滑坡防治措施

篇2：建筑施工职业病防治措施

职业病预防控制工作坚持预防为主、防治结合的方针,实行分类管理、综合治理,依法为职工创造符合国家职业卫生标准和卫生要求的工作环境和条件,保障职工获得相应的职业卫生保护,依法为职工交纳工伤社会保险。积极推广、应用有利于职业病防治和保护劳动者健康的新技术、新工艺、新材料,限制使用或淘汰职业病危害严重的技术、工艺、材料,公司安全管理科设专人负责各在建工程职业卫生、劳动保护情况监督,加强对职工职业病防治的宣传教育,在各在建工程普及职业病防治的知识,提高职工的自我健康保护意识。对防治职业病成绩显著的科室和人员给予奖励。

各在建工程的职业病防护设施所需费用纳入建设项目工程预算,并与工程同时设计,同时施工,同时投入使用。

加强职工劳动过程中的防护与管理。设置安全管理科为公司的职业卫生管理机构,配备专职职业卫生专业人员,负责公司的职业病防治工作;建立、健全职业卫生管理制度和操作规程;建立、健全职业卫生档案和劳动者健康监护档案;建立、健全工作场所职业病危害因素监测及评价制度;建立、健全职业病危害事故应急救援预案。为职工采用有效的职业病防护设施,提供符合防治职业病要求的职业病防护用品。在各在建工程施工现场醒目位置设置公告栏,公布有关职业病防治的规章制度、操作规程、职业病危害事故应急救援措施和工作场所职业病危害因情况。在可能发生急性职业损伤的有毒、有害工作场所,设置警示标志,在施工现场配置急救用品、冲洗设备、应急撤离通道。

对职业病防护设备、应急救援设施和个人使用的职业病防护用品,进行经常性的维护、检修,定期检测其性能和效果,确保其处于正常状态,使用期间不得擅自拆除或者停止使用。一旦发现职工工作场所职业病危害因素不符合国家职业卫生标准和卫生要求时,立即采取相应治理措施,职业病危害因素经治理后,符合国家职业卫生标准和卫生要求的,方可重新作业。对施工中所使用的材料,向施工人员提供相关的有害因素、可能产生的危害后果、安全使用注意事项、职业病防护以及应急救治措施等信息。

与职工订立劳动合同时,将工作过程中可能产生的职业病危害及其后果、职业病防护措施和待遇等如实告知职工,并在劳动合同中写明,不隐瞒或欺骗。按“三级教育”的原则对职工进行上岗前的职业卫生培训和在岗期间的定期职业卫生培训,普及职业卫生知识,督促职工遵守职业病防治法律、法规、规章和操作规程,指导职工正确使用职业病防护设备和个人使用的职业病防护用品。对从事接触职业病危害的作业的职工,公司按照有关规定组织上岗前、在岗期间和离岗位时的职业健康检查,并将检查结果如实告知劳动者。

一、接触各种粉尘,引起的尘肺病预防控制措施:

1、作业场所防护措施:加强水泥等易扬尘的材料的存放处、使用处的扬尘防护,任何人不得随意拆除,在易扬尘部位设置警示标志。

2、个人防护措施:落实相关岗位的持证上岗,给施工作业人员提供扬尘防护口罩,杜绝施工操作人员的超时工作。

3、检查措施:在检查项目工程安全的同时,检查工人作业场所的扬尘防护措施的落实,检查个人扬尘防护措施的落实,每月不少于一次,并指导施工作业人员减少扬尘的操作方法和技巧。

二、电焊工尘肺、眼病的预防控制措施:

1、作业场所防护措施:为电焊工提供通风良好的操作空间。

2、个人防护措施:电焊工必须持证上岗,作业时佩戴有害气体防护口罩、眼睛防护罩,杜绝违章作业,采取轮流作业,杜绝施工操作人员的超时工作。

3、检查措施:在检查项目工程安全的同时,检查落实工人作业场所的通风情况,个人防护用品的佩戴,8小时工作制,及时制止违章作业。

三、直接操作振动机械引起的手臂振动病的预防控制措施:

1、作业场所防护措施:在作业区设置防职业病警示标志。

2、个人防护措施:机械操作工要持证上岗,提供振动机械防护手套,采取延长换班休息时间,杜绝作业人员的超时工作。

3、检查措施:在检查工程安全的同时,检查落实警示标志的悬挂,工人持证上岗,防震手套佩戴,工作时间不超时等情况。

四、油漆工、粉刷工接触有机材料散发不良气体引起的中毒预防控制措施:

1、作业场所防护措施:加强作业区的通风排气措施。

2、个人防护措施:相关工种持证上岗,给作业人员提供防护口罩,采取轮流作业,杜绝作业人员的超时工作。

3、检查措施:在检查工程安全的同时,检查落实作业场所的良好通风,工人持证上岗,佩戴口罩,工作时间不超时,并指导提高中毒事故中职工救人与自救的能力。

五、接触噪声引起的职业性耳聋的预防控制措施:

1、作业场所防护措施:在作业区设置防职业病警示标志,对噪音大的机械加强日常保养和维护,减少噪音污染。

2、个人防护措施:为施工操作人员提供劳动防护耳塞,采取轮流作业,杜绝施工操作人员的超时工作。

3、检查措施:在检查工程安全的同时,检查落实作业场所的降噪音措施,工人佩戴防护耳塞,工作时间不超时。

六、长期超时、超强度地工作,精神长期过度紧张造成相应职业病的预防控制措施:

1、作业场所防护措施:提高机械化施工程度,减小工人劳动强度,为职工提供良好的生活、休息、娱乐场所,加强施工现场的文明施工。

2、个人防护措施:不盲目抢工期,即使抢工期也必须安排充足的人员能够按时换班作业,采取8小时作业换班制度,及时发放工人工资,稳定工人情绪。

3、检查措施:工人劳动强度适宜,文明施工,工作时间不超时,工人工资发放情况。

七、高温中暑的预防控制措施:

1、作业场所防护措施:在高温期间,为职工备足饮用水或绿豆水、防中暑药品、器材。

2、个人防护措施:减少工人工作时间,尤其是延长中午休息时间。

3、检查措施:夏季施工,在检查工程安全的同时,检查落实饮水、防中暑物品的配备,工人劳逸适宜,并指导提高中暑情况发生时,职工救人与自救的能力。

泸县第九建筑工程有限公司

兴文县太平小学综合楼项目工程部

篇3：桥涵质量通病防治措施

1.钻孔桩断桩常见事故及处理

1.1.首批混凝土封底失败

u?1.1.1.事故原因和预防措施

⑴.导管底距离孔底大高或太低

原因:由于计算错误,使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够,埋不了导管下口(1米以上)。太低了使首批砼下落困难,造成泥浆与混凝土混合。

预防措施:

准确测量每节导管的长度,并编号记录,复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底,相互校核长度。

⑵.首批砼数量不够

原因:由于计算错误,造成首批砼数量不够,埋管失败。

预防措施:根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

⑶.首批混凝土品质太差

原因:首批砼和易性太差,翻浆困难。或坍落度太大,造成离析。

预防措施:搞好配合比设计,严格控制混凝土和易性。

⑷.导管进浆

导管密封性差,在首批砼灌注后,由于外部泥浆压力太大,渗入导管内,造成砼与泥浆混和。

u?1.1.2.处理办法

首批混凝土封底失败后,应拨出导管,提起钢筋笼,立即清孔。

1.2.供料和设备故障使灌注停工

u?1.2.1.事故原因和预防措施

原因:由于设备故障,混凝土材料供应问题造成停工较长时间,使混凝土凝结而断桩。

预防措施:施工前应做好过程能力鉴定,对于部分设备考虑备用;对于发生的事故应有应急预案。

u?1.2.2.处理方法

⑴.如断桩距离地面较深,考虑提起钢筋笼后重新成孔;

