边坡喷锚支护施工作业指导书

篇2：边坡支护钻孔技术安全要求

1.进入施工现场必须戴安全帽,穿水鞋,做好自我保护。

2.注意用电安全,正确、规范地操作机械,确保施工安全、文明、优质。

3.钻孔前,找出孔位,做好标记。

4.钻机就位后应保持平稳钻机立轴与锚杆倾角一致,并在同一轴线上。倾角15°,用罗盘校准后方可进行钻进。

5.钻孔直径为φ130。事先备好膨润土,调好泥浆,以免塌孔,如遇坚硬岩层全面钻进进尺困难时,则改用取芯钻进。

6.施工时,应挖好泥浆池及泥浆沟,不得让泥浆随意乱流。保持施工环境整洁。

7.合理掌握钻进参数,主要钻进参数包括:(a)钻进压力;(b)钻杆转速;(c)冲洗液泵量。在钻进过程中,应精心操作,集中精神,并合理控制钻进速度,防止埋钻、卡钻等各种孔内事故,一旦发生孔内事故,应争取时间尽快处理,并备齐必要的事故打捞工具。钻进较松散地层时,应注意调节好泥浆比重及粘度,防止塌孔。当泥浆护壁难于凑效时,须用套管护壁。

8.锚孔钻至岩层时,应及时通知现场管理人员,预应力锚杆锚孔钻孔深度为32米。

9.协助下锚,锚杆不能下到孔底时,应立即扫孔。

10.如遇特殊情况,应立即向现场管理人员反应,以便及时解决。

11.准确做好原始记录,并将记录及时呈交给资料员,进行整理汇编.

篇3：边坡支护工程安全技术交底

一、边坡支护的一般规定

1.边坡支护工程中使用天然和人造纤维吊索、吊带时,应符合下列要求:

(1)使用中受力时,严禁超过材料使用说明书规定的允许拉力。

(2)纤维吊索、吊带应由有资质的企业生产,具有合格证。

(3)用纤维吊索捆绑钢性物体时,应用柔性物衬垫。

(4)各类纤维吊索、吊带应与使用环境相适应,禁止与使用说明书中所规定的不可接触的物质相接触,防止受环境腐蚀。天然纤维不得接触酸、碱等腐蚀介质;人造纤维不得接触有机溶剂,聚酰胺纤维不得接触酸性溶液或气体,聚酯纤维不得接触碱性溶液。

(5)纤维吊索、吊带不得在地面拖拽摩擦,其表面不得沾污泥砂等锐利颗粒杂物。

(6)使用中,纤维吊索软索眼两绳间夹角不得超过30°,吊带软索眼连接处夹角不得超过20°。

(7)吊索和吊带受腐蚀性介质污染后,应及时用清水冲洗;潮湿后不得加热烘干,只能在自然循环空气中晾干。

(8)纤维制品吊索应存放在远离热源、通风干燥、无腐蚀性化学物品场所。

(9)使用潮湿聚酰胺纤维绳吊索、吊带时,其极限工作载荷应减少15%。

(10)人造纤维吊索、吊带的材质应是聚酰胺、聚酯、聚丙烯;*、椰子皮纤维不得制作吊索;直径小于16mm细绳不得用作吊索;直径大于48mm粗绳不宜用作吊索。

(11)当纤维吊索出现下列情况之一时,应报废:

绳被切割、断股、严重擦伤、绳股松散或局部破裂;绳表面纤维严重磨损,局部绳径变细或任一绳股磨损达原绳股1/3;绳索捻距增大;绳索内部绳股间出现破断,有残存碎纤维或纤维颗粒;纤维出现软化或老化,表面粗糙纤维极易剥落,弹性变小、强度减弱;严重折弯或扭曲;绳索发霉变质、酸碱烧伤、热熔化或烧焦;绳索表面过多点状疏松、腐蚀;插接处破损、绳股拉出、索眼损坏;已报废的绳索严禁修补重新使用。

(12)当吊带出现下列情况之一时,应报废:织带(含保护套)严重磨损、穿孔、切口、撕断;承载接缝绽开、缝线磨断;吊带纤维软化、老化、弹性变小、强度减弱;纤维表面粗糙易剥落;吊带出现死结;吊带表面有过多的点状疏松、腐蚀、酸碱烧损以及热熔化或烧焦;带有红色警戒线吊带的警戒线裸露。

(13)纤维绳穿过滑轮使用时,轮槽宽度不得小于绳径。

(14)纤维绳索、吊带不得在产品使用说明书所规定温度以外环境使用,且不得在有热源、焊接作业场所使用。

2.用斜道运输应符合下列要求:

(1)支、拆斜道必须由架子工操作。使用前,必须检查验收,确认合格,并形成文件。

(2)防护栏杆的材料、固定方式、搭设方法等要符合安全规定。

(3)斜道应坚实、直顺,不宜设弯道;斜道宽度应较运输车辆宽lm以上,坡度不宜陡于1:6。

(4)斜道临边必须设防护栏杆,进出口处的栏杆不得伸出栏柱。

(5)施工前,应根据运输车辆的种类、宽度、载重和现场环境状况,对斜道结构进行施工设计,其强度、刚度、稳定性应满足各施工阶段荷载的要求。

(6)施工中应经常检查,确认安全;发现隐患必须立即处理,确认合格。

3.在城区、居民区、乡镇、村庄、机关、学校、企业、事业单位及其附近施工时,应集中、快速和倒段施工,减少外露沟槽的时间,维护人行安全。

4.高处作业必须支搭作业平台,并符合下列要求:

(1)脚手架宽度应满足施工安全的要求;在平台宽度范围必须铺满、铺稳脚手板。

(2)支搭、拆除脚手架应符合脚手架施工安全技术交底的具体要求。

(3)防护栏杆的底部必须设置牢固的、高度不低于18cm的挡脚板;挡脚板下的空隙不得大于lcm;挡脚板上有孔眼时,孔径不得大于2.5cm。

(4)防护栏杆应由上、下两道栏杆和栏杆柱组成,上杆离地高度应为1.2m,下杆离地高度应为50cm~60cm。栏杆柱间距应经计算确定,且不得大于2m。

(5)栏杆的整体构造和栏杆柱的固定,应使防护栏杆在任何处能承受任何方向的1000N外力。

(6)在路堑、沟槽边缘固定栏杆柱时,可采用钢管并锤击沉入地下不小于50cm深;钢管离路堑、沟槽边沿的距离,不得小于50cm。

(7)上下平台应设安全梯等设施供作业人员之用;作业中应随时检查,确认安全。

(8)在混凝土结构上固定栏杆柱时,采用钢质材料时可用预埋件与钢管或钢筋焊牢;采用木栏杆时可在预埋件上焊接30cm长的∟50×5角钢,其上、下各设一孔,以直径10mm螺栓与木杆件拴牢。

(9)在砌体上固定栏杆柱时,可预先砌入规格相适应的设预埋件的预制块,并按要求进行固定。

(10)木质栏杆上杆梢径不得小于7cm,下杆梢径不得小于6cm,栏杆柱梢径不得小于7.5cm,并以不小于12号的镀锌钢丝绑扎牢固,绑丝头应顺平向下;钢筋横杆上杆直径不得小于16mm,下杆直径不得小于14mm,栏杆柱直径不得小于18mm,采用焊接或镀锌钢丝绑扎牢固,绑丝头应顺平向下;钢管横杆、栏杆柱均应采用直径48mm×(2.75~3.5)mm的管材,以扣件固定或焊接牢固。

5.作业中使用金属吊索具应符合下列要求:

(1)严禁在吊钩上焊补、打孔;吊钩表面应光洁,无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等。

(2)编插钢丝绳索具宜用6×37的钢丝绳,编绳段的长度不得小于钢丝绳直径的20倍,且不得小于300mm,编插钢丝绳的强度应按原钢丝绳破断拉力的70%计。

(3)严禁卡环侧向受力,起吊时封闭锁必须拧紧;不得使用有裂纹、变形的卡环;严禁用补焊方法修复卡环。

(4)吊索具应由有资质的生产企业生产,具有合格证,并经试吊,确认合格。

(5)钢丝绳切断时,应在切断的两端采取防止松散的措施。

(6)钢丝绳结构形式、规格和强度应符合说明书的规定,用于吊挂和捆绑时,安全系数不得小于6;用于卷扬机时,其安全系数不得小于5。

(7)出现下列情况之一时,应报废:危险断面磨损达原尺寸的10%;开口度比原尺寸增加15%;扭转变形超过10°;危险断面或吊钩颈部产生塑性变形;板钩衬套磨损达原尺寸的50%,其心轴磨损达原尺寸的5%时,应分别报废。

(8)钢丝绳使用完毕,应及时清理干净、加油润滑、理顺盘好,放至库房妥善保管。

6.进人基坑、沟槽和在边坡上施工应检查边坡土壁稳定状况,设攀登设施,确认安全,在施工过程中应随时检查,确认安全;施工现场应划定作业区,非作业人员不得入内。

7.使用三角架、倒链吊装应符合下列要求:

(1)倒链安装应牢固,使用前应检查吊架、吊钩、链条、轮轴、链盘等部件,确认完好。

(2)倒链使用完毕,应拆卸清洗干净,注加润滑油,组装完好,放至库房妥善保管,保持链条不锈蚀。

(3)拉动链条必须一人操作,严禁两人以上猛拉;作业时应均匀缓进,并与链轮方向一致,不得斜向拽动;严禁人员站在倒链的正下方。

(4)人工移动三脚架时,应先卸除倒链;移动时,必须由作业组长指挥,每支脚必须设人控制,移动应平稳、步调一致。

(5)作业中应经常检查棘爪、棘爪弹簧和齿轮状况,确认制动有效;齿轮应经常加油润滑。

(6)吊物需在空间暂时停留时,必须将小链拴系在大链上。

(7)使用的链葫芦外壳应有额定吨位标记,严禁超载;气温在-10℃以下,不得超过其额定起重量的一半。

(8)使用时,应先松链条、挂牢起吊物、缓慢拉动牵引链条;起重链条受力后,应检查齿轮啮合和自锁装置的工作状况,确认合格后,方可继续起吊作业。

(9)吊装过程中,吊物下方严禁有人。

(10)三角架应置于坚实的地基上,支垫稳固;底脚宜呈等边三角形,支腿应用横杆件连成整体,底脚处应加设木垫板。

(11)三角架的支腿应根据被吊装物的质量进行受力计算确定;三支腿顶部连接点必须牢固。

(12)暂停作业时应将倒链降至地面或平台等安全处。

8.用起重机吊运构件、混凝土、模板等符合下列要求:

(1)操作工和吊装指挥人员必须经安全技术培训,考试合格,持证上岗。

(2)起重机作业场地应坚实、平整,场地松软时必须加固,并确认合格;在临近沟槽、基坑边作业时,应根据土质、槽(坑)深、槽(坑)壁支护结构情况、起重机械及其吊装构件等质量和环境状况,确定安全距离,且不得小于1.5m。

