桁车梁吊装施工技术措施

篇2：岩壁吊车梁施工措施

一、工程概述

1.1、工程特性

水电站地下厂房主厂房为地下式,总长57.34m,宽15.1m,高39.6m。在主机间及安装间上、下游边墙布置岩壁吊车梁,即为单小车桥式起重机的轨道梁,跨度13.5m,上、下游边墙各长44.52m桩号【厂(横)0+020.50~厂(横)0-024.02】,岩台设计开挖线底部至顶部高程【▽2618.28~▽2616.78】,高1.5m,梁面宽0.7m,斜面座角为25°。

在岩壁吊车梁内设二排受拉锚杆,一排系统锚杆与一排受压锚杆。上排受拉钢筋参数为:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩7.1m、L=9.0m、上倾角25°;下排受拉锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩7.2m、L=9.0m、上倾角20°;系统锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@150cm、入岩5m、L=6.0m、水平方向入岩;受压锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩4.8m、L=6.0m、垂直岩台入岩。

1.2、地质情况

地下厂房位于左岸山体内,水平埋深约130m~150m,垂直埋深约400m~500m。围岩由黑云母二长花岗岩组成,上游侧边墙安装间与1#机组段围岩较完整,有一条断层通过,2#机组段围岩较破碎,裂隙较发育、完整性较差;下游侧边墙围岩破碎、裂隙发育、有多条缓倾角断层通过,层间厚度为0.2m~1.0m左右,夹层有5~10cm不等。

1.3、技术要求

主厂房岩壁吊车梁质量要求较高,为确保梁台开挖成型质量,减少围岩的损伤,对岩壁吊车梁开挖进行专门的爆破设计与实验;

岩壁吊车梁岩台开挖的成型质量将直接影响岩壁牛腿的受力条件,对岩石开挖提出严格的要求:开挖后岩台斜面成型效果良好,无欠挖,超挖不超过20cm,残孔率不低于80%,爆破后开挖岩面平整,无明显爆破裂隙,严格控制爆破参数。

二、下游边墙岩壁吊车梁开挖施工方法

2.1、施工程序

厂房下游边墙岩壁吊车梁围岩破碎、缓倾角裂隙发育,不利于岩台开挖成型。根据设计地质专家意见,结合我单位爆破专家意见,我部初步拟定下游边墙岩壁吊车梁开挖采用在开挖结构线外垂直布置固结锚杆,水平分层短进尺光面爆破开挖的方法进行施工。

施工程序:锚杆施工→Ⅱ2区保护层分层水平光面爆破→岩台开挖。

下游边墙岩壁吊车梁分区如图1所示。

?2.2、岩台开挖方法

下游边墙岩壁吊车梁岩台保护层的开挖,拟分为3部分进行开挖,具体如下:

第一部分(Ⅱ2区)为岩壁吊车梁保护层开挖,拟采用水平造孔、分层(根据断层厚度确定)光面爆破的方法。采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距30cm,线装药密度为60~80k/m;辅助孔间距70~80cm,线装药密度100~150g/m,崩落孔孔距1.0m左右,线装药密度采用将Φ32乳化炸药沿药卷长度方向分为两半进行间隔装药,非电毫秒雷管起爆;

Ⅱ2区开挖时,应同时完成岩台上直墙周边光爆孔与辅助孔的造孔,并采用φ40PVC塑料管进行封孔,以确保岩台上直墙周边光爆孔与辅助孔不发生塌孔。

第二部分(Ⅱ3区)为岩壁吊车梁岩台下直墙保护层开挖,开挖方法同Ⅱ2区。

第三部分(Ⅱ4区)岩台开挖,上直墙周边光爆孔与辅助孔的造孔超前与Ⅱ2区开挖同时造孔,斜面周边光爆孔采用手风钻沿岩台斜面的设计开挖线,由下向上造孔。

斜面周边光爆孔应根据下拐点以下直墙开挖超欠挖情况,推算出实际各斜孔的开口位置、孔深,然后按照岩台斜度,设置放线样架并有效固定,自制相同角度的三角尺,对每孔的斜度进行放样,确定每孔需钻进的深度,确保各孔底在同一高程、同一铅直面,岩台斜孔与上直墙预留孔同时爆破,上直墙及岩台斜面开挖均采用光面爆破,以保证开挖成型质量。

施工出渣,均采用反铲装15T自卸汽车,沿中导坑堆渣或拉槽形成的施工通道,经进厂交通洞运输至洞挖业主指定渣场弃渣。

2.3、分区钻孔爆破参数

⑴、保护层Ⅱ2区开挖爆破参数:

采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距25~30cm,钻孔深度根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,周边孔线装药密度为50~80k/m;药卷直径为16mm,线装药密度为80~100g/m,堵塞长度50cm;

辅助孔孔径φ42,孔距60~80cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,最小抵抗线80~100cm左右,药卷直径为16mm,间隔装药,线装药密度为100~150g/m,堵塞长度50cm;

崩落孔孔径φ42,孔距100cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,药卷直径为32mm,线装药密度为200~300g/m,堵塞长度50cm;

⑵、保护层Ⅱ3区开挖爆破参数:

采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距25~30cm,钻孔深度根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,,周边孔线装药密度为50~80k/m;药卷直径为16mm,线装药密度为80~100g/m,堵塞长度50cm;

辅助孔孔径φ42,孔距60~80cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,最小抵抗线80~100cm左右,药卷直径为16mm,间隔装药,线装药密度为100~150g/m,堵塞长度50cm;

崩落孔孔径φ42,孔距100cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,药卷直径为32mm,线装药密度为200~300g/m,堵塞长度50cm;

⑶、岩台Ⅱ4区开挖爆破参数:

上直墙竖向光爆孔,孔径φ42,孔深200cm左右(根据测量实测高程每个孔实施精确放线),孔距25cm,药卷直径为16mm,线装药密度为60~80g/m,堵塞长度50cm;

斜面光爆孔孔径φ42,孔距25~30cm,孔深165cm,药卷直径为16mm,线装药密度为60~80g/m,堵塞长度40cm。

辅助孔孔径φ42,孔距60cm,孔深215cm,药卷直径为16mm,线装药密度为120~150g/m,堵塞长度50cm;

三、技术控制措施

3.1、技术性超挖

根据岩壁吊车梁选用的施工方法、施工工艺要求,为确保不欠挖、一次性成型要求,以下部位需要进行技术性超挖:

1、岩壁吊车梁保护层Ⅱ2区开挖,采取水平造孔光面爆破,分层短进尺开挖爆破,考虑周边钻孔需要,为确保不欠挖,确定技术性超挖5~10cm;

2、岩台上直墙部分,采用垂直造孔光面爆破,为确保不欠挖,按照周边孔最小外倾1.5°计算,技术性超挖5cm。

3.2、采用在开挖结构线外增加锚杆

?为确保岩壁吊车梁开挖质量,拟采用在上直墙开挖结构线外设置Φ?L=3.5m安全锚杆,入岩3.2m,垂直造孔,外倾5°。具体下图所示:

?3.3、岩台下拐点保护措施

为确保厂房岩壁吊车梁岩台下拐点开挖成型质量,拟采取以下措施:

首先,采用在下拐点以下10cm边墙设二排Ф25?L=4.5m锁口锚杆(外露10cm)。第一排锚杆间距50cm;第二排锚杆间距75cm,与第一排排距20cm。

其次,通过采用∠50*32*3mm热轧不等边角钢与第一排锁口锚杆外露部分焊接保护岩台下拐点开挖成型;

最后,采用先进行下拐点以下2m范围系统支护(Ф?L=6.0m与Ф?L=4.5m系统锚杆(间隔梅花型布置)、挂φ8@15×15cm钢筋网,喷C25砼15cm),再进行岩台爆破的方式,确保岩台开挖成型质量。

3.4、岩台开挖技术要求

1、上直墙周边光爆孔与辅助孔,应在保护层Ⅱ2区造孔施工时同时施工;

2、上直墙周边光爆孔,孔深2.0m,为确保不欠挖,按照外倾1.5°控制,在上拐点位置技术性超挖5cm,钻孔时应设置放样架控制倾角;其次,为保证周边孔在上拐点处达到同一个水平上,要求现场技术人员必须根据测量实测的数据(基础面高程至上拐点高差)每个孔进行编号、统计孔深,逐个放样、造孔。

3、在岩台开挖爆破装药时,为确保上拐点开挖质量,上直墙的光爆孔其孔底20cm应采用砂填筑、不装药;

四、质量保证措施

1、采用合理的开挖方式,岩壁吊车梁下部的高边墙开挖实施光面爆破,光面爆破孔布置在轮廓线上,孔位偏差<5cm。中部开挖采用导槽领进的方法,并减小一次性装药量,从而减小开挖爆破时对围岩的影响;

2、开挖后及时支护,施工完毕后,再进行下一步的开挖;