⑵.如断桩距离地面较浅,可采用接桩;

⑶.如原孔无法利用,则回填后采取补桩的办法。

1.3.灌注过程中坍孔

u?1.3.1.事故原因和预防措施

原因:由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

预防措施:详见钻孔桩常见事故的预防及处理2.1坍孔相关内容。

u?1.3.2.处理办法

⑴.如坍孔并不严重,可继续灌注,并适当加快进度;

⑵.如无法继续灌注,应及时回填重新成孔。

1.4.导管拨空、掉管

u?1.4.1.事故原因和预防

⑴.导管拨空

原因:由于测量和计算错误,致使灌注砼时导管拨空,对管内充满泥浆;或导管埋深过少,泥浆涌入导管。

预防措施:应认真测量和复核孔深、导管长度;应对导管埋深适当取保守数值。

⑵.掉管

原因:导管接头连接不符合要求;导管挂住钢筋笼,强拉拉脱等。

预防措施:每次拆管后应仔细重新连接导管接头;导管埋深较大时应及时拆管。

u?1.4.2.处理办法

⑴.严格计算各方面的数据后,实施二次封底;

⑵.混凝土面距离地面较深时应重新成孔;

⑶.混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

1.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

u?1.5.1.事故原因

⑴.混凝土供料间隔时间太长,灌注停顿,混凝土流动性变小;

⑵.混凝土和易性太差;

⑶.导管埋深过大;

⑷.在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低;

⑸.导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

u?1.5.2.补救措施:

⑴.提起导管,减少导管埋深;

⑵.接长导管,提高导管内混凝土柱高;

⑶.可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土。

1.6.灌注高度不够

u?1.6.1.事故原因和预防

原因:测量不准确;桩头预留量太少。

预防措施:可采用多种方法测量,确保准确;桩头超灌预留量可适当加大。

u?1.6.2.处理办法

挖开桩头,重新接桩处理。

2.预应力施工常见问题及处理措施

2.1.锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线

u?2.1.1.现象

张拉过程中锚杯突然抖动或移动,张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

u?2.1.2.原因分析

锚垫板安装时没有仔细对中,垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一,当张拉力增加到一定程度时,力线调整,会使锚杯突然发生滑移或抖动,拉力下降。

u?2.1.3.预防措施

⑴.锚垫板安装应仔细对中,垫板面应与预应力索的力线垂直;

⑵.锚垫板要可靠固定,确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

u?2.1.4.治理方法

另外加工一块楔形钢垫板,楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。

2.2.锚头下锚板处混凝土变形开裂。

u?2.2.1.现象

预应力张拉后,锚板下混凝土变形开裂。

u?2.2.2.原因分析

⑴.通常锚板附近钢筋布置很密,浇筑混凝土时,振捣不密实,混凝土疏松或仅有砂浆,以致该处混凝土强度低;

⑵.锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够,受力后变形过大。

u?2.2.3.预防措施

⑴.锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋,以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力;

⑵.浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量,因在该处往往钢筋密集,混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆,会严重影响混凝土的强度。

u?2.2.4.治理方法

将锚具取下,凿除锚下损坏部分,然后加筋用高强度混凝土修补,将锚下垫板加大加厚,使承压面扩大。

2.3.滑丝与断丝

u?2.3.1.现象

⑴.锚夹具在预应力张拉后,夹片“咬不住”钢绞线或钢丝,钢绞线或钢丝滑动,达不到设计张拉值;

⑵.张拉钢绞线或钢丝时,夹片将其“咬断”,即齿痕较深,在夹片处断丝。

u?2.3.2.原因分析

⑴.锚夹片硬度指标不合格,硬度过低,夹不住钢绞线或钢丝;硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝,有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝;

⑵.钢绞线或钢丝的质量不稳定,硬度指标起伏较大,或外径公差超限,与夹片规格不相匹配。

u?2.3.3.防治措施

⑴.锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外,在现场应进行复验,有条件的最好进行逐片复检;

⑵.钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限,质量不稳定,应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位;

⑶.滑丝断丝若不超过规范允许数量,可不予处理,若整束或大量滑丝和断丝,应将锚头取下,经检查并更换钢束重新张拉。

2.4.波纹管线形与设计偏差较大

u?2.4.1.现象

最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。

u?2.4.2.原因分析

浇筑混凝土时,预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等,造成波纹管变形。

u?2.4.3.预防措施

⑴.要按设计线形准确放样,并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置,再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密;

⑵.浇筑混凝土时注意保护波纹管,不得踩压,不得将振动棒靠在波纹管上振捣;

⑶.应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。

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2.5.波纹管漏浆堵管

u?2.5.1.现象

用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞;采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢绞线后浇混凝土的,发现先置的钢绞线拉不动。

u?2.5.2.原因分析

⑴.波纹管接头处脱开漏浆,流入孔道;

⑵.波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪;

⑶.波纹管有孔洞。

u?2.5.3.防治措施

⑴.使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数,选用配套的波纹套管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止,然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密;

⑵.浇筑混凝土时应保护波纹管,不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补;

⑶.施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁;

⑷.波纹管安装好后,宜插入塑料管作为内衬,以加强波纹管的刚度和顺直度,防止波纹管变形,碰瘪、损坏;

⑸.浇筑混凝土开始后,在其初凝前,应用通孔器检查并不时拉动疏通;如采用预置预应力索的措施,则应时时拉动预应钢绞线。认堵孔严重无法疏通的,应设法查准堵孔的位置,凿开该处混凝土疏通孔道。

2.6.张拉钢绞线延伸率偏差过大

u?2.6.1.现象

张拉力达到了设计要求,但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。

u?2.6.2.原因分析

⑴.钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大;

⑵.孔道实际线形与设计线形相差较大,以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异;或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大;

⑶.初应力采用值不合适或超张拉过多;

⑷.张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝;

⑸.张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。

u?2.6.3.防治措施

⑴.每批钢绞线均应复验,并按实际弹性修正计算延伸值;

⑵.校正预应力孔道的线形;

⑶.按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值;

⑷.检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝;

⑸.校核测力系统和表具。

2.7.预应力损失过大

u?2.7.1.现象

预应力施加完毕后钢绞线松驰,应力值达不到设计值。

u?2.7.2.原因分析

⑴.锚具滑丝或钢绞线内有断丝;

⑵.钢绞线的松驰率超限;

⑶.量测表具数值有误,实际张拉值偏小;

⑷.锚具下混凝土局部破坏变形过大;

⑸.钢绞线与孔道间摩阻力过大。

u?2.7.3.防治措施

⑴.检查钢绞线的实际松驰率,张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统,包括表具;

⑵.锚具滑丝失效,应予更换;

⑶.钢绞线断丝率超限,应将其锚具、预应力筋更换;

⑷.锚具下混凝土破坏,应将预应力释放后,用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉;

⑸.改进钢束孔道施工工艺,使孔道线形符合设计要求,必要时可使用减摩剂。

2.8.预应力孔道注浆不密实

u?2.8.1.现象

水泥浆从入口压入孔道后,前方通气孔或观察孔不见有浆水流过;或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙,甚至没有灰浆。

u?2.8.2.原因分析

⑴.灌浆前孔道未用高压水冲洗,灰浆进入管道后,水分被大量吸附,导致灰浆难以流动;

