钢铁厂工艺质量管理制度
第一节原料管理制度
一、原料工作必须严格执行生产作业计划，按《工艺技术操作规程》中钢坯技术条件或公司下达的钢坯标准对钢坯进行检查、验收。
二、原料员在接收钢坯时，持炼钢传递小票核对每车钢坯（包括牌号、炉号、数量）是否准确，并对钢坯质量进行检查和验收，不符合标准的钢坯及时挑出或返车。
三、炼钢传递的钢坯小票不准丢失，每月汇总装订，妥善保管，作为钢坯结算的凭证。
四、上料前，原料员必须先通过北营网输入钢坯的熔炼号，核对所要入炉钢坯的相关信息（包括牌号、成分等）是否符合相应计划，确认无误后方可入炉，否则不准入炉。
五、原料员每班对冷坯长度、断面尺寸等进行抽查一次，如发现钢坯外观形状及尺寸存在偏差及时反馈到生产区和调度室。
六、原料垛位要求摆放整齐、规范；不同钢种钢坯必须单独摆垛，不准混放，并设置标识；不合格钢坯必须严格区分，同时设置标识。
七、原料工必须执行《按炉送钢制度》，正确进行熔炼号和轧制号的对映转换，并填写《上料记录》。
八、原料员在钢坯入炉后1小时内，及时、准确地进行网上信息录入，确保后续信息的传递。
九、原料员必须随时了解原料库内钢坯质量情况及库存信息。
十、其它未尽事宜按《工艺技术操作规程》有关规定执行。
以上各项如有违反，考核100元
第二节新产品及废品报表上报制度
一、废品报表及新产品报表每日上午10：00之前必须通过办公自动化网传到技术质量科（节假日顺延），迟报考核该部门100元/次。
二、各生产区负责上报人员要履行职责，不得出现瞒报、漏报、盲报、错报等失职现象。否则考核100元/次。
三、上报人员不得擅自更改报表格式，如未按规定要求上报，考核100元/次。
四、各生产区建立新产品及废品统计，以便自行进行追溯。
五、如有工作调动，必须安排好交接工作，避免影响上报工作。否则按上述规定考核。
第三节按炉送钢制度
一、轧制号编制原则：轧制号是按年、月及生产线号和入炉钢坯轧制的顺序号编制。例如：
一高线：0701-a0001表示*年1月份一高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
一棒材：0701-b0001表示*年1月份一棒材第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
二棒材：0701-c0001表示*年1月份二棒材第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
中宽带：0701-d0001表示*年1月份中宽带第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
二高线：0701-e0001表示*年1月份二高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起
三高线：0701-f0001表示*年1月份三高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
四高线：0701-g0001表示*年1月份四高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起
1780线：轧制号按年、月及入炉板坯轧制顺序号、卷号按该轧制顺序号对应的板号编制，且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起。
××××h×××××
年月生产线代号轧制顺序号卷号
其中：
年――标明生产年份，2位数，如*年即标明“07”；
月――标明生产月份，2位数，如2月即标明“02”；
生产线代号――1位数，大写英文字母“h”代表1780生产线；
轧制顺序号――4位数，如“0001”为第1个轧制顺序号；
卷号――1位数，每批第1至9卷喷“1-9“数字，第10卷或10卷以上的喷英文字母“a、b、c、d……”顺延代替。
例：“0701h00011”表示*年1月份第1个轧制顺序号（4位数）中的第1卷钢；
二、原料员根据炼钢钢坯传递卡片，组织冷、热钢坯入炉，并根据卡片中热装传送炉号及实际入炉冷坯料的炉号和支数进行轧制号转换，并传递信息。
三、推钢操作工根据原料员提供的记录，填写装炉记录（包括：钢种、炉号、轧制号、支数），并通知出钢操作工。
四、当入炉钢坯中夹有其它炉号钢坯或回炉钢坯时,应按相应的国标（协议）规定要求进行组批,确定钢坯支数，原料员通知推钢操作工，推钢操作工通知主控室操作工。
五、出钢操作工根据推钢操作工的通知做好记录（包括：钢种、炉号、轧制号），同时通知主控室。主控室根据出钢操作工的通知做好记录（包括：钢种、炉号、轧制号）。每当因轧废或温度不够等其他原因而无法继续轧制时，对该轧制编号做记录，同时通知主控室。
六、主控室将轧制编号通知检斤，检斤根据主控室通知的轧制号、炉号、钢种、支数及剔出、堆钢和碎断支数进行检斤打牌，并办理入库手续；同时通知综合记录员做好记录，包括：成品入库记录（钢种、炉号、每捆（卷）轧制编号、卷重及尺寸规格、班别及生产日期）、废品记录（成检废、过程废）。
七、挂牌工负责将打印好的标牌按要求悬挂。
八、备注：1780按以下步骤执行
1、生产区按规定对入炉板坯（冷、热坯）逐块进行编码。
2、组批原则：由炼钢负责组坯，并将相应信息传递至轧钢1780生产区。同一炉号的板坯可组成一批或两批以上的批号；不同炉号，同一牌号的a级钢或b级钢允许组成混合批；返炉及掉队板坯可按上述组批原则入炉组批。
3、每块板坯从入炉直至轧制成卷进行全过程的计算机数据跟踪，形成的数据信息（包括板厚、板宽及板型）进行打印或信息存贮以备出厂使用。
4、当轧制中板时，要做好相关记录，存贮数据信息，通知现场人员用高温油笔标明炉号及规格尺寸，并人工进行喷号。
5、成卷后的卷板由自动喷号机（或人工喷号）按自动传递的批号和规格、重量进行喷涂。
6、取样工在同一轧制号中的第二卷按规定要求取样，并记录相关数据，包括：批号、卷号、规格、尾部取样长度等信息。
7、出厂外发时，根据卷板喷号打印商标，沿轧制方向贴在钢带卷内对侧固定位置上。
九、考核：
凡因违反上述规定，考核100元，因未执行《按炉送钢制度》而造成混号判废的，按废品考核责任单位；
第四节质量事故考核制度
一、质量事故的认定（按事故范围认定）
一级质量事故：
同一生产线、同一生产班次内，除坯料原因外出现缺陷的废品总量≥60吨。(1780生产线按≥15卷)
二级质量事故：
同一生产线、同一生产班次内，除坯料原因外出现缺陷的废品总量≥40吨。(1780生产线按≥10卷)
三级质量事故：
同一生产线、同一生产班次内，除坯料原因外出现缺陷的废品总量≥20吨。(1780生产线按≥5卷)
二、质量事故报告
发生质量事故的生产区要写出质量事故报告并报技术科，报告内容：
（1）时间、班组、产品名称、规格及产生废品数量。
（2）发生事故的经过
（3）具体原因分析
（4）相应整改措施
质量事故报告上报时间必须在事故发生24小时之内上报技术质量科，未按要求上报，考核该部门100元/次。
三、质量事故会议：
当发生三级质量事故，由作业区组织班组召开质量事故分析会，制定纠正和预防措施。当发生二级质量事故，由生产区组织作业区召开质量事故分析会，制定纠正和预防措施。当发生一级质量事故，由厂技术质量科组织生产区召开质量事故分析会，分析原因，制定纠正和预防措施，并跟踪实施，对实施的效果进行评价。
四、质量事故考核