(3)严禁起重机在电力架空线下方作业,需在线路一侧作业时,机械(含吊物、载物)与电力架空线路的最小距离必须符合要求。

(4)吊装作业应设信号工指挥;作业前,指挥人员必须检查吊索具、周围环境状况,确认安全。

(5)起吊较大的构件、模板等吊物应拴系拉绳。

(6)作业前,应了解周围环境、行驶道路、架空线路、建(构)筑物和被吊物质量与形状等情况,掌握吊装要点。

9.使用汽车、机动翻斗车应符合运输机械相关安全技术交底具体要求;使用手推车应符合下列要求:

(1)运输杆件材料时,应捆绑牢固。

(2)装土等散状材料时,车应设挡板,运输中不得遗洒。

(3)卸土等散状材料时,应待车辆挡板打开后,方可扬把卸料,严禁撒把。

(4)在坡道上运输应缓慢行驶,控制速度,下坡前方不得有人。

(5)路堑、沟槽边卸料时,距堑、槽边缘不得小于lm,车轮应挡掩牢固,槽下不得有人。

二、边坡支护工程钢筋施工

1.人工搬运钢筋时,作业人员应相互呼应,动作协调;搬运过程中,应随时观察周围环境和架空物状况,确认环境安全;作业中应按指定地点卸料、堆放,码放整齐,不得乱扔、乱堆放;上下传递钢筋时,作业人员必须精神集中、站位安全,上下方人员不得站在同一竖直位置上;需在作业平台上码放钢筋时,必须依据平台的承重能力分散码放,不得超载。

2.钢筋焊接应符合下列要求:

(1)焊接前应按规定进行焊接性能试验,确认合格,并形成文件。

(2)作业人员应按规定佩戴防护镜、工作服、绝缘手套、绝缘鞋等劳动保护用品。

(3)焊接作业现场周围10m范围内不得堆放易燃、易爆物品;不能满足时,必须采取安全防护措施。

(4)作业中应随时检查周围环境,确认安全;施焊前必须履行用火申报手续,经消防管理人员检查,确认消防措施落实并签发用火证。

(5)作业后,必须关机、切断电源、固锁电闸箱、清理场地、灭绝火种,待消除焊料余热后,方可离开现场。

(6)施焊作业时,配合焊接的作业人员必须背向焊接处,并采取防止火花烫伤的措施。

(7)焊工必须经专业培训,持证上岗。

(8)接地线、焊把线不得搭在电弧、炽热焊件附近和锋利的物体上。

3.使用车辆运输钢筋,钢筋必须捆绑、打摽牢固。现场应设专人指挥。指挥人员必须站位于车辆侧面安全处。

4.钢筋加工宜集中进行,并应符合下列要求:

(1)钢筋加工所使用的各种机械、设备,应由专人负责使用管理。

(2)钢筋原材料、半成品等应按规格、品种分类码放整齐。

(3)应按设计规定的材质、型号、规格配料制作。

(4)现场需设钢筋场时,场地应平整、无障碍物;钢筋原材料、半成品等应按规格、型号码放整齐;余料等应集中堆放,妥善处置。

(5)钢筋加工场搭设应符合下列要求:

(1)加工场必须配置有效的消防器材,不得存放油、脂和棉丝等易燃品。

(2)加工场不得设在电力架空线路下方。

(3)加工场搭设完成,应经检查、验收,确认合格并形成文件后,方可使用。

(4)现场应按施工组织设计要求布置加工机具、料场与废料场,并形成运输、消防通道。

(5)各机械旁应设置机械操作程序牌。

(6)加工机具应设工作棚,棚应具有防雨(雪)、防风功能。

(7)含有木材等易燃物的模板加工场,必须设置严禁吸烟和防火标识。

(8)操作台应坚固、安装稳固并置于坚实的地基上。

(9)加工机具应完好,防护装置应齐全有效,电气接线应符合施工用电安全技术交底的具体要求。

(10)加工场应单独设置,不得与材料库、生活区、办公区混合设置,场区周围应设围挡。

5.使用起重机吊运较长材料和骨架时,必须使用专用吊具捆绑牢固,并应采取控制摇摆的措施。严禁超载吊运。

6.钢筋绑扎应符合下列要求:

(1)作业后应检查,并确认钢筋绑扎牢固、骨架稳定后,方可离开现场。

(2)绑扎横向钢筋时,应先固定两端,定位后方可全面绑扎。

(3)绑扎墙体竖向钢筋时,应采取临时支撑措施,确认稳固后方可作业。

(4)绑扎钢筋的绑丝头应弯向钢筋骨架内侧。

三、边坡支护工程模板施工

1.施工前,应对边坡侧立面挡土墙模板进行施工设计。模板及其支架的强度、刚度和稳定性应满足各施工阶段荷载的要求,能承受浇筑混凝土的冲击力、混凝土的侧压力和施工中产生的各项荷载。

2.模板与支架宜采用标准件,需加工时,宜由有资质的企业集中生产,具有合格证。

3.支撑连接应牢固,支撑杆件不得撑在不稳定物体上,模板支架不得使用腐朽、锈蚀、扭裂等劣质材料;模板、支架必须置于坚实的基础上。

4.现场加工模板及其附件等应按规格码放整齐;废料、余料应及时清理,集中堆放,妥善处置。

5.支设、组装较大模板时,操作人员必须站位安全,且相互呼应;支撑系统安装完成前,必须采取临时支撑措施,保持稳定。

6.吊运组装模板时,吊点应合理布置,吊点构造应经计算确定,起吊时,吊装模板下方严禁有人。

7.高处安装模板必须设安全梯或斜道,严禁攀登模板和支架上下,上下高处和沟槽必须设攀登设施,并应符合下列要求:

(1)采购的安全梯应符合现行国家标准;现场自制安全梯应符合下列要求:

梯子必须坚固,梯梁与踏板的连接必须牢固,梯子结构应根据材料性能经受力验算确定;梯子需接长使用时,必须有可靠的连接措施,且接头不得超过一处;连接后的梯梁强度、刚度,不得低于单梯梯梁的强度、刚度,梯脚应置于坚实基面上,放置牢固,不得垫高使用,梯子上端应有固定措施;攀登高度不宜超过8m;梯子踏板间距宜为30cm,不得缺档;梯子净宽宜为1Ocm~50cm;梯子工作角度宜为75°~15°。

(2)人员上下梯子时,必须面向梯子,双手扶梯;梯子上有人时,他人不宜上梯。

(3)施工现场可根据环境状况修筑人行土坡道供施工人员使用,人行土坡道应符合下列要求:

坡道土体应稳定、坚实,宜设阶梯,表层宜硬化处理,无障碍物;宽度不宜小于lm,纵坡不宜陡于1.3;两侧应设边坡,沟槽侧无条件设边坡时,应根据现场情况设防护栏杆;施工中应采取防扬尘措施,并经常维护,保持完好。

(4)采用斜道(马道)时,脚手架必须置于坚固的地基上,斜道宽度不得小于lm,纵坡不得陡于1.3,支搭必须牢固。

8.槽内使用砖砌体做侧模施工前,应根据槽深、土质、现场环境状况等对侧模进行验算,其强度、稳定性应满足各施工阶段荷载的要求;砌体未达到施工设计规定强度,侧模不得承受外力,作业人员不得进入槽内。

9.模板拆除应符合下列要求:

(1)模板拆除应待混凝土强度达设计规定后,方可进行。

(2)使用起重机吊装模板应由信号工指挥,吊装前,指挥人员应检查吊点、吊索具和环境状况,确认安全,方可正式起吊;吊装时,吊臂回转范围内严禁有人;吊运模板未放稳定时,不得摘钩。

(3)预拼装组合模板宜整体拆除,拆除时,应按规定方法和程序进行,不得随意撬、砸、摔和大面积拆落。

(4)暂停拆除模板时,必须将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固,严禁留有松动或悬挂的模板、杆件。

(5)拆除的模板和支撑应分类码放整齐,带钉木杆件应及时拔钉,尽快清出现场

四、边坡支护工程现浇混凝土施工

1.施工前,使用压缩空气等清除模板内杂物时,作业人员应按规定佩戴劳动保护用品,严禁喷嘴对向人,空压机操作工应经安全技术培训,考核合格;电气接线与拆卸必须由电工操作,并符合施工用电相关安全技术交底具体要求。

2.高处作业时支搭的脚手架、作业平台应牢固;支搭完成后应进行检查、验收,确认合格,并形成文件后,方可使用。

3.混凝土浇筑应符合下列要求:

(1)车辆应行驶于安全路线,停置于安全处;混凝土运输车辆进人现场后,应设专人指挥。

(2)施工中,应根据施工组织设计规定的浇筑程序、分层连续浇筑。

(3)卸料时,车辆应挡掩牢固,卸料下方严禁有人;自卸汽车、机动翻斗车运输、卸料时,应设专人指挥;指挥人员应站位于车辆侧面安全处,卸料前应检查周围环境状况,确认安全后,方可向车辆操作工发出卸料指令。

(4)从高处向模板仓内浇筑混凝土时,应使用溜槽或串筒;溜槽、串筒应坚固,串筒应连接牢固。严禁攀登溜槽或串筒作业。

(5)采用混凝土泵车输送混凝土时,严禁泵车在电力架空线路下方作业,需在其一侧作业时,应满足安全距离要求。

(6)混凝土振动设备应完好;防护装置应齐全有效;电气接线、拆卸必须由电工负责,并应符合施工用电安全技术交底的具体要求,使用前应检查,确认安全;作业中应保护缆线,随时检查,发现漏电征兆、电缆破损等必须立即停止作业,由电工处理。

(7)严禁操作人员站在模板或支撑上进行浇筑作业。

(8)施工中,应配备模板操作工和架子操作工值守;模板、支撑、作业平台发生位移、变形、沉陷等倒塌征兆时,必须立即停止浇筑,施工人员撤出该作业区,经整修、加固,确认安全,方可恢复作业。

(9)使用振动器的作业人员必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套。

4.混凝土浇筑完成,应按施工组织设计规定的方法养护;覆盖养护应使用阻燃性材料,用后应及时清理,集中放至指定地点。

5.现浇混凝土应经模板、钢筋验收,确认合格并形成文件后方可进行浇筑。

五、边坡支护工程路堑边坡喷锚支护施工

1.喷锚机具应完好,管路接口应严密,防护装置必须齐全有效,电气接线应符合施工用电安全技术交底的具体要求。使用前应检查、试运行,确认正常。

2.边坡喷锚支护应依据设计规定自上而下分段、分层进行。

3.喷射混凝土应采用混凝土喷射机,并符合下列要求:

(1)作业时,操作人员应按规定佩戴防护用品,禁止裸露身体作业。

(2)作业后应卸下喷嘴清理干净,并将喷射机外粘附的混凝土清除干净。

(3)喷射手和机械操作工应有联系信号,送风、加料、停料、停风和发生堵塞时,应及时联系,密切配合。

(4)喷嘴前方严禁站人,喷嘴不得对向人和设备。

(5)作业中暂停时间超过1h和作业后,必须将仓内和输料管内的干混合料全部喷出。

(6)喷射机手必须经安全技术培训,经考核合格方可上岗。

4.支护作业应由作业组长指挥。采用空气压缩机时,其操作工应听从钻孔、注浆操作工的指令;机具发生障碍,必须停机、断电、卸压后方可处理。

5.在边坡支护施工过程中,道路上的车辆应限速行驶,并清除路面上的坚硬物;边坡支护的泄水通道结构和泄水孔位置应符合设计规定。

6.上层支护后,应待混凝土强度达到设计规定,方可开挖下层土方;有爆破作业时,喷射混凝土终凝距下次爆破间隔时间不得小于3h。

7.施工中,作业面下方不得有人;边坡采用圬工砌体支护时,应符合下列要求:

(1)砂浆拌和、运输和砌体养护应符合相关安全技术交底的具体要求。

(2)砌筑施工过程应符合相应安全技术交底的具体要求。

(3)砌体材质、厚度、砂浆标号、砌体养护应符合相关的安全技术交底的具体要求。

(4)原材料、砂浆等不得堆放在作业区外。

8.安设钢筋(或型钢)骨架与挂网前应清理作业面松土和危石,确认土壁稳定;安骨架应与挖掘土方紧密结合,挖完一层土方后应及时安装骨架,每层骨架应及时形成闭合框架;挂网应及时,并与骨架连接牢固。

9.使用灰浆泵应符合下列要求:

(1)作业前应检查并确认球阀完好,泵内无干硬灰浆等物,各连接件紧固牢靠,安全阀已调到预定安全压力。

(2)作业后应将输送管道中的灰浆全部泵出,并将泵和输送管道清洗干净。

(3)故障停机时,应先打开泄浆阀使压力下降,再排除故障;灰浆泵压力未达到零时,不得拆卸空气室、安全阀和管道。

10.用空气压缩机配合作业应符合下列要求:

(1)开启送气阀前应检查输气管道及其接口,确认畅通、无漏气,并通知有关人员后方可送气。出气口前不得有人。

(2)作业中贮气罐内最大压力不得超过铭牌规定,安全阀应灵敏有效;进、排气阀、轴承和各部件应无异响或过热现象。

(3)空压机作业环境应保持清洁和干燥;贮气罐必须放在通风良好处,半径15m以内不得进行焊接和热加工作业。

(4)运转中发现排气压力突然升高,排气阀、安全阀失效,机械有异响或电动机电刷发生强烈火花时,应立即停机检查,排除故障后方可继续作业。

11.在Ⅳ、Ⅴ级岩石中进行喷锚支护施工时,喷锚支护必须紧跟开挖面;作业中应设专人随时观察围岩变化情况,确认安全;应先喷后锚,喷射混凝土厚度不得小于5cm;锚杆施工应在喷射混凝土终凝3h后进行。

12.采用水平钻机钻孔时应符合下列要求:

(1)钻孔时,严禁人员触摸钻杆,人员应避离钻机后方和下方。

(2)钻孔时应连续作业直至达到设计要求。

(3)钻机采用轨道移位时,轨道应安装稳固、水平、顺直,两轨高差、轨距应符合说明书规定,钻机定位后应锁紧止轮器。

(4)采用高压射水辅助钻孔时,排出的泥水、残渣应及时清理,妥善处置,不得漫流。

(5)钻机应安设稳固,小型钻机需辅助后背时,应与后背支撑牢固。

(6)采用套管成孔,用顶推方法拔套管时,必须有牢固的后背;用倒链牵引方法拔套管时,必须有牢固的锚固点。后背与锚固结构应经受力验算,确认安全。

13.作业中,坡面出现坍塌征兆时,必须立即停止作业,待采取安全技术措施,确认安全后,方可恢复作业。

14.锚杆施工应符合下列要求:

(1)锚杆进行拉拔试验、张拉时,应按规定程序进行,张拉前方严禁有人;锚杆注浆应连续作业,浆液应饱满,浆液配比应符合设计或施工设计的规定。

(2)锚杆应随喷射混凝土的完成,且达到规定强度后,方可自上而下分层施工。

(3)锚杆锁定48h内,发现有明显应力松弛应补张拉;孔内灌浆达到设计规定强度后,方可放张。

(4)钻孔和注浆前,应检查喷层表面,确认无异常裂缝;作业中应设专人监护支护稳定状况,发现异常必须立即停止作业,将人员撤至安全地带,待采取安全技术措施,确认支护稳定后,方可继续作业。

(5)搬运、安装锚杆时,不得碰撞人、设备;锚杆类型、间距、长度、排列方式和锚杆张拉时张拉程序、控制应力应符合设计的要求。

15.注浆作业应符合下列要求:

(1)作业和试验人员应按规定佩戴安全防护用品,严禁裸露身体作业。

(2)作业中注浆罐内应保持一定数量的浆液,防止放空后浆液喷出伤人。

(3)作业中遗洒的浆液和刷洗机具、器皿的废液,应及时清理,妥善处置。

(4)注浆机械操作工和浆液配制人员,必须经安全技术培训,考核合格方可上岗。

(5)浆液原材料中有强酸、强碱等时,必须储存在专用库房内,设专人管理,建立领发料制度,且余料必须及时退回。

(6)注浆应分级、逐步升压至控制压力,注浆初始压力不得大于0.1MPa;填充注浆压力宜控制在0.1MPa~0.3MPa。

(7)注浆的材料、配比和控制压力等,必须根据土质情况、施工工艺、设计要求,通过试验确定。浆液材料应符合环境保护要求。

16.喷锚支护施工中应采取减少粉尘浓度的措施

篇4：高边坡支护技术交底措施

交底内容:1、排架施工本工程排架纵长达51m、高度约90m。排架高度高且自然边坡破碎陡峭,整个施工过程中要注意安全。1、脚手架布置:横距为1.2m,纵距为1.4m,步距为1.4m。2、搭设作业程序:排架基础放样(铺放木垫板或垫石)→排架搭设→设置剪刀撑、临时支撑、临时连墙杆→设置连墙杆→铺装作业层跳板→设置脚手架安全防护设施(安全护栏、安全网)→整体验收排架搭设①放置纵向扫地杆后,自端部起依次向两边竖立(第1根)立杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并与立杆固定(固定立杆底端前,应吊线确保立杆垂直)。②每边竖起3-4根立杆后,随即装设第一步纵向平杆(与立杆扣接固定)和横向平杆(小横杆,靠近立杆并与纵向平杆扣接固定)、校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求一。③设置连墙杆,并随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑。④搭设人行爬梯,爬梯采用“之字形”搭设。⑤装设作业层间横杆、铺设脚手板和装设作业层栏杆、档脚板。并采用塑料网对脚手架进行封闭围护措施。3、连墙杆按二步三跨梅花形设置。刚性连接:在脚手架搭设时首先在坡面上按设计图纸要求设置临时连墙件,临时连墙件采用Φ28mm锚筋,长度1m,入岩90cm,与脚手架内侧横杆通过直径12mm钢筋盘绕进行焊接连接,焊接满足规范连接要求,待系统砂浆锚杆施工完成后,按梅花形4.2m×2.8m间距通过直径12mm钢筋将系统锚杆与脚手架内侧立柱焊接连接,另外整体脚手架按6m×6m布置抗浮拉条。4、剪刀撑在外侧立面整个长度和高度上连续设置,角度45°~60°,斜杆的接长采用搭接,搭接长度不小于1m,等间距设置3个旋转扣件固定。5、排架搭拆技术要求(1)脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照要求规定程序进行。在搭设中不得随意改变构架设计,确有实际情况需要对构架作调整和改变时,应提交技术主管人员解决。(2)搭设场地应平整,现场应进行清理后才能进行钢管脚手架搭设。采取先搭设起始段而后向前延伸的方式,当两组作业时,可分别从相对角开始搭设。(3)脚手板边缘与坡面之间隙应小于300mm,与挡脚板的间隙应小于100mm。脚手板采用对接平铺时,对接处两侧必须设置支撑横杆,横杆距离控制在100-200mm之间;搭设铺设时,其搭接长度不小于200mm,且在搭接段的中部应设有支承横杆。脚手板两端15-20m处采用10~14号镀锌铁丝与小横杆捆扎牢固,避免发生滑动和翘起。铺板时严禁出现端头超出支承横杆250mm以上未作固定的探头板。(4)剪刀撑、斜撑、连墙杆应随脚手架的搭升及时设置。剪刀撑设置在外侧,斜杆与水平面交角45º,水平投影宽度不小于2跨或4m,斜杆与结构杆件之间至少有3道连接,其中在斜杆接头部位至少有1道连接;连墙点间距4.2m*2.8m。(5)在脚手架立杆底端之上100-300mm处一律设纵向和横向扫地杆,并与立杆连接牢固。杆件接头相互错开并置于不同的构架框格内。搭接接头长度≥1m。(6)在作业层面上,在其外侧边缘设置挡护高度≥1.1m的栏杆和脚挡板,同时加设安全网防护。(7)上下脚手架的爬梯设置扶手栏杆并清除通道中的障碍,确保人员上下的安全。(8)质量检查:节点应连接可靠,杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100mm。其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40-60N.m。结构控制指标按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》8.4.6附表要求执行。3.1.2脚手架布置:横距为1.2m,纵距为1.2m,步距为1.2m。搭设高度15m,长度约15m左右。排架示意图见图1、2。2、锚杆、排水孔施工(1)本工程砂浆锚杆按杆径分为Φ28mm、Φ32mm,长度分别6m、9m。锚杆按间排距1.5m×1.5m交错、交替布置。排水孔φ50,入岩3.0m,间排距3.0m,梅花形布置,仰角5°。(2)钻孔前按设计图纸进行孔位放样,凿孔孔位偏差不大于10cm。孔深偏差不大于5cm。不合格的钻孔不得进行锚杆安装。(3)锚杆安装前,对杆体材料进行平直、除锈、去油污处理;锚杆内端头切成20~40度斜面,以利于插杆。锚杆采用人工安装并插入孔底。(4)锚杆注浆时采用PVC管插入距孔底5cm~10cm,用注浆泵向孔内注浆,随后边注浆边向外拔管,直到注满为止。