⑵.孔道中有局部堵塞或障碍物,灰浆被中途堵住;

⑶.灰浆在终端溢出后,持续荷载继续加压时间不足;

⑷.灰浆配制不当。如所用的水泥沁水率高、水灰比大,灰浆离析等。

u?2.8.3.防治措施

⑴.孔道在灌浆前应以高压水冲洗,除去杂物、疏通和湿润整个管道;

⑵.配制高质量的浆液。选用的水泥可用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥,灰浆水灰比宜控制在0.1~0.45,沁水率宜小于2%,最大不应超过3%。灰浆应具有良好的流动度并不易离析,可掺入适量的减水剂和微膨胀剂,但不得使用对管道和预应力索有腐蚀作用的外掺剂,掺量和配方应根据试验确定。

2.9.预应力孔道灌不进浆

u?2.9.1.现象

灰浆灌不进孔道,压浆机压力却不断升高,水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。

u?2.9.2.原因分析

管道或排气孔受堵,波纹管内径过小,穿束后管内不通畅,浆液通过困难。

孔道内落入杂物。

u?2.9.3.防治措施

用高压水多冲几次,尽可能清除杂物。

3.钢筋的加工方法及注意事项

3.1.钢筋的除锈

u?3.1.1.加工方法

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈,可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成;少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

u?3.1.2.注意事项及质量要求

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等,已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用,带有蜂窝状锈迹钢筋,不得使用。

3.2.钢筋的调直

u?3.2.1.加工方法

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时,可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。

u?3.2.2.注意事项及质量要求

用卷扬机拉直钢筋时,应注意控制冷拉率:Ⅰ级钢筋不宜大于4%;Ⅱ~Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时,表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折,冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意:冷拔低碳钢丝经调直机调直后,其抗拉强度一般要降低2~15%,使用前要加强检查,按调直后的抗拉强度选用。

3.3.钢筋的切割

u?3.3.1.加工方法

钢筋弯曲成型前,应根据配料表要求长度分别截断,通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时,可用断丝钳(剪断钢丝)、手动液压切断(切断不大于16mm钢筋),对Φ40mm以上钢筋,可用氧乙炔焰割断。

u?3.3.2.注意事项及质量要求

应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料;一般先断长料,后断短料,以减少短头和损耗;避免用短尺量长料,防止产生累计误差;应在工作台上标出尺寸,并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等,必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋长度偏差应小于±2mm。

3.4.钢筋的弯曲成型

u?3.4.1.加工方法

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行,在缺乏设备或少量钢筋加工时,可用手工弯曲成型,系在成型台上用手摇扳子每次弯4~8根Φ8mm以下钢筋,或用扳柱铁扳和扳子,可弯Φ32mm以下钢筋,当弯直径Φ28mm以下钢筋时,可用两个扳柱加不同厚度钢套,钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型,可在原钢筋弯曲机的工作中央,放置一个十字架和钢套,另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切,钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用,成型时钢套起顶弯作用,十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型,小直径可用手摇滚筒成;较粗(Φ16~30mm)钢筋,可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘,盘外直径相当于需加工螺旋筋(或圆箍筋)的内径,插孔相当于弯曲机扳柱间距,使用时将钢筋一头固定,即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

u?3.4.2.注意事项及质量要求

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出,划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行,如无划线台而直接以尺度量划线时,应使用长度适当的木尺,不宜用短尺(木折尺)接量,以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后,应与配料表进行复核,符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确,平面上无凹曲,弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为:全长±2mm,弯起钢筋起弯点位移20mm,弯起钢筋的起弯高度±5mm,箍筋边长±5mm。

4.钢筋的连接接头

4.1.接头形式

热轧钢筋的接头应符合设计要求,当设计无要求时,应符合下列规定:

⑴.接头应采用闪光对焊或电弧焊,并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28-32MM的带肋,可采用冷挤压套筒连接;

⑵.对于桩基钢筋的现场接头,统一采用帮条焊接;

⑶.拉杆的钢筋,不论其直径大小,均应采用焊接接头;

⑷.仅在确无条件施行焊接时,对直径25MM及以下钢筋方可采用绑扎搭接;

⑸.跨度大于2米的梁不得采用搭设接接头。

4.2.电弧焊接接头

u?4.2.1.机具设备

焊接主要设备为弧焊机,分交流直流两类。交流弧焊机结构简单,价格低廉,保养维修方便;直流弧焊机焊接电流稳定,焊接质量高。

u?4.2.2.焊条选用

u?电弧焊接用的焊条应符合设计要求。

u?4.2.3.焊接工艺

焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊,后者又分为平焊和立焊,帮条焊两主筋端面之间的间隙为2~5mm,应先用四点定位焊固定,施焊划弧应在帮条内侧开始,将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大,以增加熔化深度。每完一层,应立即清渣,搭接焊应先将钢筋预弯,使两钢筋的轴线位于同一直线上,用两点定位焊固定,施焊要求同帮条焊。坡口平焊焊前将接头处清除干净,并进行定位焊,由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧,逐层堆焊,直至略多出钢筋表面焊缝根部,坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好,弧坑及咬边应予补焊,为防止接头过热,采用几个接头轮流焊接。坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧,堆焊一层,然后快速短小的横向施焊,将上、下钢筋端部焊接。当采用K形坡口时,应在坡口两面交替轮流施焊,坡口宜成45°角左右。

u?4.2.4.操作要点及注意事项

⑴.焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质;

⑵.帮条焊应采用四条焊缝的双面焊,有困难时采用单面焊。帮条总截面面各不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍(Ⅰ级钢筋)和1.5倍(Ⅱ、Ⅲ级钢筋)。帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋,并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内,如和被焊钢筋级别不同时,应按钢筋设计强度进行换算;

⑶.搭接焊亦应采用双面焊,操作困难时才采用单面焊;

⑷.钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割,不得采用电弧切割;

⑸.钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施,以减少变形;

⑹.焊条应保持干燥,如受潮,应先在20~350℃下烘0.5~1h;

⑺.负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时,应加大焊接电流(较夏季增大2~15%),减缓焊接速度,使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧,逐步向端部运弧,或在中间先焊一段短缝,以使焊件预热,减少温度梯度;

⑻.冬期电弧焊时,应有防雪、防风及保温措施,并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

u?4.2.5.质量检验

⑴.接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm(低温焊接咬边深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处,且每处面积不大于6mm2;帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d,接头处弯折不大于4°;接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d,且不大于3mm;焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d,长度不大于0.5d,坡口焊焊缝的加强高度为2~3mm;

⑵.强度检验时,以每200个同类型接头(同钢筋级别同接头型式)为一批,切取三个接头进行拉伸试验,其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值,且至少有两个试件呈塑性断裂。

4.3.钢筋闪光对焊

u?4.3.1.采用闪光对焊接头时,应符合下列规定:

⑴.每批钢筋焊接前,应先选定焊接工艺和参数,按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后,方可正式施焊。

⑵.每个焊工均应在每班工作开始时,先按实际条件试焊2个对接接头试件,并做冷弯试验,待其结果合格后方可正式施焊。

u?4.3.2.冬期闪光对焊施工

⑴.冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。

⑵.钢筋应提前运入车间,焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。

⑶.在困难条件下,对以承受静力荷载为主的钢筋,闪光对焊的环境气温可适当降低,最低不应低于-2摄氏度。

5.混凝土工程质量通病及防治措施

5.1.蜂窝

u?5.1.1.现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

u?5.1.2.产生的原因

⑴.混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多;

⑵.混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;

⑶.混凝土浇筑时下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析;

⑷.混凝土未分层浇筑,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;

⑸.模板缝隙未堵严,水泥浆流失;

⑹.钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;

⑺.基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

u?5.1.3.防治的措施。

⑴.认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽:浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振:模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”;

⑵.小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理.