发生三级质量事故，考核生产区长100元，考核责任作业长200元；并按废品量10元/吨（1780按5元/吨）考核生产区。
发生二级质量事故，考核生产区长200元，考核责任作业长300元；并按废品量10元/吨（1780按5元/吨）考核生产区。
发生一级质量事故，考核生产区长300元，考核责任作业长500元；并按废品量10元/吨（1780按5元/吨）考核生产区。
五：厂内质量异议：考核生产区1000元；区长200元。
第五节产品质量检查验收制度
一、最终产品检查验收：
1、各生产区制定专人对轧制过程中精轧料型尺寸进行监控，每1小时记录成品尺寸，以保证最终产品表面质量和几何尺寸符合国家标准要求，要求有记录。
2、严格执行按炉送钢制度和取样规定取样，自然冷却后送检测中心做性能检验。如发现有送假样按厂弄虚作假制度处理。
3、各线工艺员依据国家标准对最终产品抽查检验（每天至少3次）。对影响产品质量和性能的一切因素进行排查并协调解决。
4、成品作业区对最终产品办理入库、出库手续（入库台帐、出库台帐），要求帐物必须相符，并由天车吊装入库。入库、出库办理及时；入库台帐、出库台帐要求帐目清晰、准确、齐全。
5、发车前，必须通知检测中心，进行现场核实，不准强行发车。
二、不合格品检查验收：
1、精轧工发现最终产品出现质量问题时，立即反馈主控室停轧，及时调整和查找原因，如原因未查明或故障未排除，严禁连续出钢。
2、各生产班组建立质量信息反馈机制，将质量事故降到最底点，避免扩大化。
以上各项如有违反，考核100元
第六节产品包装管理制度
一、产品包装规定
1、螺纹钢：
1）定尺9米包装：打包道数为6道；打包带之间要求分布均匀，两边打包带距端部300-400mm。
2）定尺12米包装：打包道数为8道；打包带之间要求分布均匀，两边打包带距端部300-400mm。
3）标识：标牌采用打牌机规范打印，并用焊牌机点焊方式悬挂，左右各一个，要求焊在每捆中间，焊钉尾必须去掉。
4）打包材料:ф6.5-7.0盘圆或25*0.9mm宽钢带、专用焊牌和焊钉。
2、盘圆：
1）包装：国内和出口材包装必须采用横向捆扎八道绕，打包机压力必须保证在25t以上，避免卷型过长或松卷、散卷，并且保证卷型紧密、规整，打包带坚固。如有松卷、散卷或打包带缺道，不准装车。
如有特殊要求，如绑小绕，按合同执行。
2）标识：标牌采用耐高温材料，自动打牌机打牌；用专用标牌锁悬挂;
标牌悬挂在打包带扭结处，标牌内容朝外。要求悬挂2个标牌时，里外各一个；挂3个标牌时，卷外对称悬挂2个，卷内悬挂1个。
3）打包材料:ф6.5-7.0拉丝材盘圆；专用标牌锁
3、中宽带：
1）包装：横向(卷眼方向)3道打包带（尾部两道,间隔300-400mm;对面一道），卷板横向打包带下一律加垫片（护角）；纵向(周向)2道打包带（中部）；
2)标识：一律喷在固定部位,要求统一、清晰、准确、规范。如有错误需改喷，必须用黑漆将错误之处涂黑，并在原位用白漆更正。
3)打包材料：25/30*0.9mm宽钢带;0.30-0.5mm护角垫片
4、1780（热轧宽钢带）：
1)国内包装：一律采用横向（卷眼方向）2道打包带(于尾部)，打包带四角加放护角垫片;纵向（周向）3道打包带，均匀分布；
2)出口包装：一律采用横向（卷眼方向）4道打包带（尾部3道，每道间隔300mm；对面1道），每道打包带四角加放护角垫片；纵向（周向）3道打包带，均匀分布；
3)标识：一律喷在固定部位,要求统一、清晰、准确、规范。如有错误需改喷，必须用黑漆将错误之处涂黑，并在原位用白漆更正。
如要求贴标签，则每卷在卷眼内两测边部沿轧制方向贴两个中英文标签。
4)打包材料：25*0.9mm宽钢带;0.3-0.5mm护角垫片
二、考核：
产品包装如合同无特殊或客户提出标准低于上述标准，均按上述包装规定执行，高于上述标准按合同执行。包装后的钢材成卷（捆）必须紧固，并且打包带不得松动,更不得断开。
凡违反上述规定的，每卷（捆）考核责任单位50元。
第七节成品库房管理制度
一、棒材成品库房：
1、地面设施：水泥地面或泥土地表面上要求铺上较厚的碎沙石，碎沙石上铺设方坯，间距约1米。
2、螺纹钢垛摆放：第一层垂直方坯水平摆满成捆钢材不得有超1米的空隙，第二层垂直第一层水平摆满钢材。垛位高度不允许超过6米。螺纹钢入库时，一棒材天车下线必须使用平衡梁，以免造成刮弯螺纹钢或摆放不整齐；二棒材磁盘吊放螺纹钢时距垛面不要太高，以免摔散钢材。
3、垛位分类：在有垛位的情况下按规格不同分别堆放；自用材和废次材必须单独堆放。垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成检人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
二、线材成品库房：
1、地面设施：水泥地面上按一定间距(约800mm)铺设角钢，角向上，并且固定在水泥地面上。
2、盘圆垛摆放：盘圆成品字形摆放。卷与卷之间水平放置不允许有空隙，以避免重压后变形，影响包装质量。垛位高度不允许超过6米。
3、垛位分类：严格按产品规格分类堆放；自用材和废次材要单独堆放。垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成检人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
三、中宽带作业区成品库房：
1、地面设施：水泥地面上铺设中厚钢板。
2、热轧钢带摆放：钢带卷孔垂直地面水平摆放。水平摆放最高为7层。
3、垛位分类：在有垛位的情况下按规格不同分别堆放；废次材必须单独堆放。垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成检人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
四、1780生产区成品库房管理：
1、地面设施：水泥地面上铺设中厚钢板，中板上安装座架。
2、热轧钢带摆放：钢卷卧式摆放。摆放最高为2层。
3、垛位分类：按卷号有规律堆放；废次材和内部封锁卷必须单独堆放。垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成检人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
五、考核
上述规定如有违反,每项目考核100元
第八节贯标工作及生产许可证申办管理制度
一、贯标工作责任不清，与贯标体系相关的职能部门工作开展不利，使贯标工作出现漏洞或使贯标工作出现推诿、扯皮的现象，每出现一项考核该单位100元。
二、在贯标工作监督检查中，对没有按照公司贯标工作要求开展工作、没有按体系文件要求执行，每出现一项考核100元。
三、贯标工作的宣传和教育培训工作力度不够，与贯标体系有关的人员不了解本岗位贯标体系运行控制的内容，没有达到“一懂两会”（即懂贯标体系文件的规定，会按文件的规定操作，会按文件规定处理贯标体系运行中的问题）的要求，每出现一例考核100元。
四、贯标工作会议和培训迟到、无故缺席的每出现一例考核100元。
五、要求及时上报、传递的有关贯标情况信息反馈，没有按规定的时间和要求上报，每出现一次考核100元。
六、技术科日常的贯标体系检查，发现一项不合格，考核责任部门50元。