3、通过爆破试验,选择合理的爆破参数,优化爆破设计。

4、厂Ⅱ层开挖前进行爆破试验,取得爆破震动速度经验公式参数(α、K值)以指导开挖。厂房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ层先对上、下游边墙进行预裂,以减小爆破震动对岩壁吊车梁的不利影响,并严格控制单响药量。

5、建立健全质检机构,项目设质量管理部,设置专业质检工程师岗位2个,各工区、作业队均配备兼职质检员1~2名;在施工过程中,自上而下按照“跟踪检查-复检-抽检”和“自检-互检-交接检”等两个层次分别实施质量检查任务。各类人员做到岗责相符,实施质量一票否决制。在严格内部“三检”制度的基础上,认真接受业主和监理工程师的监督,并自始至终密切配合,严格服从。

五、安全及文明施工措施

建立健全安全保证体系,贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律法规,定期召开安全生产会议,研究项目安全生产工作,发现问题及时处理解决。逐级签定安全责任书,使各级明确自己的安全目标,制定好各自的安全规划,达到全员参与安全管理的目的,充分体现“安全生产,人人有责”。按照“安全生产,预防为主”的原则组织施工生产,做到消除事故隐患,实现安全生产的目标。本分部工程按以下安全管理制度及办法实施。

1、本项目实行安全生产三级管理,即一级管理由项目副经理领导下的安全监察部负责,二级管理由作业厂队负责,三级管理由班组负责。

2、根据本工程的特点及条件制定《安全生产责任制》、并按照颁布的《安全生产责任制》的要求,落实各级管理人员和操作人员的安全生产负责制,人人做好本岗位的安全工作。

3、实行逐级安全技术交底制,由项目经理部组织有关人员进行详细的安全技术交底,凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续,并保存资料,安全监察部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查,并作好记录。