5.2.麻面

u?5.2.1.现象。

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。

u?5.2.2.产生的原因

⑴.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;

⑵.模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;

⑶.摸板拼缝不严,局部漏浆;

⑷.模扳隔离刑涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;

⑸.混凝土振捣不实,气泡未悱出,停在模板表面形成麻点。

u?5.2.3.防治的措施

⑴.模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严,模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止;

⑵.表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。

5.3.孔洞

u?5.3.1.现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。

u?5.3.2.产生的原因

⑴.在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;

⑵.混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;

⑶.混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;

⑷.混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。

u?5.3.3.防治的措施

⑴.在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;

⑵.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5.4.露筋

u?5.4.1.现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

u?5.4.2.产生的原因

⑴.灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;

⑵.结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;

⑶.混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆;

⑷.混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;

⑸.木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。

u?5.4.3.防治的措施

⑴.浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。

⑵.表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5.5.缝隙、夹层

u?5.5.1.现象

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

u?5.5.2.产生的原因

⑴.施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;

⑵.施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;

⑶.混疑土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;

⑷.底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。

u?5.5.3.防治的措施

⑴.认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50一20mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实;

⑵.缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

5.6.缺棱掉角

u?5.6.1.现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。

u?5.6.2.产生的原因

⑴.木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;

⑵.低温施工过早拆除侧面非承重模板;

⑶.拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;

⑷.模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。

u?5.6.3.防治措施

⑴.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损;

⑵.缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。

5.7.表面不平整

u?5.7.1.现象

混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。

u?5.7.2.产生的原因

⑴.混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面租糙不平;

⑵.模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;

⑶.混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。

u?5.7.3.防治措施

严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,开防止浸水,以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。

5.8.强度不够,均质性差

u?5.8.1.现象

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

u?5.8.2.产生的原因

⑴.水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确;

⑵.混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大;

⑶.混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀;

⑷.冬期施工,拆模过早或早期受陈;

⑸.混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。

u?5.8.3.防治措施

⑴.水泥应有出厂合格证,新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求,严格控制混凝土配合比,保证计量准确,混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻,冬季施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30%以上,矿渣水泥配制的混凝土,强度达到40%以上,始可遭受冻结,按施工规范要求认真制作混凝上试块,并加强对试块的管理和养护;

⑵.当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施。

5.9.混凝土表面色泽不一致

u?5.9.1.现象

混凝土表面呈现“华脸”。

u?5.9.2.原因分析

混凝土表面被污染;混凝土绊制不均匀;操作人员不认真导致混凝土过振;同一结构使用了不同牌子的水泥;混凝土配合比经常变化且不是最甲配合比。

u?5.9.3.处置措施

墩高在2米以下的矮墩宜一次灌成;

混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处制;优先使用技术好责任心强的混凝土工人;防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染;

同一个结构宜使用同品牌水泥;通过工艺实验选择最甲配合比。

5.10施加应力所致。

u?5.10.3.预防措施

对混凝土及时进行养护,把混凝土的养护当作一道工序来抓;大体积混凝土须采取体内循环冷却水以降低水化热;予应力混凝土安设计或工艺设计的规定施加予应力;混凝土配合比胶凝材料需添加除水泥以外的其它材料。

5.11.混凝土表面出现错台

u?5.11.1.现象

混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验收标准要求。

u?5.11.2.原因分析

模板加工精度不够;两块相临的模板之间的连接孔错位或使用的连接螺栓小于连接孔;配板设计存在问题,未使用通长的横带或竖带;两块相邻的模板之间未连接成为整体;悬浇梁施工时底板、侧板未提前予拉。

u?5.11.3.处理措施

模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标;相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带;悬浇梁的侧板底板要提前予拉;模板连接孔和连接螺栓须配套。

5.12.混凝土跑模或胀模

u?5.12.1.现象

模板失去了其应有的位置。

u?5.12.2.原因分析

模板设计刚度不够;模板的外撑、内拉点不够或受力不够;施工顺序有误或不当;野蛮施工或不按操作规程施工;混凝土浇铸过高或过快;混凝土坍落度过大致是混凝土侧压力过大。

u?5.12.3.处理措施

模板的设计刚度足够大;模板的外撑内拉点足够多且以内拉为主;混凝土的浇铸高度、快慢、顺序以实验取得工艺参数为准;模板的刚度、混凝土的侧压力大小应通过理论计算;防止野蛮施工。

篇4：岩溶塌陷防治措施

我国对岩溶塌陷的防治工作开始于60年代,目前已有一套比较宪整和成熟的方法、防治的关键是在掌握矿区和区域塌陷规律的前提下,对塌陷做出科学的评价和预测,即采取以早期预测、预防为主,治理为辅、防治相结合的办法。

塌陷前的预防措施主要有:合理安排厂矿企业建设总体布局;河流改道引流,避开塌陷区;修筑特厚防洪堤;控制地下水位下降速度和防止突然涌水,以减少塌陷的发生;建造防渗帷幕,避免或减少预测塌陷区的地下水位下降,防止产生地面塌陷;建立地面塌陷监测网。

塌陷后的治理措施主要有:塌洞回填;河流局部改道与河槽防渗;综合治理。

一般来说,岩溶塌陷的防治措施包括控水措施、工程加固措施和非工程性的防治措施。

(一)控水措施1.地表水防水措施:防地表水进入塌陷区,可以:

(1)清理疏通河道,加速泄流,减少渗漏;

(2)对漏水的河、库、塘铺底防漏或人工改道;

(3)严重漏水的洞穴用粘土、水泥灌注填实。

2.地下水控水措施

根据水资源条件,规划地下水开采层位、开采强度、开采时间,合理开采地下水,加强动态监测。危险地段对岩溶通道进行局部注浆或帷幕灌浆处理。

(二)工程加固措施1.清除填堵法:用于相对较浅的塌坑、土洞。

2.跨越法:用于较深大的塌坑、土洞。

3.强夯法:用于消除土体厚度小,地形平坦的土洞;

4.钻孔充气法:设置通风调压装置,破坏岩溶封闭条件,减小冲爆塌陷发生的机会。

5.灌注填充法:用于埋深较深的溶洞。

6.深基础法:用于深度较大,不易跨越的土洞,常用桩基工程。

7.旋喷加固法:浅部用旋喷桩形成一“硬壳层”,(厚10~20m即可),其上再设筏板基础。

(三)非工程性的防治措施1.开展岩溶地面塌陷的风险评价。

2.开展岩溶地面塌陷的试验研究,找出临界条件。

3.增强防灾意见,建立防灾体系。

岩镕塌陷的防治尽管难度较大,但只要因地制宜地采取综合的措施,岩溶塌陷灾害是完全可以防治的。

篇5：房建工程质量通病防治措施

一、?工程概况

武铁佳苑东区25#、27#、29#楼位于武汉市武昌区才林东路,西邻武铁佳苑一期及武汉市火车头体育馆街、北临美林新城小区。25#、27#、29#三东楼建筑基底总面积为2825㎡,主体工程总建筑面积70880㎡,建筑高度99.45m,地下室都为一层,27#为独立的地下室,25#、29#地下室相连,结构类型均为钢筋混凝土剪力墙结构,建筑类别为一类,耐火等级为一类,屋面防水等级为2类,使用年限为50年,本工程室内±0.000相当于绝对标高为22.95m,比室外地坪高0.45m。