七、北营贯标办和国家体系认证机构进行贯标体系审核、专项审核和专业审核中，即内审和外审，如发生一般不符合项，则北营公司下达的相关考核全部由责任部门承担。
八、北营贯标办和国家体系认证机构进行贯标体系审核、专项审核和专业审核中，即内审和外审，如发生严重不符合项，则北营公司下达的相关考核也全部由责任部门承担。
九、对不符合项没有认真分析产生的原因并针对产生的原因制定纠正预防措施，经验证导致产生不符合项的因素仍然存在，每发现一例考核该单位200元。
十、各要素归口管理部门要按月对所归口管理的要素的文件运行情况进行监督检查，监督检查要保留记录，技术质量科对各部门的监督检查情况进行抽查，对没有按要求实施监督检查的部门，考核100元。
第九节合理化建议管理制度
一、轧钢厂合理化建议活动以各生产区为单位，自主开展。
二、各单位设兼职人员对合理化建议进行管理，对本部门员工提出的建议要进行论证、审核其具有可行性和效益性后，方可实施，并上报技术质量科；
三、合理化建议内容：涉及生产、工艺、设备、环保、安全等多个领域。
四、上报时间：合理化建议每周一申报一次；每月30日将本月本部门合理化建议实施情况统一上报；逾期不予受理。
五、技术质量科和设备科是合理化建议归口部门，对合理建议进行综合管理，对实施后的效果予以验证；
六、上报合理化建议按统一表格填写。
七、考核办法：
经技术科和设备科共同核实后，对申报属实，并已实施且达到预期效果的单位由技术科按50元/条进行奖励，同时要求各生产区将该奖励必须落实到责任人。
如发现有谎报、重报等现象，考核责任单位200元/项。
第十节技术改造管理制度
一、技改项目评定办法
有利于提高产量和减少事故，降低成本，减少能耗，提高产品质量等有利于企业发展的均在改造范畴之列，投资额要在10万元以上，产生效益在10万元以上的，具有一定技术含量、规模、难度的较大改造项目。
二、技改项目的上报程序和实施方案1、技改项目由各生产区结合实际情况提出改造项目，组织召开专题会，由本生产区负责技改工作人员拿出改造方案，并进行可行性论证，形成书面材料，经生产区长同意、签字后，上报至技术科和设备科。
2、上报至技术科后的技改项目由技术科负责汇总、立项，确定技改实施进度，并对技改后的效果进行验收、跟踪、评定。
3、设备科根据技改项目的实施进度，确保技改所需的备件、材料的供需及时和充足。
4、立项的技改项目必须在规定时间内完成，各生产区技改工作小组必须明确责任，保质保量保时完成。如未在规定时间内完成必须写出书面材料，由生产区长签字上报技术科。
5、技术科每年组织召开一次技改立项会，确定次年的技改项目；每半年组织召开一次总结会，总结前期技改完成情况和部署后期技改推进情况；每月进行一次月总结，进行阶段性分析，并公示。
6、已经确定为技改的项目，如果生产区不准备继续实施，可由生产区填写《技改项目取消报告》，经生产区长同意并签字，上报技术质量科备案。
三、技改项目的验收1、技改项目实施后，由技术科负责组织相关人员对技改项目改善产品质量效果和对生产产生的效益进行验收。
2、对于改造成功项目，设备科或生产区负责提供详细的改造图纸、设备备件图纸和清单，并由改造人签字，设备科验收后上交资料室存档。
3、项目实施后，各生产区必须对实施情况进行跟踪，确保生产和设备的正常运转，对出现异常情况及时上报相关科室。
4、设备科要对改造后的设备运行情况进行随时跟踪，确保设备稳定运行。
四、考核：
如无外部因素，未在规定时间内完成技改项目或技改失败，考核该部门500元；如在规定时间内完成技改，并获成功，奖励该部门1000元。同时要求各生产区将该考核必须逐一落实到相关责任人。
第十一节qc小组管理制度
一、实施方案
1、成立qc小组
各生产区设立专职或兼职人员负责qc小组活动，以生产区为单位，成立以生产区长担任组长的全面质量管理小组即qc小组，围绕本单位工艺流程、产品质量出现的问题进行攻关。（每个生产区至少成立一个）
2、建立相关记录
qc小组按照技术质量科下达的各项技术质量指标以如下程序开展活动（见后图）：首先找出影响各种指标实现的影响因素，制定改进措施并逐项解决，取得一定成果之后进行综合评价，修正方法继续改进，如此往复，实现生产工艺、技术指标、产品质量逐步上升的目标。
3、qc小组管理程序
qc组成立后，须制定具体的活动方案，主要包括所立项目的现状、攻关指标、保证措施、完成时间、责任单位、责任人等，并针对本部门制定具体活动方案，于10月9日前上报技术质量科备案，技术质量科汇总后，上报北营技术部。
各单位每月组织召开一次qc小组会议，总结阶段工作进展情况，确定下阶段工作；每月3日，将本生产区qc小组上月攻关进展情况及下月攻关安排报技术质量科，技术质量科汇总后，每月5日上报北营技术部。
技术质量科对各生产区qc小组的组织构成及工作开展情况进行检查、评比，每季度评比一次，并对优秀小组实施表彰。北营技术部和技术质量科对qc小组参与活动进行指导和协调，确保活动目标的实现，具体负责人如下：
单位
负责人
棒线带生产区
二高线作业区
三、四高线生产区
1780生产区
二、考核
轧钢厂技术科定期对各生产线开展的qc小组活动情况进行检查，如发现一次未达到要求，考核100元。
北营科技管理部定期对轧钢厂各线开展的qc小组活动情况进行检查，如出现不合格，则北营下达的考核由相应责任生产区承担。
篇2：快递服务质量管理制度
第一章总则
为规范快递服务行为，确保快递服务质量，提高客户的满意程度，树立企业良好的社会形象从而创立企业服务品牌，特制定本制度。
第一条客户满意度是公司生存与发展的支柱，向客户提供满意的服务既是公司自身发展的基本策略，也是公司必须承担的责任，更是社会和行业发展的必然，持续提高服务水平和服务质量是公司经管理的重要工作之一。
第二条公司奉行“以客户满意度为衡量标准，用优质并具特色的服务满足客户期望，树立快递第一服务品牌”的服务宗旨，把“客户满意”作为公司管理活动的终极目标。
第三条在满足国家法律法规和地方政府行业管理要求的前提下，公司将致力于形象品牌建设，为客户提供安全、便捷、高效、满意的快递服务。
第四条本制度适用于公司营运及营运管理岗位的全体员工。
第二章服务质量规范
第一条公司在充分认识快递行业特点并兼顾其他行业要求的基础上，制定了服务质量标准。服务质量标准包括了管理人员服务标准、快递从业人员服务标准和运输机动车辆规范，为规范化服务提供共同执行的蓝本。
第二条经营管理人员服务质量标准应做到：公正廉洁、诚信务实让快递人员放心;热情礼貌、语言规范让快递人员舒心;及时高效、倾力而为让快递人员称心;急之所急、想之所想让快递人员安心;人本关怀、温馨入微让快递人员顺心。
第三条快递从业人员基本要求：
一、仪态端庄，举止大方，衣着整洁，发型朴实。
二、按规定着工装，女性束发。
三、语气和蔼可亲，语言文明礼貌。
四、快递人员应使用规范文明用语：
“您好!我是*快递公司的，您的*快件已到，请问今天有时间接收吗?”、“请问什么时候上门方便?”、“请仔细查收你的快件!”、“对快件有疑问请拨打***x”、“再见!”。
第四条快递人员在服务过程中不发生以下所列行为：
一、与顾客约定好时间，却不按时达到，也没有及时与顾客联系的。
二、在送(收)上门过程中私自收取顾客加急费。
三、在送(收)过程中私吞顾客赠品。
四、在送件过程中，没有等顾客检查完快件就离开的。
五、在送(收)过程中对顾客言语不礼貌的，以及与顾客发生争执的。
第五条热情服务，细致周到。
一、主动解决顾客在送(收)快件后的疑虑。
