副斜井钢花拱架联合支护施工安全技术措施

篇2：边坡喷锚支护施工作业指导书

1?编制依据《水利水电地下工程锚喷支护施工技术规范》SDJ57-85《公路工程施工安全技术规程》Jtj0762?适用范围?本作业指导书适用于项目部所有边坡喷锚支护的施工。3?技术要求3.1砂浆锚杆施工工艺1、砂浆锚杆施工工艺流程

2、原材料及配合比a、锚杆杆体采用直径25毫米的HPB400螺纹钢,使用前调直、除油,砂浆采用中砂和425号水泥拌制,砂使用前过筛清洗。b、砂浆配合比控制在(水泥:砂子)1:1.55。c、砂浆拌合均匀,随拌随用,在砂浆初凝前使用完毕。3、钻孔a、采用手持凿岩机、锚杆台车钻孔。b、钻孔的深度、方向和布置严格按设计施工。c、孔深误差不超过5厘米,孔径大于杆体直径15毫米。d、钻孔完毕吹净孔内积水、积粉和岩碴。4、注浆a、采用牛角泵注浆。灌浆开始或中途停止超过30分钟,用水或稀水泥浆润滑注浆泵及管路。b、注浆时注浆管插入距孔底5-10厘米处,随砂浆的注入缓慢均匀拔出,灌浆压力不大于0.4MPa。避免孔中砂浆漏灌,保证锚杆全长锚固。c、锚杆的插入长度不小于设计长度的95%,锚杆安装后不得随意敲击。2先注浆后插锚杆施工工艺流程(1)先注浆后插锚杆施工工艺流程测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗注浆插送锚杆检查b、连接锚杆、注浆管、注浆泵。c、注浆,直至浆液从孔口周围溢出。d、注浆完成,卸下注浆管和锚杆接头,转入下一孔注浆。验收