二、?编制依据

(1)、武铁佳苑东区25#、27#、29#楼施工组织设计

?(2)、武铁佳苑东区25#、27#、29#楼建筑施工图、结构施工图

?(3)、质量施工手册、安全质量达标手册

三、质量通病及防治措施

(1)、钢筋工程质量通病及防治措施

3.1钢筋工程质量通病

(1)钢筋制作下料长度不准,抗震箍筋1350弯钩弯折角度不准,弯钩长度不均匀。

(2)洞口钢筋切断后未做弯折处理。

(3)主筋绑扎不到位,四角主筋不贴箍筋角,中间主筋不贴箍筋。

(4)钢筋搭接长度不足,钢筋绑扎接头位置不当,未避开受拉力较大处或接头,接头末端距弯点未大于10d。

(5)箍筋绑扎不垂直于主筋,接头未错开,间距不匀,绑扎不牢固,不贴主筋。

(6)柱钢筋、平台钢筋弯钩朝向不对。

(7)钢筋绑扎后未做定位处理,混凝土浇注后,钢筋发生位移。钢筋纠偏时,1:6矫正坡度不准。

(8)钢筋对焊,焊头不匀。

(9)混凝土浇注施工时,悬挑梁板筋被踩下,有效厚度不足。

3.2、钢筋工程质量通病的防治措施

(1)钢筋下料单要有审核,钢筋制作过程要进行质量控制,检查成型钢筋的几何尺寸,各种弯钩平直长度,弯钩角度是否符合规范要求,对不合格产品不得交付绑扎使用,并查找原因及时整改。

(2)预留洞口钢筋切断时应留出弯钩长度,在切断后将钢筋按抗震钢筋要求弯1350,或另外制作一端有弯钩钢筋错开搭接绑扎。

(3)钢筋绑扎时,新绑扎主筋的摆放位置应根据原钢筋实际位置而定,要求箍筋四角主筋必须绑扎到位,中间主筋也应贴紧箍筋绑扎。

(4)钢筋的搭接长度应根据设计及规范要求,搭接钢筋绑扎至少三道绑丝(中间和两端),而且搭接的两根钢筋必须紧贴,分离部分不算有效搭接长度。钢筋绑扎长度末端距钢筋弯折处,不得小于钢筋直径的10倍,接头不宜位于构件最大弯矩处。

(5)箍筋的绑扎应垂直与受力主筋,间距均匀,绑扎牢固,箍筋弯钩部位应错开。施工时应注意梁端柱头部位的箍筋加密区。

(6)柱一级钢筋弯钩向内相对摆放,平台一级钢筋弯钩朝向上下相对,绑扎时要摆放正确,绑扎完成后要注意成品保护工作。

(7)钢筋绑扎完成后,首先要严禁攀登踩踏做好成品保护工作,并用专用钢筋卡具固定钢筋以保证浇注混凝土时钢筋不发生位移。混凝土浇注时应有专人看护钢筋及时纠正位移偏差。

(8)混凝土浇注成型后,弹线检查钢筋的位移情况。对于偏差较小未出边线的钢筋从钢筋根部以1:6坡度调整钢筋位置,对于偏差较大的钢筋采用环氧树脂重植调整钢筋位置。

(9)钢筋对焊应由专业焊工持证上岗操作并做好对焊钢筋的抽样试验工作。钢筋焊接接头要求焊头均匀,无毛刺、裂缝。

(10)平台混凝土浇注时应用铁马镫搭设行走通道,严禁在钢筋上踩踏尤其是悬挑构件,要确保构件有效厚度不得减小。

(2)、混凝土工程质量通病及防治措施

(一)混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1、产生原因:

(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点。

(2)混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝。

(3)混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面。

(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面。

2、预防措施:

(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密。

(2)混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟。

(3)混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。

(4)混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法:

麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护。如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理。

(二)露筋

1、产生原因:

(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋。

(2)钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。

(3)混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋。

2、预防措施:

(1)钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好。

(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土。

(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3、处理方法:

首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护。

(三)混凝土强度偏高或偏低

1、产生原因:

(1)混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低。

(2)混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够。

(3)混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等。

2、预防措施:(1)混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加。

(2)混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。[参考文献1]

(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。

(4)健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录。

(四)混凝土板表面不平整

1、产生原因:

(1)有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平。

(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。

(3)模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

2、预防措施:

(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。

(2)控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致。

(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5?C时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动。[参考文献2]

(4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

(五)混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1、预防措施:

(1)加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生。[参考文献3]

(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。

(3)加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击。

2、处理方法:

当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补;如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:2.5水泥砂浆抹补。此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好。

(六)混凝土夹芯

1、产生原因:

浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物,(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面,这些杂物如不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”。

2、预防措施:

浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理;冬季施工时如有冻雪等,可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土。

(七)外形尺寸偏差。

1、现象:表面不平整,整体歪斜,轴线位移。

2、产生原因:

(1)模板自身变形,有孔洞,拼装不平整。

(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移。

(3)混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

(4)放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

3、预防措施:

(1)模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整。

(2)模板加固体系要经计算,保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性。

(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固。

(4)振捣时振捣棒避免接触模板。

(5)浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。[参考文献4]

4、处理方法:

无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案。

(3)、模板工程质量通病及防治措施

1、质量通病

(1)模板的强度、刚度和稳定性保证力度不够。

(2)模板制作成型后,验收认真程度不足。

(3)柱模板根部和顶部固定不牢,产生位移偏差,偏差的校正调整不认真造成累计误差。

(4)安装模板时,未拉水平、竖向通线;浇筑混凝土时通线已撤掉,造成模板的看护人员不易发现模板跑位变形。

(5)模板与脚手架拉接,产生位移跑模。

(6)门窗洞口模板支撑系统缺斜撑或十字拉杆,造成门窗洞口容易变形甚至失稳。

(7)阳角部位模板水平楞支撑悬挑,夹固用钢管过稀造成阳角上模板胀开漏浆。

(8)竖向模板根部未做找平,造成模板漏浆烂根。

(9)模板顶部无标高标记或施工中不按标记检查。

(10)楼梯踏步模板支模时未考虑不同地面做法厚度不同。

(11)模板接缝处,堵缝措施不当造成漏浆影响混凝土质量。

(12)拆模后不清理模板即涂刷脱模剂,或模板清理不干净即涂刷脱模剂。

(13)脱模剂涂刷不均匀或漏涂,涂刷脱模剂时污染钢筋或混凝土面。

(14)雨季施工涂刷完水性脱模剂无遮盖保护措施,被冲洗。

(15)柱模板根部或堵头处,梁墙接头的最低点不留清扫口,或清扫口留置不当,无法有效清理。

(16)支模板用顶撑电焊在受力钢筋上,损伤受力筋。

(17)施工缝支模仅用钢丝网未立模板使混凝土漏浆。

(18)模板拆除过早,破坏混凝土棱角;低温下大模板拆除过早与墙体粘连。

2、模板工程质量通病的防治

(1)模板工程的施工必须有施工方案有技术交底,对于较为复杂重要的模板必须有模板设计。施工的同时按建筑工程质量验评标准对工程进行同步质量验评。

(2)模板制作成型后进行模板的质量验收,对模板的几何尺寸,刚度强度进行检查。

(3)柱模板的根部及顶部必须进行重点的支撑加固,抛杆和铁链必须调整校正准确,安装牢固不得减少遗漏。对于已产生的位移偏差应在施工下一层时及时调整,避免累积误差的产生。