二、按照顾客要求的时间准时达到，并安全送(收)快件。
三、快递人员上门时自带鞋套和水杯，做到不给顾客增添任何麻烦。
四、因故不能按时到达顾客指定地方的，要提前给顾客打电话或另约时间，以免顾客等待。
第六条诚信服务，童叟无欺。
一、主动了解顾客对服务的需求和期望并尽量予以满足，因客观原因不能满足时，应与顾客沟通，说明原因，提出合理建议，引导“服务提供”与“顾客期望”达成一致。
二、主动告知行业关于由顾客支付服务过程中可能发生的费用的规定。
三、选择最有利于顾客送(收)件的收费方式，告知顾客并征得顾客的同意。
四、按规定或约定收取送(收)费，自觉主动出具发票。
五、在送件过程中，要主动要求顾客清点所收的快件(货物)，对于代收款的客户，要当面给顾客验货，若有赠品要明白的告知顾客，在顾客无疑问的情况下，方可收款离开。
六、在送代收款顾客的时候，若有顾客在验货后因为质量问题拒不付款的情况，不可与顾客发生争执。
第七条文明服务，礼貌待客。
一、当非主观原因使服务提供不能满足顾客诉求时，须如实告知，求得谅解，并友好协商变更服务方案。
二、冷静对待矛盾或纠纷，耐心听取顾客意见，以诚恳的态度，从和谐稳定大局出发做好解释工作，不激化矛盾。
第八条特色服务、创立品牌
一、执行预约服务时应严守时间并在规定时间内耐心等候。
二、了解快递行业的相关知识，在顾客有需求时向其讲解。
三、掌握向不同顾客提供差异化服务的技能。
第九条快递车辆服务质量标准：
一、车身(包括前后保险杠)颜色鲜亮、无明显擦痕，漆面无脱落或单点脱落但面积不超过1cm2，线条和车门字迹清晰、无缺损。
二、机盖中央黏贴专用图案标志平整、无卷边、无破损。
三、仪表板、内饰板、顶棚、后隔物板完好无伤损且洁净无积尘。
四、车辆技术状况良好，安全设施有效。
第二章服务质量控制
第一条服务质量控制的目的是确保贯彻公司“安全快捷满意，诚信规范温馨，确保顾客满意，追求持续改进”的质量方针。
第二条公司建立分管副总经理负责、安营部经理执行、办公室主任监督、后勤保障部经理、人力资源部经理协助的服务质量监督管理体系，对服务策划、服务评审、服务提供、服务监督的全过程进行管理和控制。
第三条服务质量监督管理体系各职能单元履行如下职责：
1、分管副总经理负责动态地组织调查顾客期望、评审顾客要求、制定服务标准、分析反馈信息，监督纠正措施的执行，保证体系协调运转。
2、安营部负责贯彻服务规范、监控服务提供过程、执行督察制度和纠正措施、评定快递员服务质量等级。
3、客户服务部负责调查顾客期望、拟定服务质量信息调查方案、收集分析服务质量反馈信息、受理处置顾客投诉、实施服务需求和服务质量评审、提出改进建议、评价并改进办公环境和秩序。客户服务服务部
4、后勤保障部负责提供快递运输车辆技术状况保持、车辆故障或事故救援、车容车貌整改等服务支持。
5、人力资源部负责了解培训需求、拟定并执行培训计划、验证培训效果。
第四条公司各岗位尤其是监控岗位管理人员应忠于职守、严守岗位、切实履行职责，按照规范要求做好快递员的服务工作和服务质量监督管理工作，按照工作流程及时高效地处置服务过程中发生的问题。
第五条公司相关部门应密切配合组成联合稽查组定期就快递员的执行规范情况进行全面检查，检查结果如实记录、分类整理作为快递员考评和评价管控手段适宜性的基础数据。
第六条公司对快递员的服务质量状况实行等级管理，安营部依据相关记录对快递员的服务状况进行评价，确定快递员的服务质量等级，等级由高到低分为a、b、c三级。服务质量等级为动态管理，与之相对应的奖惩从《快递员管理制度》相关条款之规定。
第三章持续改进
第一条公司办公室应关注服务过程，抓点带面，通过公司网站、短信、内部刊物、行业刊物、宣传栏等载体及时表扬先进、暴露不足，营造并保持积极向上的企业文化氛围，激励员工创优争先。
第二条办公室及人力资源部、客户服务部、信息服务部等相关部门要根据不同时期的实际情况积极策划、认真组织相应的活动，以保持公司的活力和推进服务质量的持续提高。
第三条客户服务部要拟定切实可行的服务质量信息调查方案并会同信息服务部予以实施。信息调查的时间间隔应能满足公司及时获取阶段性服务质量反馈信息的需要。
第四条公司设专人值守公司公众网站的公开论坛，进行开放式交流沟通并筛选归纳出有效信息以供制定改进措施的参考。
第五条建立队务会和公司工作例会制度，在不同层面上提供内部交流沟通、互教互学的平台。各级管理者要开动脑筋充分利用这个平台，达到提升整体服务质量水平的目的。
第六条人力资源部要发挥主观能动性，深入营运一线去发现培训需求，在分析的基础上根据实际情况组织实施针对性培训满足这种需求，并验证培训效果。
第四章其他
第一条在环境条件发生变化或通过正规评审确认存在缺陷的情况下，经总经理批准可作修订。
第二条本制度内容与国家法律、地方法规和行业规定相冲突的，从其规定。
第三条本制度由公司总经理办公室负责解释。
第四条本制度自公布之日起实施。
篇3：工业企业质量管理制度
第一条：目的
为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本质量管理制度。
第二条：范围
本质量管理制度包括：
(一)组织机能与工作职责;
(二)各项质量标准及检验规范;
(三)仪器管理;
(四)质量检验的执行;
(五)质量异常反应及处理;
(六)客诉处理;
(七)样品确认;
(八)质量检查与改善。
第三条：组织机能与工作职责
?本公司质量管理组织机能与工作职责。
各项质量标准及检验规范的设订
第四条：质量标准及检验规范的范围规范包括：
(一)原物料质量标准及检验规范;
(二)在制品质量标准及检验规范;
(三)成品质量标准及检验规范的设订;
第五条：质量标准及检验规范的设订
(一)各项质量标准
总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"质量标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后质量管理部一份，并交有关单位凭此执行。
(二)质量检验规范
总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③质量标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"质量标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第六条：质量标准及检验规范的修订
(一)各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。
(二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。
(三)质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"质量标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
仪器管理
第七条：仪器校正、维护计划
(一)周期设订?仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
(二)年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。
第八条：校正计划的实施