(2)锚杆施工工艺措施1)造孔a、钻头选用要符合要求,钻孔点有明显标志,开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。b、锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时,其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面;局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反,其与滑动面的交角应大于45°。钻孔方位偏差不应大于5°,锚孔深度必须达到设计要求,孔深偏差值不大于50mm。钻孔完成后用风、水联合清洗,将孔内松散岩粉粒和积水清除干净;c、对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录。d、如果不需要立即插入锚杆,孔口应加盖或堵塞予以适当保护,在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。e、自进式中空锚杆采用手风钻带动锚杆直接钻进。2)钻孔直径对于选用“先注浆后安锚杆”的程序,则钻孔直径需大于锚杆直径15mm以上;选用“先安锚杆后注浆”的程序,则钻孔直径须大于锚杆直径25mm以上。3)锚杆的安装及注浆a、采用“先注浆后插锚杆”时,锚杆插送方向要与孔向一致,插送过程中要适当旋转(人工扭送或管钳扭转);锚杆插送速度要缓、均,有“弹压感”时要作旋转再插送,尽量避免敲击安插。采用“先安锚杆后注浆”时,注浆锚杆注浆管一定要插至孔底,然后回抽3~5㎝,送浆后拨浆管必须借浆压,缓缓退出,直至孔口溢出(管亦刚好自动退出)。b、灌浆过程中,若发现有浆液从岩石锚杆附近裂隙流出应堵填,以免继续流浆c、浆液一经拌和应尽快使用,拌和后超过2h的浆液应予以抛弃。d、无论因任何原因发生灌浆中断,应取出锚杆,并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞,应复钻到规定的深度。e、注浆完毕后,在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。(3)锚杆质量检验a、锚杆材质检验:每批锚杆材料均应由生产厂家的质量证明书,按照规定材质标准检验锚杆性能。b、注浆密实度试验:选取与现场锚杆相同的直径和长度锚杆与锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管(或钢管),采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆,并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆,养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需要进行试验。c、按照要求的抽检范围和数量,对锚杆孔的钻孔规格(孔径、深度和倾斜度)进行抽查并作好记录。d、拉拔力试验:边坡支护锚杆,按照分区在每300根锚杆中检查3根进行拉拔力试验。在砂浆锚杆养护28天或预应力锚杆头固定后,安装张拉设备逐级加载至拔出锚杆或将锚杆拉断为止,拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护中抽检的锚杆,当拉拔力达到规定值时,应立即停止加载,结束试验。3钢筋网施工钢筋网沿边坡开挖坡面按设计焊接绑扎成片,并与锚杆焊牢,起到整体支护效果。按设计要求制作钢筋网片。网片采用绑扎制作,网格允许偏差为±10mm。网片应牢固地固定在边壁上,不应出现晃动。网片铺设时每边绑扎的搭接长度应不小于20cm。喷砼后钢筋网片不外露,最小保护层厚度2cm。4喷射砼(或钢纤维砼)(1)喷混凝土工艺流程??喷混凝土的工艺流程见下框图岩面清洗检查验收复喷处理岩面验收挂网岩面初喷喷混凝土厚度检查(2)喷砼施工工艺各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。1)现场试验结合以往施工经验,通过室内试验即可优化选择出既满足施工需要,又符合设计要求的喷射砼生产工艺参数和配合比。其方法步骤如下:①通过室内试验筛选2~3组配合比,并编写试验大纲报批用于生产性试验;②选择合适场地,按围岩类别和部位不同选6~9个有代表性部位进行生产性试验;③按设计和试验大纲要求,采用筛选出的配合比分别进行喷射作业,喷射范围暂定10m2(或一个单位体积),按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模(检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等),同时按试验规范分别取样做标准试块,按相同条件进行养护;④将符合设计要求的试件的物理特性进行对比(含爆破影响程度);⑤整理分析试验记录,综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数,报送设计监理单位审批。2)准备工作喷射前对喷射面进行检查,并做好以下准备工作:搭设工作平台,埋设控制喷射混凝土厚度的标志;作业区具有良好的通风和充足的照明设施。喷前要检查所有机械设备和管线,确保施工正常。对渗水面做好处理措施,备好处理材料,作好仓面取样准备。3)拌和及运输拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌,搅拌时间要足够,拌合料运输、存放要防雨、防污染,入机前严格过筛,其运输、存放时间均按相关技术指标进行控制。水平运输采用6m3砼搅拌运输车运输。4)清洗岩面清除开挖面的浮石、坡脚的石渣和堆积物;处理好光滑岩面;用高压风水枪冲洗受喷面,对遇水易潮解的泥化岩层,应采用高压风清扫岩面;在受喷面滴水部位埋设导管排水,导水效果不好的含水层可设盲沟排水,对淋水处可设截水圈排水。仓面验收以后,开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。5)钢筋网钢筋网由Φ6.5屈服强度为240MPa的光面钢筋(I级钢筋)加工而成。钢筋网与锚杆联接要牢固,且尽量紧贴岩面,钢筋保护层厚度2cm。对有凹陷较大部位,可加设膨胀螺杆拉紧钢筋网,再分2次至4次施喷达到设计厚度。钢筋网采用人工现场绑扎而成。6)喷射要点喷射砼要沿一定方向分区、分块、分薄层螺旋均匀施喷,边坡采取自下而上进行施工,避免回弹料污染未喷面。喷头距施喷面要合适,喷射推进要有序,尽量减少回弹,刚喷射完的部分要进行喷厚检查(通过埋设点、针探、高精度断面仪检测)不满足厚度要求的,可及时复喷处理。挂网处要喷至无明显网条为止,且最小保护层厚度为5cm。喷射作业要连续,因故中断则需及时清理机械管道,防止管道堵塞。若喷混凝土面终凝超过1小时后再进行喷混凝土施工,对喷混凝土表面用风、水枪清理。7)养护、检测喷射砼终凝2小时后,应喷水养护,养护时间一般部位为7天,重要部位为14天。喷混凝土区域湿度大于85%时,可经监理工程师同意采用自然养护。在开挖降层前应及时取芯检测、按期汇总检测报告,并及时进行质量评定和工程质量验收。(3)喷混凝土质量控制1)材料质量控制a、水泥:选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。水泥标号不低于42.5级。所有进场的水泥均有生产厂家的质量证明书。b、骨料:细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂,细度模数大于2.5,使用时的含水率控制在5%~7%;粗骨料采用耐久的卵石或碎石,粒径不应大于15mm;喷混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料。c、水:适宜饮用的水均可以使用拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度增长,以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。水的PH值、不溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量应符合相应的规定。2)配料、拌和、运输质量控制a、称量允许偏差:水泥、速凝剂允许偏差为±2%。砂、石允许偏差为±3%。b、搅拌时间:当采用容量小于400L的强制搅拌机时,搅拌时间不得少于1min;采用自落式搅拌机时,搅拌时间不得少于2min;采用人工拌料时,拌料次数不少于3次,且混和料的颜色应均一;混和料掺入外加剂时,搅拌时间应适当加长。c、运输:混和料在运输、存放过程中,应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入,装入喷射机前应过筛。3)喷混凝土质量控制要点a、在喷混凝土施工前,对每种外加剂进行试验,试验板测定的喷混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后,方可进行喷混凝土施工。b、喷混凝土作业应分段分片依次进行,喷射顺序自下而上。在分层喷射时,后一层应在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射,先用风水清洗层面;喷射作业应紧跟开挖工作面,混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h。c、作业时连续向喷射机供料,保持喷射机工作风压稳定,完成或因故中断喷射作业时,将喷射机和输料管内的积料清除干净。d、喷射混凝土的回弹率:顶拱部位不应大于25%,边墙不应大于15%。e、喷混凝土的养护:喷混凝土终凝2h后,进行喷水养护;养护时间一般工程不得少于7天,重要工程不得少于14天;气温低于+5℃时,不得喷水养护。f、冬季施工喷射作业的气温不低于+5℃,混和料进入喷射机的温度不低于+5℃;普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时,不得受冻。g、在进行挂网施工时,钢筋网的间距应满足设计要求,钢筋采用直径为6.5mm、屈服强度240MPa的光面钢筋(Ⅰ级钢筋)。(5)注意事项a、开机先开主机,再按依次开震动棒、计量泵、风阀的顺序进行。b、喷射完成先关主机,再依次关风风阀、计量泵和振动棒,然后用清水将机内、输送管路内残物清理干净。c、严格控制拌合物水灰比,经常检查速凝剂注入环的工作情况,发现问题及时处理。d、如有堵管情况,则必须先关闭主机,然后才能进行处理。

篇3：主斜井开挖明槽安全技术措施

一、工程概况:

主斜井(利用原安盛欣煤业主斜井并进行技术改造)