4、每个循环作业爆破工序完成后,须项目部专职安全员和作业队兼职安全员安全处理完毕后,方能进入下道施工工序。

5、严格按项目部规定的爆破时间进行爆破作业。

篇3：防水涂膜施工技术要求

(1)高聚物改性沥青防水涂料:水乳型阳离子氯丁胶乳改性沥青防水涂料、溶剂型氯丁胶改性沥青防水涂料、再生胶改性沥青防水涂料、SBS(APP)改性沥青防水涂料等;(2)合成高分子防水涂料:聚合物水泥防水涂料、丙烯酸酯防水涂料、单组份(双组份)聚氨酯防水涂料等。除此之外,无机盐类防水涂料不适用于屋面防水工程;聚氯乙烯改性煤焦油防水涂料有毒和污染,施工时动用明火,目前已限制使用。防水涂膜施工应符合下列规定:1涂膜应根据防水涂料的品种分层分遍涂布,不得一次涂成。2应待先涂的涂层干燥成膜后,方可涂后一遍涂料。3需铺设胎体增强材料时,屋面坡度小于15%时可平行屋脊铺设,屋面坡度大于15%时应垂直于屋脊铺设。4胎体长边搭接宽度不应小于50mm,短边搭接宽度不应小于70mm。5采用二层胎体增强材料时,上下层不得相互垂直铺设,搭接缝应错开,其间距不应少于幅度的1/3。防水涂膜在满足厚度要求的前提下,涂刷的遍数越多对成膜的密实度越好。因此涂刷时应多遍涂刷,不论是厚质涂料还是薄质涂料均不得一次成膜;每遍涂刷应均匀,不得有露底、漏涂和堆积现象;多遍涂刷时,应待涂层干燥成膜后,方可涂刷后一遍涂料;两涂层施工间隔时间不宜过长,否则易形成分层现象。屋面坡度小于15%时,胎体增强材料平行或垂直屋脊铺设应视方便施工而定;屋面坡度大于15%时,为防止胎体增强材料下滑应垂直于屋脊铺设。平行于屋脊铺设时,必须由最低标高处向上铺设,胎体增强材料顺着流水方向搭接,避免呛水;胎体增强材料铺贴时,应边涂刷边铺贴,避免两者分离;为了便于工程质量验收和确保涂膜防水层的完整性,规定长边搭接宽度不小于50mm,短边搭接宽度不小于70mm,没有必要按卷材搭接宽度来规定。当采用两层胎体增强材料时,上、下两层不得垂直铺设,使其两层胎体材料同方向有一致的延伸性;上、下层的搭接缝应错开不小于1/3幅宽,避免上、下层胎体材料产生重缝及防水层厚薄不均匀。涂膜厚度选用表屋面防水等级设防道数高聚物改性沥青防水涂料合成高分子防水涂料Ⅰ级三道或三道以上设防-不应小于1.5mmⅡ级二道设防不应小于3mm不应小于1.5mmⅢ级一道设防不应小于3mm不应小于2mmⅣ级一道设防不应小于3mm-涂膜防水屋面涂刷的防水涂料固化后,形成有一定厚度的涂膜。如果涂膜太薄就起不到防水作用和很难达到合理使用年限的要求,所以对各类防水涂料的涂膜厚度作了规定。高聚物改性沥青防水涂料(如溶剂型和水乳型防水涂料)称之为薄质涂料,涂布固化后很难形成较厚的涂膜,但此类涂料对沥青进行了较好的改性,材料性能优于沥青基防水涂料。所以规定了在防水等级为Ⅱ、Ⅲ级屋面上使用时厚度不应小于3mm,它可通过薄涂多次或多布多涂来达到厚度的要求。合成高分子防水涂料(如多组份聚氨酯防水涂料、丙烯酸酯类浅色防水涂料等),其性能大大优于高聚物性沥青防水涂料。由于价格较贵,所以规定其厚度不应小于2mm,它可分遍涂刮来达到厚度的要求。合成高分子防料与其他防水材料复合使用时的综合防水效果好,涂膜本身厚度可适当减薄一些,但不应小于1.5mm。屋面基层的干燥程度应视所用涂料特性确定。当采用溶剂型涂料时,屋面基层应干燥。一般来说,涂膜防水层基层含水率越低越有利于防水层与基层的粘结;涂膜防水层不易形成汽泡。水乳型防水涂料或聚合物水泥防水涂料,对基层干燥程度的要求不如溶剂性防水涂料严格。当基层干燥程度不符合规范的要求时,防水涂膜施工应按产品说明书要求操作。多组份涂料应按配合比准确计量,搅拌均匀,并应根据有效时间确定使用量。采用多组份涂料时,由于各组份的配料计量不准和搅拌不均匀,将会影响混合料的充分化学反应,造成涂料性能指标下降。一般配成的涂料固化时间比较短,应按照一次涂布用量确定配料的多少,在固化前用完。已固化的涂料不能和未固化的涂料混合使用,否则将会降低防水涂膜的质量。当涂料粘度过大或涂料固化过快或涂料固化过慢时,可分别加入适量的稀释剂、缓凝剂或促凝剂,调节粘度或固化时间,但不得影响防水涂膜的质量。天沟、檐沟、檐口、泛水和立面涂膜防水层的收头,应用防水涂料多遍涂刷或用密封材料封严。天沟、檐口、泛水和涂膜防水层的收头是涂膜防水屋面的薄弱环节,施工时应确保涂膜防水层收头与基层粘结牢固,密封严密。防水涂料和胎体增强材料必须符合设计要求。检验方法:检查出厂合格证、质量检验报告和现场抽样复验报告。根据屋面工程的需要规定了物理性能村要求,而不是这些材料的全部指标和最高或最低标准要求,现综合说明如下:固体含量:是各类防水涂料的主要成膜物质,根据各类防水涂料的特性,表中列出了各类防水涂料的固体含量要求。如果固体含量过低,涂膜的质量就难以得到保证。耐热度:在夏季最高气温条件下,屋面表面的温度可达到70℃。若涂料的耐热度小于80℃,同时保持不了5h,那么涂膜将会产生流淌、起泡和滑动,所以表中列出了各类防水涂料的耐热度要求。柔性:为使各类防水涂料对施工温度具有一定的适应性,根据各类防水涂料的特性,表中列出各类防水涂料的柔性要求。不透水性:根据各类防水涂料的特性,表中列出了各类防水涂料的不透水性要求。如能达到表中列出的质量要求,完工后的防水层就不会产生直接渗漏。延伸:主要是使各类防水涂膜具有一定的适应基层变形的能力,保证防水效果。根据各类防水涂料的特性,表中列出了各类防水涂料的延伸性要求。

篇4：升压站吊装安全技术交底措施

一、准备工作

准备已经全部就绪。

二、测量定位

110KV及主变构、支架的基础定位中线已经全部就绪。

三、构件清理及组装

外委加工所需构件,依次进场,对号入座,边组装边吊装。将两根环形杆按施工图的斜面摆放在枕木上正确拼装成人字杆,杆件对接时可以在枕木上滚动以方便焊接,最后按施工图焊接顶部铁件牢固,并在人字杆下端约1500mm处设置临时加固,以免起吊时杆件损坏;此组人字杆件组装完成。组装时尽量将构架底部靠近基础,使吊车能就近吊装,不需转动;