并确保锚杆孔内浆体饱满。锚杆注浆后三日内,严禁敲击、碰撞及拉拔锚杆。锚杆分布展开图见图3。3、喷射混凝土施工(1)本工程喷射混凝土主要为聚丙烯纤维砼网喷,采用强度等级为C25,喷射厚度10cm,聚丙烯纤维掺量为0.9kg/m3(2)网喷混凝土在喷射前布设钢筋网,钢筋直径为φ6.5mm,钢筋网采用在现场钢筋加工厂将钢筋调直断料后,运至施工部位现场绑扎编制成网,间距为150mm;为减少对环境的污染,喷射方法选用湿喷法。(3)在喷射前对喷射面进行检查,并做好以下准备工作:清除受喷面的浮石、墙脚的石渣和堆积物;安设工作平台;用高压风水枪冲洗喷面,对遇水易潮解泥化的岩层,采用高压风清扫岩面;埋设控制喷射混凝土厚度的标志;在受喷面滴水部位埋设导管排水,导水效果不好的含水层可设盲沟排水,对淋水处可设截水圈排水。(4)喷射作业时得技术要求1、喷射作业开始时,应先给水后送料;结束时,应待风停后再关水;2、喷射作业时,料流出口与受喷面应垂直,并保持0.6~1.Om的距离;开始喷射时,应减少喷头至受喷面的距离,并调节喷射角度,以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性;钢筋被混凝土覆盖后,应加大喷射距离至规定要求,以保证喷射混凝土表面的平整度3、喷射手应控制好水灰比,保持混凝土表面平整,呈湿润光泽,无干斑或滑移流淌现象;4、喷射时,喷头应按螺旋形轨迹(直径约30Omm)一圈压半圈地移动,以保持喷射面平整;5、喷射作业中,如因堵管、停风、输料中断或喷射作业完毕后,应立即关闭喷头水阀,并将喷头朝下放置,以防混合用水倒流入输料管中;6、喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住,应及时清除,再行补喷。(5)喷射混凝土终凝2h后,及时进行洒水养护,养护时间不少于7天。在每个工序完毕之后,要经过现场质检员、监理的验收方可进行下个工序的施工。4、锚索施工4.1施工工艺流程本工程随机锚索施工工艺流程见图4.3-1。4.2预应力锚索施工方法4.2.1施工平台本工程在EL1695、EL1705高程个布置两根T=1000KN,L=30m/35m的锚索,锚索施工平台利用已搭设的右岸边坡支护排架进行施工。在原排架基础上利用拉筋与坡面锚杆连接对其进行加固后,再进行锚索施工平台的搭设。4.2.2钻孔1000kN预应力锚索钻孔孔径为115mm。1000KN锚索孔采用22m3电动空压机,YG-60型潜孔钻配置115m潜孔冲击器钻孔。锚索钻孔在施工平台上进行,钻机下铺设滑轨以便于钻机固定就位及水平移位。施工前,采用全钻仪按设计要求测定孔位,钻机安装就位并调整倾角及方位角,将钻机固定开钻。本锚索锚固角为俯角15。。锚索孔开孔偏差控制在10cm以内。孔斜误差不大于孔深的2%。在钻进过程中,随时记录钻进速度、回风、返碴等情况。用ZD*型电子多点照像测斜仪分段测定已成孔孔道的曲线坐标,采用专用的锚孔曲线数据演示软件对孔道偏差进行分析,在钻进过程中随时采用扶正器纠偏。钻孔完毕后,对孔道进行全孔段围岩探测,以确保内锚固段处于稳定的岩层内。如果孔深达到设计深度,而仍处于破碎或断层等软弱岩层,须延长孔深时,报监理人认可后继续钻进直至监理人认可的稳定岩层为止。锚孔钻进过程中,若出现不回风、不返碴、塌孔、卡钻等现象或因地质条件复杂节理裂隙发育,渗水量较大及岩石破碎等情况,按设计要求进行孔道固结灌浆处理,并采用相应的钻机扫孔后,用高压风水冲洗孔道至清洁干净,将孔口用编织带封堵,以防异物进入;冲洗情况、测斜成果资料及钻孔原始记录报送监理人验收。4.2.3孔道固结灌浆处理孔道固结灌浆采用单孔单灌,浆液采用NJ-400型高速搅拌机拌制,华氏HS-B2型灌浆机配合JW180搅拌桶灌浆。水泥浆液不大于0.5:1(重量比)。在保证造孔成孔的条件下,应尽量减少预灌浆量。如果在灌浆过程中发现严重串孔、冒浆、漏浆不起压,应根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆、灌水泥砂浆等方法进行处理,若注浆段单位水泥注入量大于200kg/m,应停止灌浆,并及时通知监理人。固结灌浆结束,待凝1~2d后进行扫孔。具体待凝扫孔时间,需通过试验确定。扫孔过程中遇到问题及时记录查明原因加以处理。扫孔结束后,采用高压风冲洗孔道,确保孔内清洁干净。孔道经检查合格后,对孔口临时封堵保护。4.2.4锚索制安钢绞线下料在现场加工场地内进行。下料长度按照锚索设计长度截取。将无粘结钢绞线锚头嵌固端挤压套安装处去皮洗油。清洗时,采用汽油等清洗剂去除防腐油脂。对钢绞线PE层出现局部破损的部位,用水密性胶带进行修补,胶带搭接宽度不小于带宽的1/2。将定长钢绞线卷盘挂牌架空存放并覆盖待运。钢绞线卷盘,采用8T平板车运至施工现场,人工或提升架运至施工平台上,按施工图纸要求进行锚索体编制。钢绞线及其他索体附件按施工图纸要求编排并绑扎成束,钢绞线与锚头嵌固端挤压套采用GYJA型专用挤压机挤压连结。钢绞线采用无锌铁丝编帘,并按内锚段承载体的分组要求,对钢绞线采用不同颜色的胶带缠绕粘贴在张拉段绞线端头进行分组编号区分。锚索体采用无锌铁丝捆扎。锚索体入孔前,用高压风将孔道再次冲洗,锚索经核对无误且经验收合格后,由人工将锚索体扛抬至孔位附近,徐徐送入锚索孔内,锚索外露长度必须满足张拉施工操作。对于孔深较大的锚索孔,如穿索困难,采用自制专用穿索设备辅助人工穿索。索体就位后,及时将锚索外露部分包裹,以防污损。4.2.5锚墩浇筑锚墩混凝土采用二级配,封锚混凝土采用一级配,其配比由试验确定。