原安盛欣煤业主斜井特征:原主斜井已掘至11-2号层,井筒倾角不一,从井口往下在20°-26°-22°之间;井口至10号层斜长347.52m,井口至11-2号层斜长361.9m。从井口往下30米已砌碹,断面形状为园弧拱,净宽2.7m,净高2.55m;其余部分为裸巷,矩形断面,宽1.6-4.0m,高1.6-3.0m。

设计对原主斜井进行技术改造,延深主斜井至11-2号层煤层底板下做主煤仓(延深斜长66.7m,倾角22°),主斜井总长428.6m。为满足安全距离的要求,本设计对原井筒进行整修、扩支,扩支后断面形状为半园拱。表土段采用钢筋混凝土砌碹,支护厚350mm,砌体向坚硬岩层延深5m;基岩段采用锚喷支护,支护厚100mm;净宽3.0m,净墙高1.3m,铺底厚100mm,净断面7.14m2;表土段掘进断面积10.48m2,锚喷基岩段掘进断面积8.33m2。井筒内装备有胶带输送机,担负矿井的原煤提升、进风(微入)任务。井筒内设有行人台阶及扶手,兼做矿井的安全出口。

二、安全技术措施:

拆除通往主斜井的电源线,并拆除风井井口的一起设施;

地测部按照施工图标定开挖线和标高;

明槽开挖周围20米范围内拉警戒,严禁其他人员进入;

挖掘机司机必须持有效证件上岗;

明槽开挖从井口开始,按照地测部门给定的开挖线进行开挖;

随着开挖深度的延伸,由上至下开挖;

当开挖垂直深度每达到3米时,必须清理一次斜坡上的浮土、片帮;

挖斗作业处严禁站人;

当达到开挖要求后,全面清理斜坡;之后在开挖线外10米处拉警戒绳并挂警示栏,夜晚挂红灯,作为警戒标志,防止行人掉入明槽;

开挖结束后,安全员、监理及带班长进入明槽处理斜坡浮土、片帮及其他威胁人员作业的不安全隐患后,确认安全后其他人员方可进入明槽作业;

经技术、地测、质检等部门联合验收合格后,明槽开挖工作才能结束。

篇4：轨顺加强支护安全技术措施

一、概况

103下05工作面启封后轨顺煤壁超前300m范围内顶板破碎、下沉,轨顺头料场处出现顶板淋水、下沉,轨顺巷道顶网多处出现网兜,帮网多处断裂。根据矿领导安排,根据顶板情况施工抬棚、点柱、锚索钢带、重新铺联金属网以加强支护,为保证施工期间安全,特制订此安全技术措施。

二、巷道支护说明

103下05轨顺是沿3下煤层底板掘进的梯形锚网巷道,巷道上下宽分别为4.2m、4.8m,高为3.5m,断面积为15.75m?。

三、施工内容、方法

(一)施工内容:

1.距切眼790m~810m施工倾向工字钢棚20m。

2.距切眼810m~840m沿巷中施工点柱30m。

3.距切眼840m~910m施工倾向工字钢棚70m。

4.距切眼910m~1040m沿巷中施工锚索钢带130m。

5.轨顺顶部网兜、锈蚀,帮部塑料网破损处修复处理。

具体地点:1-22#下帮无网,顶网锈蚀严重;3-8#顶板破碎;24#顶板离层;26#下帮离合;28-30#顶板离层;32#顶板离层;34、36#上帮离合;41#顶板离层;43#上帮离合;45、46#顶板离层;46、47#上帮离合;50、51#顶板离层;53#上帮离合;54#顶板离层、上帮离合;55-58#上帮离合;56、60#顶板离层;61#上帮离合;62#顶板离层;63#上帮离合;66-70#顶板离层;71#顶板离层;75#上帮离合;78-80#上下帮离合;81-83#上帮离合;84、85、87#上下帮离合;88#上帮离合;90#顶板离层;91、93#上帮离合;93-94#顶板离层;98#顶板离层;100#架上下帮离合;101、103#上帮离合;104顶板离层;106-109#顶板离层;109上帮离合网坏;111#顶板、上下帮离合;112#顶板离层;114#上下两帮离合;118#上帮离合;119#顶板、下帮离合;124#上帮离合;125#下帮离合。(数字均为水管编号)

?(二)施工方法:

1.工字钢棚:

倾向工字钢棚采用4.2m工字钢进行支护,工字钢轨道侧端头紧贴煤壁肩窝,棚距900mm,不低于一梁三柱。

2.点柱:

采用在顶板钢带下沿巷中打1排点柱的方式支护。

3.锚索钢带:

1)沿顺槽走向方向在巷中采用MQT-130/3.0型气动锚杆钻机打眼,敷设走向钢带一排,安注锚索,用MSY-160型风动机具张紧锚索。

2)钢带选取:4.4m钢带,锚索选取:5m锚索。

3)锚索型号为:SK22.0/6-1720Q/YZK078;锚固剂型号:MSCK25/60Q/YZK033;托盘规格为200×200mm,用厚度20mm的钢板加工;钢带型号为GDⅡT140/20Q/YZK034,长度为4300mm;。锚索支护时锚固端深入顶部稳定岩体不少于2500mm,使用φ30mm的钻头。