(一)仪器校正人员应依据"年度校正计划"执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。
(二)仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填立"外协请修单"以确保仪器的精确度。
第九条：仪器使用与保养
1、仪器使用人进行各项检验时，应依"检验规范"内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。
2、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。
3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
4、各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
5.仪器保养
(1)仪器保养人员应依据"年度维护计划"执行保养作业并将结果记录于"仪器维护卡"内。
(2)仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立"外表请修申请单"并呈主管核准后送采购办理外协修造。
原物料质量管理
第十条;原物料质量检验
(1)原物料进入厂区时，库管单位应依据"资材管理办法"的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立'材料验收单(基板)"、"材料验收单(钻头)"及"材料验收单(一般)"，通知质量管理工程人员检验且质量管理工程人员于接获单据三日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。
(2)"材料验收单"(一般)、(基板)、(钻头)各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于"供应厂商质量记录卡"，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于"供应商质量统计表"及每月评核供应商的行分于"供应商的评价表"，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。
制造前质量条件复查
第十一条：制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)
质量管理部主管收到"制造通知单"后，应于一日内完成审核。
(一)"制造通知单"的审核
1、订制料号-pc板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。
2、种类-客户提供的油墨颜色。
3、底板-底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。
4、质量要求-各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。
5、包装方式-是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的shippingmark及sidemark是否明确表示。
6、是否使用特殊的原物料。
(二)制造通知单审核后的处理
1、新开发产品、"试制通知单"及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将"制造通知单"送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。
2、新开发产品若质量标准尚未制定时，应将"制造通知单"交研发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于"制造规范"上，作为制造部门生产及质量管理的依据。
第十二条：生产前制造及质量标准复核
(一)制造部门接到研发部送来的"制造规范"后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：
1、该制品是否订有"成品质量标准及检验规范"作为质量标准判定的依据。
2、是否订有"标准操作规范"及"加工方法"。
(二)制造部门确认无误后于"制造规范"上签认，作为生产的依据。
制程质量管理
第十三条：制程质量检验
(一)质检部门对各制程在制品均应依"在制品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
(二)在制品质量检验依制程区分，由质量管理部ipqc负责检验：
1、钻孔-ipqc钻孔科日报表。
2、修一-针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于ipqc修一日报表。
3、修二-针对镀铜(cu)易(sn/pb)后15条以上分别检验记录于ipqc修二日报表。
4、镀金-ipqc镀金日报表。
5、底片制造完成正式钻孔前由质量管理工程科检验并记录于"底片检查要项"。
6、其他如"喷锡板制程抽验管理日报表"、"qai进料抽验报告"、"s/m抽验日报表"等抽验。
(三)质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：
1、钻头研磨后"规范检验"并记录于"钻头研磨检验报告"上。
2、切片检验分pih、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于(qaemicrosectionreport)、(aqesolderabilitytesreport)等检验报告。
(四)各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。
(五)质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立"异常处理单"呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。
(六)各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以"异常处理单"反应处理。
(七)制程间半成品移转，如发现异常时以"异常处理单"反应处理。
第十四条：制程自主检查
(一)制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立"异常处理单"见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联质量管理部门(生产管理)，第三联会签部门，第四联经办部门。
(二)现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
(三)制程自主检查规定依"制程自主检查实施办法"实施。
□成品质量管理
第十五条：成品质量检验
成品检验人员应依"成品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。
第十六条：出货检验
每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报"出货检验记录表"见(附表)呈主管批示后依综合判定执行。
质量异常反应及处理?