混凝土拌和系统布置在施工马道上,混凝土熟料采用采用JZ350型拌合机拌制、斗车装载。提升机运至施工平台,小桶转运入模,振捣器振实。在混凝土浇筑前,先将混凝土面打毛,并冲洗干净,再安装孔口垫板、套管及网片钢筋等。安装模板并润湿混凝土面验收合格,即可浇筑混凝土。锚垫板安装时要保证与孔道轴线垂直,套管与孔道轴线对中。并将套管与孔道间的孔隙加以密封。混凝土浇筑完毕后及时洒水养护。锚索、锚墩结构图如图4。4.2.6锚索灌浆随机锚索注浆分为锚固段注浆和张拉段注浆二部分,采用纯水泥浆灌注。锚固段注浆在钢垫座安装结束后进行,张拉段灌浆在锚固段注浆结束后适时进行。浆液按监理人批准的配比由NJ600搅拌机拌制后,输送至JJS-2B搅拌桶由华氏HS-B2型灌浆机灌浆。锚固段灌浆压力一般为0.5MPa~0.7Mpa,自由段灌浆压力一般为0.1MPa~0.5Mpa。锚索封孔灌浆采取有压自下而上进行。灌浆过程中,观察出浆管的排水、排浆情况,当排液比重与灌浆比重相同时,进行屏浆,屏浆压力0.3MPa~0.4MPa,屏浆时间20~30min。自由段注浆时,水泥浆液不大于0.5:1(重量比)。在保证自由段锚索孔注浆密实的的条件下,尽量减少自由段围岩灌浆量。如果在注浆过程中发现严重串孔、冒浆、漏浆不起压,根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆、灌水泥砂浆等方法进行处理,若仍难以解决,及时通知监理人。4.2.7锚索张拉锚索孔浆体的水泥结石达到设计强度后,进行锚索张拉。自由式单孔多锚头防腐型锚索由于其内锚头的各组钢绞线长度不一,采用单根预紧、单根张拉方式,先张拉锚具中心部位钢绞线,后张拉锚具周边钢绞线,按照间隔对称分序进行。一个张拉循环完毕,进行下一个张拉循环,直至达到设计张拉力。张拉采用YDC240Q型液压千斤顶配2YBZ2-80电动高压油泵进行。张拉前,须对千斤顶、高压油泵及压力表测力计进行配套标定并绘制其标定曲线,以作为锚索正式张拉的控制依据。标定不合格的张拉设备和仪器不得使用,标定间隔期不超过6个月。张拉设备和仪器遭强烈碰撞,必须重新标定后才准使用。张拉作业采用应力应变双控分级张拉程序。张拉过程要缓慢、连续、匀速加荷,达到设计荷载的1.05~1.1倍后,稳压10~20min后锁定。锁定后的48h内,若锚索应力下降到设计值以下时进行补偿张拉。张拉应力分级程序为:预紧→25%σ→50%σ→75%σ→100%σ→105%σ~110%σ。在进行张拉施工时,认真记录测力计读数、千斤顶的读数以及在不同张拉力时钢绞线伸长值,记录成果应及时报送监理人。4.2.8补偿张拉张拉锁定后48h内,若锚索应力下降到设计值以下时进行补偿张拉。补偿张拉采用与前述张拉施工相同的方式进行。4.2.9外锚头保护锚具外的钢绞束除留存15cm外,切除其余部分。外锚头按设计要求用混凝土保护,外锚头(含外露钢绞线)保护层的厚度不小于10cm。对不同锚固类型的外锚头用不同颜色涂料粉刷进行标识,达到醒目和良好区分效果。4.3质量检查及验收4.3.1质量检查预应力锚索施工过程中,会同监理人进行以下项目的质量检查和检验:(1)每批钢绞线到货后的材质检验;(2)预应力锚索安装前,每个锚束孔钻孔规格、孔深的检测和清孔质量的检查;(3)预应力锚束入孔前,每根锚束制作质量的检查;(4)锚索孔灌浆前,浆液试验成果检查;(5)预应力锚束张拉工作结束后,对每根锚束的张拉应力和补偿张拉的效果进行检查。4.3.2验收试验(1)预应力锚束验收试验:预应力锚束施工中,按设计和监理人指示随机抽样进行,抽样数量不应小于3束。(2)完工抽样检查的合格标准,以应力控制为准,实测值不大于设计规定值的5%,不小于3%。当验收试验与完工抽样检查合并进行时,其试验数量为锚束总数量的5%。4.3.3完工验收(1)预应力锚束施工全部结束后,按规定向监理人申请完工验收,并按监理人要求提交完工验收资料。(2)将各项质量检查记录、试验成果、预应力锚束验收记录和抽样检查记录等资料提交监理人审查后,作为预应力锚索工程的完工验收资料。5、安全注意事项(1)施工人员进入施工现场严格按劳保着装,班前进行安全施工技术交底,每日进行安全巡检,对不服从安全人员检查,拒不执行安全管理制度的施工作业人员进行严肃处理,对存在安全隐患的施工部位、工序等应责令整改后施工。(2)对有不安全因素的边坡,进行处理和采取相应的防护措施。山坡上所有危石及不稳定岩体均撬挖排除。(3)高排架作业,拴好安全带,严禁随手往下乱扔东西。(4)尽量避免交叉作业。(5)支护完毕后,所有清场的材料严禁直接往下丢,应该用人或工具往下传至地面。附件1:排架布置示意图附件2:锚杆分布展开图附件3:锚索、锚墩结构示意图

篇5：某地下室工程边坡及支护设施观测

边坡及支护设施观测

土方边坡及坑内支护设施在土方开挖及基础施工各阶段,将有可能产生不可予见的变形,必须进行测量观测。

1观测内容:

针对本工程特点,须进行下述内容的观测:

1)边坡位移及坑内支护变形量及规律。

2)周围原有建筑物沉降与位移的观测。

3)附近道路沉降观测。

2观测点的布设:

1)沿基坑周围设12个观测点,对应于每个观测点,在土方开挖过程中设一个竖向观测点,将竖向及环向观测点的成果分别绘制在相应的坐标系中,形成一个环向封闭,竖向连续的变形曲线,判断变形发展规律。

2)在场外附近道路上每15m设一个观测点(设在路侧)。

3)在挖土过程中,要连续对支护结构进行观测。如发现变形异常,立即停止挖土,并向项目经理和总工汇报,采取应急措施。