4)在巷中施工一排钢带,钢带抄手连接,压紧金属网和煤壁,每条钢带布置3根锚索(2米一根)。

5)锚索锚固端采用2卷树脂锚固剂进行锚固,锚固力≥180kN,外露长度150~250mm。

6)上钢带前,把钢带应先在顶板上用铁丝直接吊挂或打点柱方式,牢固地固定在顶板上后,再施工锚索固定。

7)送树脂锚固剂:向锚索孔装入两卷树脂锚固剂,用锚索将锚固剂推入孔底;搅拌锚固剂:连接锚索与钻机,打开马达控制扳机(开关控制在最大速度的50%),支腿始终保持推力,当锚索到达眼底时,将扳机开到最大,以确保树脂完全混合,直至感觉到有负载时,停止锚索旋转。安装托盘:待树脂完全凝固时(60s),落下气腿,穿上托盘,按上锚索头。

8)锚索质量标准:

①锚索眼质量要求:打出的眼要直、齐,眼深根据要求进行打眼,锚索要垂直于顶板。

②锚索外露长度外露长度150~250mm。。

③所有托盘要按统一标准安装,杜绝随意安装。

④锚索托盘必须与钢带接触接实,眼孔周围不平时,找平到实体后,再安装锚索挂钢带,严禁托盘后垫、衬木垫板或木板等。

⑤每根锚索的锚固力不得低于180kN,钢绞线的破断力不得小于380kN。

4.轨顺巷道破损金属网、塑料网修复

1)按照从外向里的顺序进行修复作业。

2)利用长把工具找掉修复地点的悬煤、矸。

3)顶板离层出现较大网兜的地点:

①剪网放顶。

②用小半圆木进行接顶,并将小半圆木固定牢固。

③联好剪开的金属网。

④重新铺联金属网。网扣间距不得超过200mm。

4)顶板仅出现离层及顶网锈蚀严重的地点,直接重新铺联金属网,金属网须紧贴顶网,并用铁丝牢固固定在顶网上,网扣不得超过200mm。

5)帮部鼓帮严重的地点:

①用长把工具将鼓帮地点浮煤放出。

②利用小半圆木腰帮,并将小半圆木固定牢固。

③重新铺联金属网,金属网须紧贴塑料网,并将金属网固定在帮部梯形网上,网扣不得超过200mm。

6)帮部塑料网破碎及无塑料网的地点:

①找掉帮部悬煤、矸。

②重新铺联金属网。金属网须紧贴塑料网或煤壁,并将金属网固定在帮部梯形网上,网扣不得超过200mm。

四、安全技术措施

凡参加本工程施工的所有人员都必须严格执行《煤矿安全规程》、《煤矿工人技术操作规程》及《煤矿安全质量标准及考核评价办法》和本施工措施规定及文明生产达标要求组织施工,各岗点持证上岗,狠反“三违”,同时做好班前对安全“不放心人”的排查,对不放心人严禁下井上岗作业,搞好文明生产和工程质量。为保证本工程的安全施工,提出如下技术安全组织措施:

(一)一般管理规定:

1.工程开工前,必须对所有参与工程施工的人员认真传达贯彻本施工措施及本措施中涉及的有关条文(原文),并进行签字。所有施工地点人员必须持有效证件上岗,杜绝无证作业。

2.工程开工前,必须将风、水等准备好,施工后路的各种管线吊挂敷设、轨道质量、物料、安全设施、防尘设施等要严格按照质量标准化的标准要求整理好,达到动态达标要求。否则不准开工。

3.施工中严格执行现场交接班制度,现场施工负责人必须参加,必须做到“五清”,即安全交接清、工程质量交接清、工程进度交接清、材料使用交接清、工具设备交接清。

4.开工前必须由带班工长对施工环境、设备及后路进行全面检查,所有安全设施、设备确保齐全、完好、有效、可靠,发现问题及时处理,确认检查无隐患后,填写安全三位一体牌板等,才准开工。

5.当班发现存在或造成的安全隐患,当班要处理完毕;处理不完的安全隐患,带班工长要及时汇报工区值班人员,安排下班处理,且带班工长要组织全组人员现场把隐患交接清楚。接班后要首先组织处理隐患,确认安全后再进行工作。

6.登高作业时,必须搭牢脚手架,脚手架所用材料:主体构件应选用φ150mm及以上的优质圆木或用120×120mm的方木并栽至实底;架板厚度≥70mm;工作台宽度≥1000mm;相邻架板要密排,架板两端伸出脚手架横梁的长度为200~300mm;并用扒钉或铁丝牢固地联成一体,做到安全可靠。脚手架下方及附近严禁站人,不得有车辆、人员通过;当车辆、人员急需通过时,必须事先征得施工人员的同意;车辆通过时,撤除架板或脚手架及其它物料、工具,施工人员撤至安全地点后方可让车辆通过。登高作业高度超过2m时,必须佩戴保险带,如果保险带长度不够时,可用完好有效的棕绳连接;保险带、棕绳必须完好有效,高挂低用、生根牢固,必须生根在施工人员上方的顶板或其它物体上。使用前要对保险带和棕绳进行检查,确保完好有效。

高空作业人员活动,身体应慢慢起立或蹲下,严禁快速起立或下蹲,防止身体不能及时适应而带来不良后果。有高血压或恐高症以及规定禁止登高病史人员,禁止登高作业。

7.顶板管理:

1)施工前先找净帮顶活矸危岩,严格执行敲帮问顶、临时支护制度。敲帮问顶工作必须遵守下列规定:

①此项工作应有2名有经验的人员担任,一人监护一人用专用工具按“由外至里,先顶后帮”的工作顺序找净施工地点及后路巷道帮顶的活矸危岩。找顶人员应站在安全地点,观察人员应站在找顶人员的侧后面监视巷道顶帮活动情况,并保证退路畅通。