(4)模板安装时,边柱、同轴线内墙能拉通的墙体要拉通线检查,大角部位要拉竖向通线,该通线应保留至混凝土浇后再撤掉,以便于浇注混凝土时及时发现模板的位移变形。

(5)施工用脚手架的稳定性不强,模板支撑严禁与脚手架拉接。

(6)门窗洞口的模板支撑系统应做好斜撑或十字撑避免变形失稳。

(7)阳角部位模板应使用整角模。如不是整角模,夹固阳角部位模板的竖向钢管应加密并使其两侧拉接包固住阳角,阳角模板内贴海面条以避免漏浆。

(8)柱体边线部位应用砂浆做80mm宽,20mm高的找平层使模板根部平放在找平层上,不会造成漏浆烂根现象。

(9)模板顶部应抄测标高标记,施工中随时检查标高。

(10)模板的碰接处采用海绵条堵缝。

(11)涂刷脱模剂前应用扁铲、拖布等专用工具将模板上的混凝土残灰彻底清理干净。

(12)脱模剂的涂刷应均匀细致,同时涂刷脱模剂时不得污染钢筋,尤其立模不得涂刷过多避免造成流淌污染钢筋及混凝土面。

(13)雨季施工涂刷脱模剂应备好防水工具,避免脱模剂被冲刷。

(14)柱模板根部或堵头处,梁柱接头的最低点应留置合理有效的清扫口。

(15)支模用顶撑钢筋应在浇注混凝土时埋设预留,不得与受力筋点焊连接。

(16)施工缝立模在使用钢丝网的同时,应立模板以确保浇注混凝土时不产生漏浆现象。

(17)侧模的拆除应应在混凝土强度达到1.2Mpa时才能拆除,不致损坏墙柱棱角。

(4)、卷材防水工程质量通病及防治措施

1、质量通病

材料质量上

(1)防水卷材及胶结材料试验报告日期拖后。

(2)防水胶结材料无试验报告。

施工操作工艺方面:

(1)防水基层强度不足,基层表面起砂起皮。

(2)基层表面平整度、光洁度差,表面清扫不彻底。

(3)外防外贴砌筑保护墙时与防水保护层之间未用砂浆填实。

(4)铺贴卷材时,立面与平面转角处,卷材接头未留在平面上,或距立面不足600mm。

(5)卷材到顶收头无有效固定及保护措施。

(6)卷材铺贴有气泡、裂缝及损伤,修补不按分层搭接,而是一次表面粘贴。

(7)卷材铺贴时,胶结材料涂刷不均匀或胶结材料的干硬程度未掌握好。

2、防治措施

原材料方面:

(1)防水卷材及胶结材料试验根据工程进度提前进行申请,并应考虑材料部门采购所需时间及试验时间;材料进场后试验员应及时按规定见证取样送检,以确保不因材料试验时间影响工期。

(2)按合肥市规定胶结材料应有试验室的试验报告。施工中试验员应按规定进行取样送检。

操作工艺方面:

(1)防水基层施工时,必须严格遵守混凝土配合比,浇筑过程中振捣密实,及时收压避免干缩裂缝及起砂起皮现象。

(2)基层收压时用较长的刮尺控制基层表面平整度,收压必须密实,不允许留下铁板印。防水层施工前,将基层细致清扫一遍,并在施工过程中,随时清扫吹落在基层上的灰尘。

(3)卷材铺贴时,立面与平面转角处,卷材接头应留置在平面上,距立面600mm。

(4)卷材铺贴到顶收头时为防止末端剥落或渗水,末端收头必须用聚氨脂嵌缝膏或其它密封材料封闭,当密封材料固化后在末端收头处再涂刷一层聚氨脂防水涂料,然后用掺胶水泥浆压缝封闭。

(5)卷材施工前必须检查原材料的质量,不符合质量要求的不得使用。施工中应严格按照施工操作规程操作并随时注意成品保护。修补的卷材应分层搭接。

(6)胶结材料用专用工具涂刷,涂刷必须均匀,并根据施工时的气温、干湿程度等认真控制好胶结材料的使用时间。

(5)、涂膜防水工程质量通病及防治措施

1、质量通病

(1)基层清理不干净,冷底子油漏刷或涂刷不均匀。

(2)防水层空鼓、起泡,夹杂硬状颗粒。

(3)玻璃纤维布铺贴不密实。

2、防治措施

(1)防水底涂施工前,细致清扫基层,施工人员进入施工场地不允许将灰尘带入场内,并随时清扫灰尘。防水底涂(冷底子油)施工时配制均匀,涂刷时滚筒应来回搭接涂刷。

(2)防水层施工前检验基层含水率,不大于9%。涂料调配必须彻底均匀不得有杂质,使用中如发现有杂质必须停止使用。

(3)玻璃纤维布的铺贴必须用橡皮刮压实,使其与涂料充分结合。

(6)、饰面工程质量通病及防治措施

?饰面工程分为:

装饰装修工程质量通病的预防

对地面空鼓的预防

对水泥踢脚板空鼓、裂缝的预防

对地漏地面倒泛水的预防

对门、窗关闭渗水的预防

对砖墙、砼基层抹灰空鼓、裂缝的预防

对纸筋灰抹灰面起泡、开花、有抹纹的预防

对混凝土顶板抹灰空鼓、裂缝的预防

对外墙面砖空鼓、脱落的预防

对山墙、女儿墙部位漏水的预防

应注意:1、必须重视原材料质量。水泥宜用普通硅酸盐水泥,标号不应低于325号,过期的、受潮结块的,或者安定性的水泥严禁使用,砂子宜用粗中砂,含泥量不应大于3%。

2、水泥砂浆应严格控制用水量,砂浆稠度应不大于3.5cm,并搅拌均匀。表面抹压工作要认真做好,时间应严格控制在初凝到终凝之时间内。表面压光时,不宜撒干水泥。如确因水分大难以压光时,可适量撒一些1:1-1:2干水泥砂拌合料,尽量撒得均匀,待吸水后,先用木抹子均匀搓打一遍,然后用铁抹子压光。砂浆终凝后,应立即用湿草袋等覆盖养护,防止表面水分迅速蒸发产生收缩裂缝。刮风天气施工水泥砂浆地面时,应把门窗、洞口遮挡好,避免地面直接受风吹。

3、对面积较大的水泥砂浆楼、地面,应合理设置伸缩缝,其间距和形式应符合设计要求。

4、水泥砂浆中掺有各种外加剂时,应严格控制掺用量,加强施工交底,认真检查、督促施工完成后加强养护工作。

?对地面空鼓的预防

1、水泥砂浆面层铺设前,必须认真将垫层(或基层)表面的垃圾、积灰或污染物清理干净,发基层表面过于光滑的则应预凿毛处理。

2、面层铺设施工前一天,应对基层进行浇水湿润,使基层表面清洁干净,充分湿润且局部不积水,要饱和面干,平整又粗糙,确保面层与基层粘结牢固。

3、门口、门洞处过高的砖层要进行凿平处理,尽量合面层砂浆铺设厚薄一致,防止因面层厚薄不匀造成凝结硬化时收缩不均匀而产生裂缝、空鼓。

4、认真涂刷水泥浆结合层。应根据基层干湿度控制水灰比,一般水灰比控制在0.4-0.5之间为宜。浆调好后应均匀涂刷基层,不得漏刷,并严格做到随刷随铺设面层水泥砂浆,如发现水泥浆干涸的,则应铲去后重新涂刷。