四、吊索、吊车选用

吊绳选择,根据构件的重量、几何尺寸和吊点的数量来确定吊绳的大小,根据构架重选择吊绳15.5mm、6*19、绳芯1的钢丝绳,其破断力为125KN,卡环选择GD2.7,其安全荷重为26.95KN均能满足要求;缆风绳选择11mm、6*19、绳芯1钢丝绳,其破断力为63.3KN,稳固杆件选择1T倒链配合缆风绳固定均能满足要求。

两根人字柱及另一根柱吊点位置一般在顶部节点位置;横梁吊点一般选择在离端头1/5处。

组装、支架吊装选用8t汽车吊,构架吊装选用20t汽车吊。

五、吊装方法

1、人字杆吊装

用吊绳把也组装好的人字杆捆绑就绪,两根杆各一根吊绳,另在人字柱另一侧各绑两根缆风绳,位置在顶部下1/5处,同时用钢筋焊接成的人字梯相应挂在顶部下1m位置,注意钢丝绳接触杆件部分应有软保护措施,20T汽车吊吊装就位,放入相应的杯基中,让柱脚移至杯口上空后慢慢插入杯口,当柱脚接近杯底5厘米左右时,用撬棍撬动柱脚,让柱身中心线对准杯口中心线,倒链挂在缆风绳和地锚之间,拉动倒链使之到位,同时两台经纬仪架在纵横轴线上对准下部轴线后打在上部杆件上,上下使用千斤顶和倒链同时校正,轴线误差在5mm内,此时将杯口内杆四周楔子打紧;一人沿爬梯上到顶部松吊车钢丝绳,缆风绳禁止松。

吊车松钩后,吊撑杆用基本相同的方法将杆吊入杯基中,杆件下脚用千斤顶及撬棍校正,同时上部用螺栓把撑杆与人字杆相连,撑杆安装好之后,要对整个三脚杆进行垂直度复查,如有问题要重新进行调整;复查无误后下部木楔楔紧,整体校正完毕即进行二次灌浆;松所有稳固绳;即第一组杆件吊装完成。

第二组杆件吊装依上安装方法就绪后,检查钢桁架梁安装孔的位置无误,再吊钢桁架梁搁置在两组杆件顶部的铁件上螺栓连接牢固。按此顺序依次安装其它杆件及钢桁架梁

2、避雷针的吊装

独立避雷针吊装时采用顶点绑扎起吊,吊装就位,两根风绳校正其垂直度,将避雷针与杆件焊接牢固即可。

3.柱脚二次灌浆

两组杆件吊装完毕经复查无问题之后即可进行杯口灌浆,杯口灌浆必须分两次进行,第一次用C30砼灌至楔子底部,当第一次灌浆的砼强度达到25%时便可取掉楔子,灌第二次将杯口灌满。

4.支架吊装

支架为φ300环形杆,长度3m和3.5m两个规格,重量比较轻,采用人工抬到相应杯基边,两根白棕绳绑扎牢固,人工拉杆件垂直的方法就位(钢梁最重87kg),下用撬棍上用两根白棕绳同时校正,木楔楔紧;按同样方法安装第二杆就位,每根就位后焊支承钢梁;再用8T吊车或人工吊钢梁就位,位置挪均即可焊接牢固,二次灌浆相应进行,上人焊接顶部钢梁和松绳可用木梯操作;其余依次进行。

5.消缺

在焊接部位损坏了原有镀锌层采用环氧锌底漆1遍、环氧云铁2遍、氧化橡胶面漆2遍,漆模总厚度为150μm。

六、质量标准

1.制作标准

杆件:长度偏差±15mm;弯曲度不大于25mm;结构根开±15mm;杆顶平整度小于5mm;钢横梁组装:长度±10mm;断面尺寸±3mm;安装螺孔中心偏差±3mm;弯曲矢高1/1000梁长;