②找顶人员应戴手套,用专用工具找顶时,应防止煤矸顺杆而下伤人。

③当顶帮遇有大块断裂或离层矸石时,应首先设置临时支护,保证安全后再顺着裂隙、层理慢慢地找下,不得硬刨强挖。对于一时找不掉的大块矸石、砼块利用点柱、戗柱或下临时木棚将其稳牢,然后利用长钎子、风镐将其逐渐破除掉。

2)施工中遇到顶板来压,支护变形速度骤增等情况时,必须立即停止作业,撤出所有受威胁的人员,并及时向矿调度室及有关单位汇报。

(二)施工工字钢棚及点柱:

1.抬棚至少一梁三柱,升牢升实。单体液压支柱要支设在实底上,不能打在浮煤或浮矸上,出现底鼓时应及时卧底。

2.下抬棚时,至少3人协同作业,其中一人专门监护安全,应将棚梁用葫芦吊起或抬起后用10#铁丝牢固系在顶板牢靠处,布置不少于三处,然后将中间的一棵单体液压支柱预紧拴绳后,再打其它两棵单体液压支柱。

3.单体液压支柱顶盖四爪应卡在棚梁上,打正打牢。

4.施工工字钢棚前,在人行道处顶板上预先铺联两块金属网,并将金属网固定在顶部梯形网上,网扣不得超过200mm。

5.若顶板不平,单体液压支柱预紧后,用木料垫在棚梁与顶板之间,使之紧密结合,不得留有空隙。

6.最后将单体液压支柱依次升实升牢,达到初撑力。给单体液压支柱供液要采取拴绳预紧后远距离供液(不少于5m),人员必须躲开单体液压支柱歪倒或棚梁落下波及的范围。

7.单体液压支柱顶盖与金属顶梁不能完全接触卡牢时,必须垫薄木板防侧滑。

8.单体支柱纵横成线,偏差小于±100mm。

9.单体支柱应迎山有力,不得有退山。单体液压支柱的初撑力,柱径为100mm的不得小于90kN。不得出现空载支柱。

10.严格执行敲帮问顶和先支后回制度,严禁空顶作业,严防折帮伤人。敲帮问顶应使用钎子或木质手柄长度不小于1.6m的尖锤等长把工具。。

11.检查单体液压支柱时,发现三用阀失效、漏液、变形、弯曲、活柱表面锈蚀等,必须及时更换。

12.检查注液枪时,发现漏液、损坏、变形、无密封圈或出液不正常时,应及时维修或更换。注液枪的供液管路必须加截止阀,工作完毕及时关闭截止阀。

13.使用注液枪时,卡环必须到位扣紧,以防注液枪窜出伤人。

14.单体液压支柱与金属承载物接触时,必须加垫木块、胶皮等防滑物体,必要时再用圆环链、钢丝绳套锁住柱体等方法增加防滑、防崩措施。

15.单体液压支柱支设稳定后,要及时采取防倒措施(如葫芦链或绳套)拴连牢固,防止单体液压支柱歪倒伤人。

16.注液前,应仔细检查液压系统管路是否完好,各处接头是否漏液,注液枪是否工作正常。

17.人员行走、运料时要谨慎慢行,协调一致,以防人员滑倒摔伤。

18.人工拉、抬、推、举、扛等作业时,施工人员必须作好自主保安,两人以上施工时,班组长必须明确安全负责人,在施工现场落实好互保、联保。

19.人力搬、抬、运设备时,要有专人负责指挥,施工人员要协调一致,顾及周全,手脚等身体部位严禁放在工件的落点处。

20.二人同时装卸材料时,必须互叫互应,动作协调,要先起一头或先放一头,要稳起稳放,注意保护落地点设备,所有人员闪开物料落地时所能波及的范围。

21.打点柱时,单体液压支柱要打在顶板钢带上,严禁打在锚杆头上,顶板倾角较大时加木板防滑。

22.所有单体液压支柱升实后要及时拴绳防倒,支一棵拴一棵,拴绳要牢固,绳头要固定,长度足够时及时更换木板或铁管,两头的单体液压支柱拴绳必须生根牢固。

(三)施工锚索钢带:

打眼部分:

1.打眼等工作使用风动工具前,必须扎牢高压风水管接头,以防鼓开伤人。锚索钻机的风、水或液压管路连接必须使用“U”型销,严禁用铁丝代替或单腿插销。使用前对钻机进行全面检查,严禁使用弯曲变形的钻杆。点眼时气阀或液压阀控制好,不准一旋到底,应缓慢开启,当出现钻杆不旋转或钻杆受力异常时要立即停钻卸载,以防断钎伤人。

2.打眼前首先检查钻孔位置的顶板及煤帮的稳定性,找净活矸危岩,确保钻眼安全。检查钻孔位置的底板上有无障碍,以使钻机安全工作。

3.钻机操作按“一条线、中心钻、靠边站、角度好、水适量”的要领进行。即:操作时钻身、钻杆、钻进方向一条线;钻杆在眼中心旋转;钻腿的支撑角度要掌握好,以保证钻腿有适当的轴推力;钻机的供水量要适当,以保证打眼排矸顺利,但不因供水量过大造成水洗钻为宜。