对水泥踢脚板空鼓、裂缝的预防

1、必须将基层表面清理干净,并在抹面前一天应充分浇水湿润。

2、严禁用白灰砂浆或混合砂浆打底粉刷。

3、抹内墙罩面纸筋灰高度应加以控制,不得抹到踢脚板部位上,如在踢脚板部位上有纸筋灰时,应认真加以清理干净后,再抹水泥砂浆踢脚板面层。

4、严格控制水泥砂浆水灰比大小,不要过稀。稠度应控制在3.5cm左右,抹层过厚应分层操作。

对地漏地面倒泛水的预防

1、必须控制阳台、外走廊、厕所、盥洗间等地面标高,应比室内地面标高低20-50mm。

2、施工中首先应保证地面基层标高、泛水坡的准确。做地面前,应以地漏处标高为基准,顺地漏方向做放射形冲筋,找好坡度,用尺刮平。

3、安装地漏时与土建密切配合,并应注意调整标高。地漏应相对地面落低5-10mm,地漏处做成盘子形。

对门、窗关闭渗水的预防

1、合理选料,不冒头的阻水边不低于25mm。

2、安装窗框时,要注意下冒头料的水平度,稍微向外倾斜,避免倒泛水。

3、窗框与墙体结合处要内外填嵌防水密封膏,并填嵌密实,密封膏质量要符合要求。

4、镶嵌玻璃的密封胶条要根据周长再适当放长20mm,使其呈自由状态,切不可接紧,毛刷条长度要到位。

5、打玻璃密封硅膏要到位。

6、框扇构件镶接节点处要满涂防渗水硅胶。

7、框下冒头要设泄水槽。

对砖墙、砼基层抹灰空鼓、裂缝的预防

1、墙体与混凝土交接处末加拉结钢筋的,可按规范要求按间距补加,可用ф6钢筋,长度按规定要求,一端焊接在板墙分布筋上或柱的箍筋上,另一端加900弯钩打入灰缝中,事先要把墙两边的灰缝各自剔深60mm,待钢筋嵌入后,再用1:2水泥浆嵌平墙面。

2、混凝土表面的油污、油漆隔离剂等,均应在抹灰前清除干净,用钢模等制作的光滑的混凝土表面要凿毛,当抹水泥砂浆时,应用斩痕间距30mm左右,痕深3-5mm。或用1:1水泥砂浆掺10%的107胶先薄抹一层(厚约3mm),待表面返白后再进行抹灰。

3、对凹凸不平的基层,应事先剔平或有1:3水泥砂浆分皮补平,但当抹灰厚度大于40mm时,应采取技术措施在抹灰层中间加ф4mm钢筋网片,每200mm双向,并用ф6mm短钢筋每600mm间距与基层锚固。钢筋网片与短钢筋要用铅丝连接,钢筋网片必须放在超厚的抹灰层中间。

4、墙面挑头大洞、脚手洞应镶嵌密实,管道洞和贴墙管槽,应用1:3水泥砂浆嵌塞密实平整。

5、抹灰前墙面应浇水。浇水量应根据气温不同进行,在常温下一般隔前夜进行浇水,二遍即可。但如因气候和操作环境变化大,则应根据实际酌情掌握。

6、水泥、砂、石灰、外掺剂等原材料应符合质量要求,严禁使用强度及安定性不合格的水泥、细砂和特细砂以及受冻过的石灰膏。

7、严格控制级配比。抹灰砂浆必须具有良好的和易性和保水性能,水泥砂浆保水性差时可掺入石灰膏、粉煤灰或塑化剂,以改善其保水性。常用抹灰砂浆稠度应控制如下:

底层抹灰砂浆10-20cm;

中层抹灰砂浆7-8cm;

面层抹灰砂浆10cm。

抹灰砂浆必须与基层粘结牢固,必要时可在砂浆中掺入107胶等胶结材料,以提高抹灰砂浆的粘结强度。

8、抹灰用砂浆的配合比,底层应与中层基本相同,底层砂浆不能高于基层墙体,以免抹灰砂浆在凝结过程中产生较强的收缩应力,破坏强度较低的基层,从面产生空鼓、裂缝、脱落等质量问题。

9、当抹灰基层不平整时,中层抹灰应分层抹平,每层抹灰厚度应控制在7-10mm。水泥砂浆、混合砂浆应待前一层抹灰凝固后,再抹后一层,一般宜隔夜进行;石灰砂浆应等前一层必白后,再抹后一层。若几层连续涂抹,因湿砂浆粘边一起,起不到分层作用,造成砂浆收缩率过大则产生空鼓、裂缝。

10、门窗框必须用水泥砂浆填嵌密实。作一道工序应有专人负责,嵌塞应分遍进行。

后塞口的木门窗框,应在墙体砌筑时预埋木砖,混凝土墙体应在支模时预埋木砖或用冲击钻打洞钉入木榫。一般木窗每边2-3块木砖,无腰头门框每边埋3块木砖,有腰头门框每边埋4块木砖,木砖应事先满涂水柏油,用100mm长圆钉,打扁钉帽后顺木纹送入门窗框3mm。

对纸筋灰抹灰面起泡、开花、有抹纹的预防

1、底子灰达到5-6成干后进行纸筋灰罩面,此时操作最佳,若底子灰过干

应先浇水湿润。抹罩面灰一般由阴、阳角开始,先薄薄刮一遍,紧接着抹第二遍,先横后竖,每遍厚度约1mm,待略收水后,用铁板来回压光,阴阳角用专用抹子捋光。

2、石灰膏应用二八块灰化制,淋灰时应用不大于3mm×3mm筛子过滤,石灰膏熟化时间宜长,最短不少于15d,纸筋灰的熟化时间最短不少于30d。采用生石灰粉也应提前1-2d化成灰膏。严禁使用含有未熟化的颗粒石灰膏。

对混凝土顶板抹灰空鼓、裂缝的预防

1、预制楼板底的圈梁,宜在结构施工时采用架支模,这样就大大地提高了板底与墙体的粘结力,增加了楼板整体的刚度。

2、预制楼板要安装平整,板底高差控制在5mm以内,以达到控制顶板抹灰厚底,减少砂浆收缩应力。

3、清扫板底基层。

4、板底有蜂窝麻面等情况,在抹灰前应用1:2水泥砂浆修补。

5、板底喷水湿润,常温下在抹灰前一天进行,抹灰时再洒水一遍。

6、预制混凝土板和用钢模现浇的混凝土楼板,由于板底光滑,为增强板底砂浆粘结力,基层宜采用1:1水泥砂浆,其中加水泥重量20%的107胶搅匀,用钢皮铁板抹2-3mm厚一层,并随手扫毛,或喷浆洒毛,第二天喷水养护,第三天再抹1:3:9混合砂浆找平,找平层6-7成干时,即可抹纸筋灰,顶板抹灰总厚应在12mm左右。