第十七条：原物料质量异常反应
(一)原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为"合格"或"不合格"，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据"资材管理办法"的规定呈核与处理。?
(二)对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立"异常处理单"送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第十八条：在制品与成品质量异常反应及处理
(一)在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报"异常处理单"，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
(二)制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以"废品报告单"提报，并经质量管理部复核才可报废)。
第十九条：制程间质量异常反应收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写"异常处理单"详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(质量管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。
成品出厂前的质量管理
第二十条：成品缴库管理
(一)质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依"制造流程卡"、"qai进料抽验报告"及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。
(二)质量管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写"异常处理单"详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。
(三)质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把"异常处理单"呈总经理批示。
第二十一条：检验报告申请作业
(一)客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报"检验报告申请单"一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及质量要求后送总经理室产销组。
(二)总经理室产销组人员接获"检验报告申请单"时，应转经理室生产管理人员(质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部)研判是否出具"检验报告"，呈经理核签后把"检验报告申请单"送总经理室产销组，转送质量管理部。
(三)质量管理部接获"检验报告申请单"后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入"检验报告表"一式二联，经主管核签后，第一联连同"检验报告申请单"送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。
(四)特殊物、化性的检验，质量管理部接获"检验报告申请单"后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于"检验报告表"一式二联，经主管核签，第一联连同"检验报告申请表"送产销组，第二联自存。
(五)产销组人员在接获质量管理部人员送来的"检验报告表"第一联及"检验报告申请单"后，应依"检验报告表"资料及参酌"检验报告申请单"的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上"产品检验专用章"后送营业部门转客户。
产品质量确认
第二十二条：质量确认时机?
经理室生产管理人员于安排"生产进度表"或"制作规范"生产中遇有下列情况时，应将"制作规范"或经理批示送确认的"异常处理单"由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于"质量确认表"，连同确认样品送营业部门转交客户确认。
(一)批量生产前的质量确认。
(二)客户要求质量确认。
(三)客户附样与制品材质不同者。
(四)客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。
(五)生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。
(六)经经理或总经理指示送确认者。
第二十三条：确认样品的生产、取样与制作
(一)确认样品的生产
1、若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。
2、若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。
(二)确认样品的取样?质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同"质量确认表"按照质量管理制度规定交由业务部送客户确认。
第二十四条：质量确认书的开立作业
(一)质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应即填"质量确认表"一式二份，编号连同样品呈经理核签并于"质量确认表"上加盖"质量确认专用章"转交研发部及生产管理人员，且在"生产进度表"上注明"确认日期"后转交业务部门。
(二)客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认需开立"质量确认表"质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报"异常处理单"呈经理批示，并依批示办理。
第二十五条：质量确认处理期限及追踪
(一)处理期限?营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。
(二)质量确认追踪?质量管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。
(三)质量确认的结案?质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的"质量确认表"后，应即会经理室生产管理人员于"生产进度表"上注明确认完成并以安排生产，如客户不合格时应检查是否补(试)制。
质量异常分析改善
第二十六条：制程质量异常改善
"异常处理单"经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依"异常处理单"所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。
第二十七条：质量异常统计分析
(一)质量管理部每日依ipqc抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制"各机班、料号不良分析日报表"送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。
(二)质量管理部每周依据每日抽检编制的"各机班、料号不良分析日报表"将异常项目汇总编制"抽检异常周报"送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。
(三)各科生产中发生异常时拟报废的pc板，应填报"成品报废单"会质量管理部mpb确认后始可报废，且每月5日前由质量管理部汇部填报"制程料号别报废原因统计表"见(附表)送有关部门检查改善。
第二十八条：质量管理圈活动
为培养基层干部的领导统御及领导能力以促进自我启发提高人员的工作士气及质量意识，以团队精神共谋产品质量的改善，公司内各部门得组成质量管理圈，以推动改善工作。
附则
第二十九条实施与修订?
