包。

k.安装层的货物存放地点的面积应不小于300平米。

l.产品的保管场所应设在雨水淋不到并且通气良好的地方。

m.保管过程中,不会因其他工序的施工而需移动的场所。

n.应避开搬运材料的通道且安全的场所。

o.应选择距安装现场较近的地方。

p.根据各种材料的规格,分类堆放,并做好相应的产品标识。

q.原则上,组件应竖放,但受场地等限制,亦可平放。另外,尺寸较长的材料以平放为宜。连接件、螺栓等附件则放在我司的仓库保管。

r.材料应定期进行清点和清理,并作好收发记录。

s.根据生产安排和生产任务书编制材料计划,合理控制材料用量,防止多领、超领造成材料浪费;

t.定期检查仓库的防火设施和防潮情况。