2.吊装标准

中心线与定位轴线位移:小于10mm;杯底安装标高偏差:±5mm;垂直偏差:小于3/2000杆长;人字线杆横向扭转:小于或等于15mm;杆顶标高偏差:±15mm

七、安全保证措施

1、吊装前必须对所有的机械、钢丝绳卡环等进行检查,不合格的严禁使用。

2、登高作业人员,必须拴安全带,安全带应高挂低用。高空作业的工具应放在工具袋内,不得随意向下抛掷。

3、起重机严禁违章操作,不得超载吊装。起吊升降应平衡,严禁猛升猛降,并尽量避免紧急制动和撞击其它物体。吊车起重臂下及吊物下严禁站人,起吊物在空中不能长时间停留,未经指挥许可,严禁脱钩。

4、电焊机的外壳必须可靠接地或接零,电焊机应遮盖防雨。

5、构件安装后,必须确认连接稳固后,方能松钩或拆除临时固定工具。

6、6级及以上大风或雷雨天气禁止进行吊装作业。

7、电气设备必须由专职电工或在其指导下进行安装、维护和检修工作,严禁采用带电维修或预约停、送电的方式进行电气检修,检修时必须悬持“有人工作,禁止合闸”和警告牌;工作完毕后必须切断电源锁好闸箱。

篇5：水沟施工技术措施

一、工程概况

回风斜井水沟位于巷道右帮,全巷道均设计水沟,水沟净断面初期设计为200mm×200mm,根据现场施工及业主方要求,水沟从K0-36m位置改为300mm×200mm(宽×深)。

踏步长×宽×高:500mm×360mm×130mm,施工时水沟与踏步同时施工,施工踏步前需另外加工踏步模板。为保证水沟、踏步安全准确施工,根据设计及相关规范,特编制本措施,施工时必须严格按照本措施执行。

附:《水沟、踏步施工图》

《踏步模板加工示意图》

二、施工安全、技术措施

1、水沟施工要保证巷道排水的通畅,按照设计要求先施工毛水沟,然后再施工成水沟。

2、水沟设计要求:净宽×净深=300mm×200mm,严格按照激光施工水沟,误差不得超过20mm,安置模板时,必须拉线,保证水沟的成型。

附:《水沟、踏步施工控制图》

3、在岩石松软时,采用风镐人工施工,严禁打眼放炮。在岩石过硬时,允许放小炮松动后辅以风镐和洋镐施工,考虑到位于底板,根据现场实际情况炮眼间距300mm,成三角形布置,每眼用药不大于0.2个药卷,根据岩石情况,最多不能超过0.5个药卷,正向装药。封泥长度不得低于200mm。炮破长度一次不超过10米,由后向前爆破。

4、当用风钻进行炮眼施工前,首先对爆破区域10米范围内支护进行加固,确保顶板完好。

5、当施工炮眼时,用风钻进行施工炮眼,用风钻去掉气腿进行干打眼,炮眼深度不超过400,施工人员必须进行洒水降尘,用水管降尘,降温,必须佩带防尘口罩。炮眼平行布置,垂直于水沟底面,间距误差不得超过50mm,封泥长度不得低于200mm。

6、装药前首先对爆破地点前后10米范围内的锚杆重新进行紧固。用红木板掩护好爆破位置上方10米范围内风筒及在爆炸范围内的所有电缆线,电缆线必须落地,避开爆破冲击波。

7、严格执行一炮三检和三人连锁放炮制度。

8、装药后停掉巷道内所有非本质安全电器设备。

9、设置警戒时,班队长必须挑选责任心强的人员负责,班队长必须将迎头所有施工人员全部撤至放炮地点以外100米处,班长清点人数无误后方可进行放炮。

10、爆破后要对放炮地点前后10米的锚杆重新进行紧固。放炮后及时对残留炮眼进行检查,用细铁丝制成弯钩对炮眼清理检查,确保无炸药残留后方可进行支护,支护时,不允许在残留炮眼处开钻,必须保证与残留炮眼保持至少300mm距离。

11、使用风镐时,要双手扶持镐柄,两腿分开以免钎子断,穿伤脚。

12、施工水沟时可以与迎头平行作业,跟班队长要巡查监督施工现场,水沟班班长必须现场监督,不得脱岗,保证施工水沟与迎头平行作业期间,施工水沟人员的安全。

13、浇灌水沟、踏步的混凝土强度为C15。

14、由于水沟、踏步利用模板成段施工,为保证施工完毕的水沟在保养期内不被人为破坏,应在新旧水沟交界处设置警示标语,并拉绳保护新水沟。

15、水沟达到养护期后,拆卸模板必须分段、分块拆卸,严禁用大锤胡乱敲打,破坏水沟。

16、水沟施工完毕后,及时将水沟内杂物清理干净,保证水沟通畅。