本质量管理制度呈总经理核准后实施，增补修改亦同。
篇4：车间三级工艺检查考核制度
为确保产品上机工艺正确及质量，车间特修订完善以下工艺制度：
1.产品上机及翻改，由调度通知工艺、轮班、通知不到位者，每次考核调度20元。
2.库房牙轮、纹板货架，要求分类存放整齐、整洁，否则一类牙轮、纹板摆放混乱，每次考核库工20元，并挂钩考核材料员5元。
3.库工所发放牙轮、纹板，必须标志清楚，登记准确，牙轮数字、纹板左右手不清者，必须用油漆书写清楚，凡上机牙轮书写不清、左右手分不清者，每次考核库工10元。
4.上轴工对当班所有上轴机台，必须在库工处“三级工艺检查本”上按规定项目记录清楚准确，一台未登记者或记录不全，车号错误者，每台次扣10元。翻改品种牙轮、纹板发放错误者，每次考核库工100元，上轴工上机用错牙轮、纹板，每台次考核上轴工100元。
5.分析工对新上轴机台逐台进行把关，一米内若发现纬纱、纹板、牙轮用错者，奖励20元。未把住关者，挂钩考核50元。凡发现有综或筘穿错，花型错等，按卡疵把关制度进行奖励。
6.工长对所有新上轴机台认真进行检查并签字后，方可开车，凡发现签字有错误者，每台扣工长50元，管理分1分，工长未签字者，每次扣20元，如未签字且又出现错误者，每次扣工长100元。
7.工艺员按调度通知，对库房、轮班登记情况进行检查，发现问题，如实考核;考核不力或检查未签字者，每次考核20元，造成质量事故者，另行处罚。
8.车间工艺员检查签字后，仍有错误，处罚工艺员50元。
9.加班上轴机台，由上轴工将车号提供给当班工长，由当班工长按规定认真检查并签字认可，出现问题同等考核。
10.当班所有退下牙轮、纹板，库工必须将花毛等清理干净，分类摆放整齐，发现未清理或按规定摆放者，每次考核当班库工20元。
篇5：全面质量控制管理制度
第1章总则
第1条目的
为保证质量管理工作的顺利开展，及时发现问题，并且迅速处理问题，以确保提高产品质量，使之符合市场的需要，特制定本制度。
第2条质量控制目标
(1)实现全年无重大质量事故。
(2)实现一等品率达99%以上。
(3)创建优质品牌形象，提供一流的质量服务。
第2章质量控制标准及检验标准
第3条质量控制标准及检验标准的范围。
(1)原料质量标准及检验标准。
(2)半成品质量标准及检验标准。
(3)产品质量标准及检验标准。
第4条质量控制标准及检验标准的制定
(1)质量控制标准。质量管理部会同生产部、营销部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国际标准、客户需求、本身制造能力及原料供应商水准，分原料、半成品、产品填制《质量控制标准及检验标准制(修)定表》一式二份，报总经理批准后，由质量管理部留存一份，研发部留存一份，并交有关单位凭此执行。
(2)质量检验标准。质量管理部会同生产部、营销部、研发部及有关人员，分原料、半成品、产品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于《质量标准及检验标准制(修)定表》内，交有关部门主管核签并经总经理核准后，分发给有关部门。
第5条质量标准及检验标准的修订。
(1)各项质量标准、检验规范的修订。因设备、技术、制造过程、市场需求以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。
(2)质量管理部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩，会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，并予以修订。
(3)质量标准及检验标准的修订流程。质量管理部应填写《质量标准及检验标准制(修)定表》，说明修订原因，并交有关部门主管核签。报总经理批示后，方可作凭此执行。
第3章原料质量管理
第6条原材料在采购进厂入库前，必须通知工艺技术科配合质量管理部进行常规检查。本着“随时进随时检”的原则，不得延误。
第7条技术、检验人员应依据质量检验标准进行检验。检验过程要严格按照有关质量标准和规定，采取合理的方法严格进行。
第8条检验人员必须有高度的责任感和认真负责的工作态度，不得马虎、粗心，防止漏检和错检，更不能弄虚作假。
第9条检验人员对每次的检验结果，应严格按检验单上表格所示内容进行如实填写，并签署本人姓名，作为责任依据。
第10条只有经过检验达到质量标准，并由检验员签署“合格”的原材料，材料保管人员方能办理正式入库手续;否则，材料保管员将承担违规责任。
第11条检验时如遇到无法判定合格与否的情况，检验员应速向部门主管汇报或请求有关技术人员会同验收，判定合格与否，会同验收者也必须在检验记录单上签字。
第12条对于特殊重要物(如特别昂贵、特别稀有)，应实行全检制度。
第13条对于随机抽样物，在发现有疑点时应反复多抽样，以防误差严重。
第14条对于需使用仪器等检测工具时，应经过校正，确认工具合格后方能使用。
第15条在进料检验时，若判定原料不合格，则填制《质量异常处理表》，报主管审批核准后，做出处理，必要时还需通知采购部门联络客户进行处理。
第16条检验人员依据情况，在必要时对所检材料向相关部门提出改善意见和建议。
第17条回馈进料检验情况，及时将原料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于，《供应商资料卡》内，供采购部门掌握情况。
第4章制造前质量条件复查
第18条《制造通知单》的审核。
质量管理部主管收到《制造通知单》后，应于1日内完成审核。
(1)《制造通知单》的审核。
①订制品的特殊要求是否符合企业制造标准。
②种类。
③各项质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范;如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认质量然后再确定产量。
④包装方式是否符合本企业的包装规定，客户要求的特殊包装方式可否接受。
⑤是否使用特殊的原材料。
(2)《制造通知单》审核后的处理。
①新开发产品《试制通知单》及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单，应转交研发部白提示有关制造条件等并签认。若确认其质量要求超出生产能力时应述明原因，将《制造通知单》送回制造部办理退单，由营业部向客户进行说明。
②新开发产品若质量标准尚未制定，应将《制造通知单》交研发部拟订加工条件及暂定质量标准，由研发部记录于“制造规范”上作为生产部门生产及质量管理的依据。
第19条生产前制造及质量标准复核。
(1)生产部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先查核确认的事项。
①该产品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。
②是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。
(2)生产部门在确认无误后在“制造规范”上签认，作为生产的依据。
第5章制程质量管理
第20条生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到四不：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。要及时发现异常，迅速处理，防止扩大损失。