4.操作钻机人员必须保持正确的姿势操作钻机,(即操作者两腿分开500~600mm,以抵消钻机突然发生钻堵时产生的扭距;两手握住控制手把,左手大拇指接触气腿控制开关)。非操作人员要靠右侧,不得比操作者更靠近钻机,以避免钻机满载突然停钻,产生较大的扭距使操作杆向左旋转而伤人。

5.钻机开眼时,必须在钻的右侧扶稳钻机,确保开眼位置正确,严禁在钻的前方点眼。

6.钻孔时不能使用太大的推动力,避免顶弯、折断钻杆。

7.钻机旋转时,不得用手触摸旋转的钻杆。

8.钻孔完成后,应检查钻机有无损伤和松动的螺栓,并紧固好,所有控制操纵把手停在非工作位置,先关闭支腿开关,再关掉水开关、马达扳机。关闭支腿开关时,应将开关旋至正常工作的1/3,严禁将支腿开关一旋到底。

9.钻机支腿收缩时,不得用手去扶,以避免外支腿与马达夹手。钻杆脱离钻孔之前,应往前跨一步,用手抓住马达头的把手,以保持锚杆钻机的平衡,防止歪倒伤人。钻机平放时,人员不得正对于支腿方向。

10.打眼质量要掌握好“准、平、直、齐”的要点。即:点眼要准确(误差≤50mm),眼底要在一个水平面上(误差≤50mm),钻眼要平直,使锚杆安装后要整齐。锚杆倾角与巷道坡度误差≤5°。为达到“准、平、直、齐”的要求,打眼时要预量钎长;掌钻人做到心中有数。点眼人点眼后,到钻后掌握方向。

11.打眼时必须严格按照如下有关规定执行:

(1)工具、设备及材料检查:

①根据工序要求认真检查各种工具、材料,保证质量可靠,数量满足要求。量具要校核准确,设备性能可靠,运转正常。

②认真检查钻机各部分及风水管路的连接是否牢固,风水压是否合适,钎子和钎杆的质量及连接是否牢固;接风管子前,应打开气源,放掉压气中的积水及冲净管子中杂物。

(2)试运转:凿岩工将钻机扶稳,点眼工将钎子安装到凿岩机上,并扣好卡钎器,然后试运转。试机时先开水后开风,观察风钻钎子运转是否正常,注水孔是否畅通。

(3)点眼:凿岩工扶稳钻机,点眼工在钎子一侧托住钎子,两人配合使钻机对好所打眼位,然后凿岩工小开风阀门,轻顶钻机,待钻进10~20mm并使钎子不再移位后,点眼工立即躲开,以防断钎伤人。

(4)打眼:凿岩工调整好钻机的角度,待钎子慢慢钻进20~30mm后,进行全风压钻进。操作钻机时要站在钻机的一侧,手扶钻机两腿前后错开,不准骑在气腿上,以防断钎伤人。

(5)打眼时,钻机、钎子与钻眼的方向要一致,推力要均匀,以防断钎、夹钎或掉钻头。当钻进速度减慢,如因水平推力过小,应停止钻进,调整钻腿位置,加大水平推力再继续钻进。

(6)钻眼过程中,如突然停风时应将钎子拔出,以免因无风支腿下落,钻机将钎子压弯变形。如突然停水,应停止钻进,查明原因进行处理,待正常供水后再进行钻进。

(7)打眼时允许1~2人操作一台钻机,不准在无人操作的情况下打眼。

(8)多台风钻同时作业时,要划分好区域,定钻、定人、定钻眼顺序,不准重叠作业。

(9)当眼位过高时,必须搭设工作平台,不准将气腿蹬在支架上打眼。

(10)钻眼应与岩石的层理、节理方向成一定夹角,尽量避开沿岩石层(节)理方向打眼。

(11)钻完一个眼或换钎子时要先关风,后关水。

(12)钻眼后必须用吹眼器将岩粉吹净,吹眼时操作人员应位于眼的一侧,面部背向眼孔,其他人员要离开施工地点,以防吹出的杂物喷出伤人。

(13)钻眼过程中,应定时向注油器注油,保证风钻润滑良好。

(14)打眼时,钎子下方、钻机前方禁止站人,以防因凿岩振动掉落矸石、煤块或断钎伤人。

(15)防止断钎伤人的方法:

①熟练操作,精力集中,保持钻架稳定使钎子平直前进。钎子不得左右摇摆,钻架起落要稳。

②在岩石坚硬、裂隙发育时,应采用“十字型”钻头,防止钎头被夹,造成断钎。

③不得使用含碳量高的钎子。

(16)拔钎子的方法:

①先将气腿下端稍向后移,然后用双手拉住风钻手把向后退,这时风钻不停,借助钎子旋转力将钎子拔出。

②用上述方法拔不出来时,可以将气腿向前移到钎子下面,利用气腿相反方向的顶力把钎子拔出。

③用以上两种方法仍拔不出来时,可将钎子从风钻上拆下,用双手或专用工具来回推拉转动钎杆,把钎子拔出来。

(17)如所打眼一次钻孔达不到要求的深度时,则从钻机中拔出短钎子,将长钎子插入钻好的眼孔中,再将钻杆尾部插入凿岩机的卡钎器中。按上述程序继续钻进,直到孔深达到要求为止。

(18)钻眼过程中,必须根据岩石状况及时调整凿岩机的旋转速度和气腿的推力,使之相互匹配,以获得最佳打眼效果。

(19)收缩气腿时,操作者不可将手放在气腿活柱上以防挤手;凿岩机平放时人员不得正对气腿方向。

12.张拉机的使用与维护:

(1)张拉机具应安排专人保管和使用;参阅说明书,空载操作熟练后再进行现场使用。

(2)张拉操作程序:千斤顶穿入钢绞线→卸载阀卸载→开启气阀启动油泵→换向供油(顺时针转动手柄千斤顶出缸)→卸载阀升压(顺时针转动)→自动锚紧→张拉→换向供油(逆时针转动手柄千斤顶回缸)→自动退锚→卸载阀退压(逆时针转动)→退出千斤顶。

(3)顶压器和张拉缸为全螺纹连接,每次工作前应检查其螺纹是否拧紧。使用前应对张拉机具进行气路和液压系统等全面检查,如有异常情况不得使用。使用中有非正常情况应停机检查,经维修人员排除故障后方能使用。预压器内的蝶形弹簧片间定期要清洁保持干净。

(4)现场尽可能不要分离、拆卸顶压器、油管接头等,以防混入脏物影响正常使用。

(5)每次联接可能造成系统油路内存有空气,张拉前千斤顶应空载往复动作几次,排出空气。张拉时,千斤顶与钢绞线应保持在同一轴线上。不合适时应用垫板等方式矫正好。

(6)一次张拉缸体行程不得超过150mm,需继续张拉时应缸体复位重新张拉。

(7)张拉人员由二人组成,一人操作油泵,一人操作张拉千斤顶,千斤顶套上绞线就位后,应有人持住千斤顶,待加压千斤顶卡住绞线后方可脱手离开。加压期间千斤顶下方所涉及到的范围内不得站人,以免发生意外。卸压、收缸前要人工扶住千斤顶,待卸压、收缸、松卡完毕取下千斤顶。为防止张拉千斤顶的突然掉落,可事先把张拉千斤顶生好根,用铁丝等牢固地固定在顶帮上的金属网、锚杆或钢带上。

(8)加压张拉过程中,要有人注视压力表读数变化、千斤顶动作及挤压孔壁等情况,发现异常应先停止加压、查找原因并处理。在压力读数未达到设计预应力值期间,若出现千斤顶只出缸而压力读数不升现象,一则是刚开始压实孔口部位情况,是正常现象。若不是孔口压实情况,出缸量持续超出100mm则说明该锚索锚固质量不好,没有达到设计要求,按不合格论。气动油泵操作人员应缓慢升压,严禁高压换向。

(9)系统用油为32#机油,油箱油量应保持在3/4油位以上。

(10)特殊情况(如锚索过长、外露不合格的锚索等)需切断锚索时,在切割前必须采用旧皮带等物可靠遮拦或采用绳索捆绑固定,以防在剪切过程中切断的锚索受力飞起伤人。

13.使用转动工具时,操作人员应做到“三紧两不要”即领口紧、衣角紧、袖口紧,不要戴布线手套,不要把毛巾缠在脖子上。防止拧手腕或出现其它事故。

管路连接安全注意事项:

1.连接管路前,必须关掉上级阀门,安排专人看守,并把阀门前的管路卸压,严禁使用大锤等工具直接敲击处理漏风漏水的卡栏部位。

2.新接管路连接完毕后,安排专人开启阀门,开阀门时应缓慢打开,加压时应离受压管路不少于2m的距离,以妨突然受压发生鼓开、断裂出现安全事故。如果存在跑、冒、滴、漏现象时,必须先停止上一级的截止阀门卸压后进行处理,不允许管路带压进行处理。

3.延接管路时,把阀门关紧,防止风、水外流,接好管路后,核实密封及螺丝是否上紧。开阀门时,操作阀门要放慢,做到开开、停停,尽量保持高压风、水匀压进入刚接好的管路内,严禁将阀门一次拧到位。

4.平时管路维护:

(1)工作地点沿途路线上,发现管路有跑、冒、滴、漏现象时,必须及时进行处理,处理方法同上。

(2)每班必须有专人对沿途管路的完好情况进行检查,发现问题汇报和或及时处理。

(3)因检修或其它原因或由矿调度通知的停风水计划,必须严格控制停送风水时间,在送风、水期间,人员躲入附近安全硐。管路承载压力后,至少观察15min后方准进行其它工作。

(4)进入施工地点的各种管路,必须采用高压软管快速接头连接,并使用配套“U”型销连接,严禁使用铁丝代替“U”型销,使用过程中要经常检查,发现磨损及时更换。

(四)轨顺巷道破损金属网、塑料网修复

1.加强顶板管理,严格执行敲帮问顶制度、由外向里、先支后回、临时支护等制度。敲帮问顶工作必须遵守下列规定:

(1)此项工作应有2名有经验的人员担任,一人监护一人用专用工具按“由外至里,先顶后帮”的工作顺序找净施工地点及后路巷道帮顶的活矸危岩。找顶人应站在安全地点,观察人应站在找顶人的侧后面监视巷道顶帮活动情况,并保证退路畅通。

(2)找顶工作人员应戴手套,用专用工具找顶时,应防止煤矸顺杆而下伤人。

(3)当顶帮遇有大块断裂或离层矸石时,应首先设置临时支护,保证安全后再顺着裂隙、层理慢慢地找下,不得硬刨强挖。对于一时找不掉的大块矸石、砼块利用点柱、戗柱或下临时木棚将其稳牢,然后利用长钎子、风镐将其逐渐破除掉。