对外墙面砖空鼓、脱落的预防

1、基层墙面必须清除干净,不应留有垃圾、油质、光滑的混凝土墙面应采取措施或凿毛处理,抹基层砂浆前应浇水湿润。

2、认真按配合比计量搅拌砂浆,控制水灰比。

3、按规定分层涂抹找平层,每遍厚底应控制在5-7mm,每遍间隔时间不宜太短。

4、找平层必须找平,使面砖粘贴浆厚度一致。

5、面砖使用前必须剔选,用套板分类堆放,应剔除缺棱、掉角、挠曲、裂缝、酥松等劣质砖。

6、面砖使用前应用水浸泡到无气泡为止,但不少于2h,然后出水晾干(外干内湿)才能使用。

7、及时纠偏,在粘贴砂浆未收水前进行纠偏。

8、厘米条使用前应隔夜浸水,起条时不应用铁皮上下撬动,应用铁皮尖插入厘米条后向外拔出,避免走动面砖。

9、粘贴砂浆必须饱满,勾缝严密。

10、注意粘贴砂浆硬化期间的养护,冬期施工要注意防寒抗冻,暑期应采取遮阳措施避免曝晒。

对山墙、女儿墙部位漏水的预防

1、按设计和规范要求,在做天沟找平层时,使天沟纵向坡度不应小于1%;沟底水落差不超过200mm。

2、天沟应增铺附加层,当采用三毡四油沥青卷材、高聚物改性沥青卷材、高分子防水卷材时,均采用防水涂膜作增强层。

3、落水口埋设标高应考虑水落口增加的附加层,密封材料增加的厚度和防水坡度中大的尺寸,使雨水口处要比周围低20-30mm;在直落式水落口周围直径500mm范围内坡度不应小于5%,并应用防水材料和附加层封闭严密。如用防水涂料封闭,其厚度不小于2mm。水落口杯与基层接触处应留宽20mm深20mm凹槽,嵌填密封材料,水落口应设铁栅罩。

(7)、砌体工程质量通病及防治措施

?质量通病

1、?垂直度、平整度不符合规范要求

2、?砂浆强度不够

3、?砖缝砂浆不饱满

4、?与结构连接未设置拉结筋

5、?砌体未进行湿水直接进行砌筑施工或砌筑完成不进行养护

6、?直接一次性砌筑到顶,为设置斜砌

7、?基础清理不够,导致上下不能连为一体

8、?螺丝墙

防治措施

1、?组织进行砌筑工程安全技术交底及技术交底,对施工要点进行交底。

2、?由于砂浆强度波动大,匀质性差,现场材料计量不准确,砂浆严格按照图纸设计说明进行配合,事前做好试块送检,根据送检报告达到合格后,现场再采用其配合比。砂浆拌合采用机械搅拌,分为二次投料(先加部分沙子、水和全部塑化材料,将塑化材料打散,拌匀后,再将其余的砂子和水和全部水泥进行搅拌)以确保搅拌均匀;砂浆需量按照现场要求制定,不允许采用隔夜砂浆。

3、?砌筑方法采用三一砌筑,确保横平、竖直、上下错缝、内外搭接,砂浆饱满。

4、?改善砂浆的和易性,确保灰缝砂浆饱满和提高粘结强度。

5、?砌体砌筑前应先测定所砌部位基面标高误差,通过调整灰缝厚度来调整砌体标高,逐层调整。

6、?基层处理必须提前一天进行湿水。在砌筑前,用高一标号的水泥浆刷在基层上。

7、?砖砌体必须提夏季施工必须提前一天下午进行湿水,第二天砌筑前再进行湿水湿润。水分进入砖内10cm。

(8)、外墙抹灰质量通病及防治措施

一般外墙抹灰层存在不同程度的渗漏、脱层、裂缝、空鼓现象。

一般抹灰共有三种作法:

(1)混合砂浆底层和面层;(2)水泥砂浆底层和混合砂浆面层;(3)水泥砂浆底层和面层。面层处理形式也有三种,一种为木抹子搓毛,一种为铁抹子压光,另一种为压光后拉细毛。

2.外墙涂料共二类:油性和水性防水涂料。

?质量通病跟踪观察状态

1.凡混合砂浆面层压光或压光拉细毛再刷涂料的墙面,跟踪观察的结果是无一例外地裂缝呈龟裂,缝细而密,抹压越光的部位越严重,且只裂不空,通病最严重。

2.凡水泥砂浆面层压光或压光拉毛再刷涂的墙面,跟踪观察的结果是只空不裂多于又裂又空现象,且裂缝并不多。通病为一般。

3.凡面层搓毛不刷涂料的墙面,混合砂浆表面裂缝一般是断续不规则的,裂缝数量明显少于混合砂浆压光刷涂墙面,而水泥砂浆表面则基本无裂缝、起鼓现象。通病属轻微。

4.粉刷层出现裂缝后的最大危害是墙面渗漏,而底层采用混合砂浆粉刷的比用水泥砂浆打底的墙面渗漏要多得多。

5.裂缝空鼓现象发展最快的时期是在竣工交付使用后第一年,第二年变缓,两年后趋于稳定。

质量通病的产生原因及机理分析

1.混合砂浆面层产生通病的原因如下。

(1)材质方面:常规配合比为水泥:石灰膏:砂子=1:1:

(4-6),水泥与石灰膏是两种类型截然不同的材料,膨胀性能也不一样,而石灰膏在砂浆中只起可塑作用。

(2)机理方面:水泥是水硬性材料,硬化时间较短,而石灰膏是气硬性材料,硬化时间有一个缓慢的过程,两者硬化时间不一,干缩不一,是抹灰层裂缝的重要原因。

(3)操作方面:压光刷涂料时,抹压紧密使砂粒间的毛细孔被堵塞,造成石灰膏在硬化过程中的游离水不能蒸发,而涂料又封闭了面层,更加重这种倾向,当温度变化时,游离水蒸发膨胀,便促成面层龟裂。

(4)其他方面:砂子偏细,粉刷层无分格条或不符合要求,石灰膏在砂浆中未拦匀,用量过多等都是产生通病的原因。

2.水泥砂浆面层产生通病的原因如下。

水泥用量较多又未适时养护,以致产生较多干缩裂缝;施工时抹压过分,使砂浆内部水泥浆被抹到表面,造成面层与底层间的粘结力降低;干缩和温差引起的胀缩使面层空鼓;所用砂子偏细。

质量通病的消除及预防措施

1.建议在外墙抹灰的设计中确定均用水泥砂浆,以提高墙体的抗渗能力,如有条件,掺防水剂更好。

2.选择合适配合比。混合砂浆面层应尽量减少石灰膏的用量,水泥砂浆面层则应减少水泥用量。

3.重视毛化,防基底空鼓。混凝土面用1:1水泥中砂浆(内掺5%水泥重量108胶)在混润、无油污情况下,人工抹厚2mm毛化,适时养护至用手掰不动喷浆点或砂浆毛刺,方可进行下道工序;对砖墙面,湿润后用1:3水泥中砂砂浆抹厚3-5mm毛化处理。

4.合理设置分格条和优选分格条。分格条间距纵横均宜控制在3m内,图纸要求如超过3m时,应向设计人员提出增加分格条;分格条选用20mm×5mm断面尺寸、以2-3mm厚水泥浆粘嵌在砂浆内不回收的塑料条(商店有售)。

5.控制面层芭。混合砂浆不厚于8mm,水泥砂浆不厚于7mm,防止超厚产生混缝。

6.在操作工艺方面,严禁混合砂浆压光后刷涂料,否则龟裂不可避免;无论采用何种面层材料,表面用木抹子直接搓毛处理是防止产生裂缝空彭现象的好方法;根据气温适时对面层浇水养护,以防干缩裂缝。