第21条为保障过程质量，生产车间和技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量，强化工艺纪律;要做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制以及工艺状态的验证工作，使生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。
第22条生产过程中的质量把关实行三检制：自检、互检、总检。
(1)自检。由各工段班组内部按照质量标准对自己的生产加工对象在生产过程中进行控制把关。
(2)互检。
车间内部各工段班组之间，在下道工序接到上道工序的制品时，应检查上一工段的质量是否合格后方能继续作业。
(3)总检。由工艺技术科进行总体把关。
第23条生产过程中申报检验的规定。
(1)操作人员对本工段生产完成后，必须经过质量检验人员实施首检确认合格后，方能转入下一工段继续生产。
(2)在自检与互检中，在发现异常又无法确认是否合格时应及时报检。
(3)每个工段生产完成转入下一工段时应报检。
(4)已形成产成品需入仓库时应报检。
第24条异常情况发生的处理规定。
(1)生产部门在生产过程中若发现异常现象，应及时将信息反馈给当班生产主管进行处理;如因工艺备品质量或设备因素不能调整时，应向主管领导汇报，并立即停止生产作业，待找出异常原因并加以处理确认正常后，方可继续生产作业。
(2)技术、质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈至当班主管;如因工艺备品或设备异常问题得不到处理时，其有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续进行生产。
(3)发现的异常原因与相关部门有关时(如原料问题属采购部门，设备故障原因属设备工段，工艺问题属工艺技术科)，生产部门应及时通知或邀请各相关部门予以解决，不得延误。
(4)若有重大质量事故发生，应及时上报给上级主管直至生产部经理予以处理。
第25条生产过程中关于不合格品的赔偿规定。
(1)生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任。
(2)属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，超出规定指标范围的操作者应承担所造成经济损失30%～50%的赔偿。
(3)在互检中发现的上一工段产生的不合格品，应对上一工段操作人员给予加倍的赔偿处罚。
(4)自检与互检均发生漏检和误检，被总检查出的，应对自检、互检人员同时给予赔偿处罚(见《质量事故管理规定》)。
(5)产品出厂因质量不合格被用户退货时，应对上述三方人员(自检、互检、总检)同时给予赔偿处罚。
第6章产成品缴库管理
第26条质量控制主管对预定缴库的批号，应逐项依《制造流程卡》及有关资料审核确认后，进行缴库工作。
第27条质量控制专员应对于缴库前的产成品进行抽检。若有质量不合格的批号且超过管理范围时，应填立《异常处理单》，详述异常情况并附拟订处理方式，报经理批示后，交有关部门处理及改善。
第28条质量控制专员对复检不合格的批号，如经理无法裁决，应将《异常处理单》报总经理批示。
第7章产品质量服务管理
第29条质量服务管理应遵循的原则。
(1)上道工序责任部门和工段班组为下道工序服务。
(2)各相关部门要全力为质量管理部提供服务;同时，质量管理部要及时将质量信息反馈到各部门，做好相互间的配合与协调。
(3)在不断提高工作效率的同时，须以保证质量为前提。
(4)销售为客户服务，生产为销售服务。
第30条销售部门应建立客户服务制度，制定《客户服务计划》，定期进行客户巡访服务活动。
第31条对客户的巡访服务，主要包括以下5个方面的内容。
(1)向客户征询对产品的批评、建议、希望、申述，并进行调查分析。
(2)帮助客户解决使用产品过程中出现的技术、质量问题。
(3)及时向客户介绍并提供新产品和质量的改进信息。
(4)通过以客户的了解，深入调查研究产品在各个市场区域的销售状况，掌握市场对产品质量标准的要求与变化。
(5)及时做好产品质量信息的收集与反馈工作，合理地提出产品质量在改进的建议与意见。
第32条以客户投诉事件的处理。
(1)销售部门在接到客户投诉反映的产品质量问题时，应立即查明相关资料(订单编号、产品规格型号、数量和金额、发货日期、客户要求、产品工艺技术方案和质量标准)并填制《客户投诉处理表》，报送主管签批处理意见。
(2)销售部门将签批的《客户投诉处理表》传递并会同相关部门(工艺技术科、质量管理部、生产车间)进行质量事故调查分析与责任认定，提出解决处理的方案，编制《质量事故分析报告》，报主管经理审核决策。
(3)销售部门将拟订的质量事故处理的方式与结果，向客户说明缘由并进行交涉;待到双方都对结果满意时，向主管报明情况，执行处理结果。
(4)对质量责任者的处罚，分部门或个人按质量事故管理规定执行。
(5)认为客户投诉不成立时，由销售部门负责做好与客户的交涉工作。
第33条产品质量意见的征询与处理。
(1)每批产品在发货出厂前，应由销售部门会同质量管理部门编制《产品质量意见征询表》，并随同产品合格证一并发至客户手中。
(2)销售部门在巡访时，将客户对产品使用意见情况、质量要求和改进建议填至《产品质量意见征询表》相关栏目中，并请客户签字确认。
(3)销售部门定期调查分析市场上同类产品、替代品、新产品的质量情况，并做出对比分析，查找产品质量的优点和不足，提出质量意见。
(4)销售部门定期收集、整理、分析《产品质量意见征询表》，及时反馈给主管领导和相关部门;必要时还应组织召开质量分析专题会议，针对客户所提意见进行讨论分析，制定改进措施，完善质量标准，提高产品质量。
第8章质量事故处理
第34条因客观原因(如雨季、沙尘暴)造成的造成的质量问题，应由质量管理部与工艺技术部主管亲临现场协商处理，并将结果上报主管领导审核。
第35条对于生产过程中因操作不当或责任心不强、检验人员工作疏忽等主观原因造成的质量问题，应由销售部派人走访客户，对用户提出的问题进行现场验证，依据给其造成的损失及影响大小提出解决处理办法。
第36条对于因主观原因造成的质量事故，事业部要认真进行认真进行调查分析，进行产品质量追溯，认定质量责任，进行严肃处理。
第37条责任质量事故的分类。
(1)一般事故(经济损失在1万元以下)。
(2)重大质量事故(经济损失在1～10万元)。
(3)特大质量事故(经济损失在10万元以上)。
第38条对各类质量事故的处理。
(1)一般质量事故。未造成经济损失的，销售部派出调查人员的费用由责任部门或个人承担;造成经济损失的，由责任部门或个人承担70%～100%的损失。
(2)重大质量事故。根据造成的经济损失和情节严重程度，由责任部门或个人承担50%～80%的损失。
(3)特大质量事故。造成的经济损失由责任部门或个人承担30%～100%的损失，并对主要责任领导给予行政处分。
(4)发生重在、特大质量事故的，车间主管是主要责任人，对责任领导分别处以*～5000元的罚款，并加以行政降职或撤职处分。
第39条属于检验人员工作失误造成的质量事故，应根据事故性质和损失大小，给予责任人员罚款、停职、辞退等处理，并相应地追究主管领导的责任。
第40条因各部门管理不严造成的质量事故，应根据事故性质和损失大小，对主管领导进行罚款、降级、撤职等处理。
第41条各工段班组在自检过程中，对于发现质量问题隐瞒不报，致使事故扩大并造成一定经济损失的，应根据损失大小对直接责任人加倍进行处罚。
第9章附则
第42条本制度报总经理核准后实施，修改时亦同。
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