2.施工前先找净帮顶活矸危岩,然后及时进行临时支护。临时支护使用前探梁,前探梁为3根4m长2寸钢管制作,在顶板上均匀布置,用吊环在锚杆上固定,吊环用配套的锚杆螺母加工,每根前探梁不少于2个吊环。开始施工作业时,先在紧靠施工外的顶板上打6根锚杆,固定六个吊环,前探梁上方铺网并用板皮把顶板护严接实,前探梁两头打不小于?10mm眼或焊接防滑销子,使用时便于拴住前探梁,以防滑落伤人。前探梁必须及时向前移动,确保人员在前探掩护下作业。超宽处修复帮时也进行临时维护,可先用趄柱,把帮维护好后再施工。

3.剥帮、放顶及处理网坠时每次均不得超过两排支护步距,巷道剥帮或挑顶长度每次均不得超过5m2,严禁一次大面积的剥帮或放顶,造成大面积的空顶空帮。剥帮或放顶后,必须立即进行打点柱或趄柱等进行临时支护,严禁空顶空帮作业。并及时锚网维护。

(五)其他安全注意事项:

1.施工人员要相互协调、相互配合,搞好自保、联保、互保工作,井下行走、推车及携带物体时,注意防止脚下滑倒,还要注意防止碰撞其他人员和设备。工作服穿戴整齐,袖口扎紧并防止被转动的钎子等运转物体缠住。

2.抬、运、放长重物料及码放时,施工人员必须互叫呼应,肩头、口号、动作必须协调一致,齐拿齐放,严防挤手砸脚,防止蹦起及重物落不到预定位置滚落、弹起等伤人,人员及时躲避到安全位置。码放物料应放整齐,牢固可靠,必要时要用木楔或木枇垫实,防止物料滚动、滚落,与轨道保持不小于0.7m的安全距离。并清理好作业地点,防止拌倒,以防发生意外事故。

3.使用斧子、锤、镐、铲子等工具时,必须安装牢固,防止在使用时掉落伤人;使用期间应随时观看是否活动,并随时楔实楔牢后再使用。还应注意以下几点:

1)使用前要检查工具与把柄是否牢固,注意周围的人和设备,以防断柄、掉头伤人;使用大锤或斧子人员不准带手套,不准有油垢。

2)用锤头剔、錾时,要用皮带可靠遮拦,防止碎屑崩起伤人。

3)使用铲子人工装矸时,要铲到哪里眼到哪里。使用铲子、手镐等工具要注意观察,作业人员相互间保持适当距离,以防止碰到对方。

4.整个施工过程中,随时观察巷道、施工地点帮顶活矸危岩,发现异常情况,及时向工区、调度室及有关科室领导汇报,进行组织处理。

5.当工作地点处于斜巷或在斜巷附近时,必须在靠近工作地点20m以外的轨道上设置十字马或护身戗柱,每班工作结束后及时撤除,严禁影响运输安全。

6.在上山施工时,施工人员做好防滑措施,提前把巷道路面清理干净,把路面用风镐打出麻面,在斜巷中施工时,为防止搭架稳固可靠,可在搭架栽腿的地方,刨出柱窝,以防所搭的架移位或滑动,以免出现意外事故。

7.所有施工人员严禁在密闭前停留和休息,不准随意靠近密闭检测气体情况。

8.带班工班长进入施工地点开工前,必须对施工现场进行一次全面检查,发现问题及安全隐患必须及时汇报处理,隐患处理不完,禁止进入施工现场开工及作业。

篇5：深基坑支护降水工程预防控制措施

深基抗支护与降水工程安全生产预防控制措施如下:

1、深基抗支护与降水工程施工前,必须按基本建设程序的要求办理施工许可手续,未办理施工许可手续的严禁被土动工。

2、深基抗支护与降水工程施工前,必须根据设计文件,结合工程实际,编制具有针对性的施工组织设计,危险性较大的工程必须有公司总工程师组织有关专家进行实地考察和论证后,编制施工组织设计。必须包括的内容为:

2.1施工安全保证体系。

2.1.1建立健全施工安全组织机构,人员配置合理齐全到位。

2.1.2施工安全生产责任制。

2.1.3施工安全生产经费投入计划。

2.1.4施工安全技术措施。

2.2监测措施

2.2.1深基支护与降水工程施工中,降(排)水含砂量观测措施。

2.2.2深基支护与降水工程施工的变形观测措施。

2.3抢险措施。

2.4救护措施。

2.5环境保护措施。

施工组织设计由项目技术负责人组织有关专业工程技术人员进行编制,并经单位技术负责人及其他有关部门进行审批后,方可实施。施工前项目技术负责人应对操作人员进行安全技术交底,并在安全技术交底卡上签字后,才能施工。

3.深基支护与降水工程施工中,必须严格施工的安全生产管理规定,

严格执行安全生产责任制,建立安全事故应急预案,防止安全事故的发生,严禁违章作业和指挥。

4.深基支护与降水工程施工,必须由专业检测单位对施工进行全程监控,并应及时编制检测报告,掌握施工情况,确保施工的顺利进行。

5.深基支护与降水工程施工完成后,应当及时组织地下结构工程的施工,凡超过设计允许暴露时间且未进行地下结构工程施工的基坑,建设单位、施工单位必须采取有效措施防止坍塌事故的发生。